《汽车驱动桥总成》

ICS43.040.50

T21

QC

中华人民共和国汽车行业标准

QC/TXXXXX—XXXX

代替QC/T533—1999、QC/T534—1999

汽车驱动桥总成

Automobiledriveaxleassembly

点击此处添加与国际标准一致性程度的标识

（征求意见稿）

XX/TXXXXX—XXXX

前言

本标准按GB/T1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。

本标准代替QC/T533—1999《汽车驱动桥台架试验方法》及QC/T534—1999《汽车驱动桥台架试

验评价指标》。

本标准与QC/T533—1999和QC/T534-1999相比，主要变化如下：

——修改了标准的名称；

——修改了标准的范围（见1，QC/T533—1999版的1）；

——增加了规范性引用文件（见2）；

——增加了术语和定义，增加了“驱动桥桥壳垂直弯曲静强度后备系数、驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳

试验、驱动桥桥壳制动疲劳试验、驱动桥桥壳横向弯曲疲劳试验、驱动桥总成齿轮支承刚性试验、驱动

桥总成温升试验、饱合温度、饱合温差、驱动桥总成润滑试验、驱动桥总成噪声试验、驱动桥总成静扭

强度后备系数、驱动桥总成锥齿轮啮合印迹试验、驱动桥总成反拖齿轮疲劳试验、驱动桥总成齿轮接触

疲劳试验”术语和定义，增加了定义的英文解释（见3）；

——修改了“驱动桥桥壳垂直弯曲刚度”技术要求（见4.2，QC/T534—1999版的2）；

——修改了“驱动桥桥壳垂直弯曲静强度”技术要求（见4.3，QC/T534—1999版的3）；

——修改了“驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳”技术要求（见4.4，QC/T534—1999版的4）；

——修改了“驱动桥总成齿轮疲劳”技术要求（见4.10，QC/T534—1999版的6）；

——删除了“驱动桥总成锥齿轮支承刚性试验评价指标”技术要求（见QC/T534—1999版的5）；

——增加了“驱动桥桥壳制动疲劳”项目及技术要求（见4.5）；

——增加了“驱动桥桥壳横向弯曲疲劳”项目及技术要求（见4.6）；

——增加了“驱动桥总成温升”项目及技术要求(见4.7)；

——增加了“驱动桥总成润滑试验”项目及技术要求（见4.8）；

——增加了“驱动桥轮间差速器疲劳”项目及技术要求（见4.11）；

——删除了标准使用的符号统一规定（见QC/T533-1999版的1.1）

——修改了对试验负荷的规定（见附录A，QC/T533-1999版的1.2）；

——修改了“驱动桥桥壳垂直弯曲刚度”试验方法的相关内容（见5.1，QC/T533—1999版的3）；

——修改了“驱动桥桥壳垂直弯曲静强度”试验方法的相关内容（见5.2，QC/T533—1999版的

3.3.2.6）；

——修改了“驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳”试验方法的相关内容，并增加了“驱动桥桥壳制动疲劳

试验”、“驱动桥桥壳横向疲劳试验”项目及试验方法（见5.3，QC/T533-1999版的4）；

——修改了“驱动桥总成齿轮支承刚性试验”试验方法，并增加了贯通桥总成齿轮支承刚性测点

（见5.4，QC/T533-1999版的5）；

——增加了“驱动桥总成温升试验”项目及试验方法（见5.5）；

——增加了“驱动桥总成润滑试验”项目及试验方法（见5.6）；

——修改了“驱动桥总成噪声试验”试验方法的相关内容（见5.7，QC/T533—1999版的7）；

——增加了“驱动桥总成传动效率试验”项目及试验方法（见5.8）；

——修改了“驱动桥总成静扭强度试验”试验方法的相关内容（见5.9，QC/T533—1999版的2）；

——增加了“驱动桥总成锥齿轮啮合印迹试验”项目及试验方法（见5.10）；

II

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——修改了“驱动桥总成齿轮疲劳”试验方法的相关内容，并增加了“齿轮接触疲劳试验”项

目及试验方法，“反拖齿轮疲劳试验”项目及试验方法（见5.11，QC/T533-1999版的6）；

——增加了“驱动桥总成轮间差速器疲劳试验”项目及试验方法（见5.12）；

本标准由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）提出并归口。

本标准主要起草单位：东风商用车有限公司东风商用车技术中心、……。

本标准主要起草人：……。

本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

——QC/T534—1999；

——QC/T533—1999。

III

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汽车驱动桥总成

1范围

本标准规定了汽车驱动桥总成的技术条件和台架试验方法。

本标准适用于轴荷11.5T及11.5T以下的公路用载货汽车和客车的驱动桥总成。越野车驱动桥总成、

电驱动桥总成、乘用车驱动桥总成、工程车驱动桥总成可以参照本标准执行

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

QC/T××-×××《汽车驱动桥术语及定义》界定的，以及下列术语和定义适用于本标准。

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1

驱动桥桥壳垂直弯曲静强度后备系数driveaxlehousingverticalbendingstaticstrengthsafetyfactor

驱动桥桥壳垂直弯曲失效载荷与满载轴荷的比值。

P

Kn……（1）

nP

式中：

Kn——垂直弯曲静强度后备系数；

Pn——垂直弯曲失效载荷（N）；

P——满载轴荷（N）。

3.2

驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳试验driveaxlehousingverticalbendingfatiguetest

桥壳在垂直载荷反复作用下的弯曲疲劳寿命试验。

3.3

驱动桥桥壳制动疲劳试验driveaxlehousingbrakefatiguetest

桥壳轴管、制动法兰等在制动载荷反复作用下的疲劳寿命试验。

1

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3.4

驱动桥桥壳横向弯曲疲劳试验driveaxlehousinglateralbendingfatiguetest

桥壳因转弯等引起横向力反复作用下的疲劳寿命试验。

3.5

驱动桥总成齿轮支承刚性试验driveaxlegearsupportingrigiditytest

考察驱动桥总成中壳体、主从动锥齿轮、圆柱齿轮等抵抗变形能力的试验。

3.6

驱动桥总成温升试验driveaxleassemblytemperaturerisingtest

测量驱动桥总成在给定工况下，润滑油温度变化的试验。

3.7

饱和温度saturatedtemperature

在进行驱动桥总成温升试验中，60min内润滑油温度变化幅度小于0.5℃时，测得的最后时刻的润

滑油温度。

3.8

饱和温差saturatedtemperaturedifference

饱和温度与其对应时刻测得的环境温度的差值。

TcTbTh……（2）

式中：

Tc——饱和温差(℃)；

Tb——饱和温度(℃)；

Th——测量饱和温度时刻的环境温度(℃)。

3.9

驱动桥总成润滑试验driveaxleassemblylubricationtest

用以考察驱动桥总成内轴承和齿轮等部件润滑情况的试验。

3.10

驱动桥总成噪声试验driveaxleassemblynoisetest

测试驱动桥总成运转噪声的试验。

3.11

驱动桥总成静扭强度后备系数driveaxleassemblystatictorsionalstrengthsafetyfactor

驱动桥总成静扭强度失效扭矩和静扭强度试验计算扭矩的比值。

2

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Mk

Kk………（3）

Min

式中：

Kk——驱动桥总成静扭强度后备系数；

Mk——驱动桥总成静扭强度失效扭矩（Nm）；

Min——驱动桥总成静扭强度试验计算扭矩（Nm），见附录A.1。

3.12

驱动桥总成锥齿轮啮合印迹试验driveaxleassemblygearmeshingprinttest

考察驱动桥总成主、从动锥齿轮啮合面接触情况的试验。

3.13

驱动桥总成齿轮弯曲疲劳试验driveaxleassemblygearsbendingfatiguetest

按汽车前进行驶状态，进行的驱动桥总成齿轮疲劳试验。主要考核齿轮弯曲疲劳强度。

3.14

驱动桥总成反拖齿轮疲劳试验driveaxleassemblygearscoastsidefatiguetest

按汽车前进方向，在驱动桥总成两个输出端驱动，在输入端施加载荷的齿轮疲劳试验。试验中，主

从动齿轮工作面为反齿面。

3.15

驱动桥总成齿轮接触疲劳试验driveaxleassemblygearscontactfatiguetest

按汽车前进行驶状态，进行的驱动桥总成齿轮疲劳试验。主要考核齿轮接触疲劳强度。

4技术条件

4.1产品应符合本标准要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。

4.2驱动桥桥壳垂直弯曲刚度

满载轴荷时，每米轮距最大变形不超过1.4mm。

4.3驱动桥桥壳垂直弯曲静强度

驱动桥桥壳垂直弯曲静强度失效后备系数Kn：牵引车大于5，载货汽车、客车大于6。

4.4驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳

垂直弯曲疲劳最低寿命：牵引车不得低于80×l04，载货汽车、客车不得低于60×l04。

4.5驱动桥桥壳制动疲劳

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制动疲劳最低寿命不得低于8.8×l04个循环。

4.6驱动桥桥壳横向弯曲疲劳

横向疲劳最低寿命不得低于20×l04次。

4.7驱动桥总成温升

贯通桥、后驱动桥和轮边减速器温升试验饱和温差上限值见表1。

表1饱和温差上限值

驱动桥分类饱和温差上限值

贯通桥90℃

后驱动桥80℃

轮边减速器与主减速器总成一致

4.8驱动桥总成润滑试验

通过观察窗观察到的轴承及齿轮等部位的润滑情况，应符合产品技术设计要求。

4.9驱动桥总成静扭强度

驱动桥总成的静扭强度后备系数应大于1.8。

4.10驱动桥总成齿轮疲劳

齿轮弯曲疲劳：试验样品中最低寿命不得低于1×l05次。

反拖齿轮疲劳：试验样品寿命不得低于2×l04次。

齿轮接触疲劳：试验样品寿命不得低于3×l05次。

4.11驱动桥轮间差速器疲劳

总加载运转时间不得低于38h，空载运转的冷却时间不包含在内。试验后样品不能损坏；或者只出

现无足轻重的磨损和/或轻微的点蚀、咬死，以及细微的裂纹或变形等，差速器整体功能不受影响。

5试验方法

5.1驱动桥桥壳垂直弯曲刚度

本试验只适用于非独立悬挂驱动桥桥壳。

5.1.1试验样品

5.1.1.1试验样品必须符合设计图样要求。试验样品不少于1件。

5.1.1.2装有全浮式半轴的驱动桥桥壳在试验时，需安装配套减速器壳，后盖及附件（桥壳焊接附件、

放油塞等）也应保留或安装在桥壳上；装有半浮式半轴的驱动桥桥壳在试验时，除安装和保留上述相关

零部件和附件外，还应将半轴按照实际工作状态，安装到桥壳上。

5.1.2试验设备及装置

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液压伺服试验系统等能够施加载荷的装置，以及变形测量装置、力传感器等。其中变形测量误差为

±0.01mm；力测量误差为±1%。

5.1.3试验方法

5.1.3.1把样品按实际承载状态安装在支架上，力点为桥壳承受汽车重量的受力点中心，支点为该桥

壳轮距相应点。

5.1.3.2安装完成后，应保证施加载荷方向应与桥壳轴管中心线垂直，支点沿桥壳轴管中心线方向自

由度不能受限，以适应试验加载变形不致运动干涉。

5.1.3.3样品安装之后预加载至满载轴荷（2～3）次，卸载后进行正式测量。

5.1.3.4卸载至零后，调整变形测量装置至零位，测点位置不应少于9点。测点位置见图1和图2。

5.1.3.5连续缓慢加载至规定载荷：牵引车桥壳为2.0倍满载轴荷，载货汽车、客车桥壳为2.5倍满载

轴荷。期间记录各测点处变形至少8次，且必须记录满载轴荷与规定载荷时各测点的变形量。每根桥壳

最少测量3遍，每次试验开始时都应把变形测量装置调至零位。

图1装有半浮式半轴驱动桥桥壳垂直弯曲刚度试验力点、支点及测点位置简图

图2装有全浮式半轴驱动桥桥壳垂直弯曲刚度试验力点、支点及测点位置简图

5

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5.1.4数据处理

5.1.4.1将满载轴荷下，每个测点测得的3次变形数据，分别减去因支点刚性、间隙等引起的误差值

后（误差根据每个测点与支点距离按比例折算），选取其中最大值作为该测点最终变形值。

5.1.4.2计算满载轴荷下桥壳最大变形与轮距之比的数值，并画出满载轴荷和规定载荷下各测点的变

形量（均需要减去支点引起的误差值），将其连成折线。

5.2驱动桥桥壳垂直弯曲静强度

本试验只适用于非独立悬挂驱动桥桥壳。

5.2.1试验样品：相关规定同5.1.1。

5.2.2试验设备及装置

液压伺服试验系统等能够施加载荷的装置，力传感器等。力测量误差为±1%。

5.2.3试验方法

5.2.3.1把样品按实际承载状态安装在支架上，力点为桥壳承受汽车重量的受力点中心，支点为该桥

壳轮距相应点。力点和支点位置见图1和图2。

5.2.3.2安装后施加载荷方向应与桥壳轴管中心线垂直，支点沿桥壳轴管中心线方向自由度不能受限，

以适应试验加载变形不致运动干涉。

5.2.3.3样品安装之后预加载至满载轴荷（2～3）次，卸载后进行正式测量。

5.2.3.4连续缓慢加载，一次加载至破坏，中间不得反复。记录失效（断裂或严重塑性变形）载荷。

5.2.4数据处理

按式（1）计算垂直弯曲静强度后备系数。

5.3驱动桥桥壳疲劳试验

本试验只适用于非独立悬挂驱动桥桥壳。

5.3.1试验样品

5.3.1.1试验样品必须符合设计图样要求；每种疲劳试验样品均不少于3件。

5.3.1.2试验样品安装和保留零部件要求见5.1.1.2。

5.3.2试验设备及装置

液压伺服试验系统等能够施加载荷的装置，力传感器等。力测量误差为±1%，力控制误差为±1%。

桥壳垂直弯曲疲劳和横向疲劳试验载荷波形为正弦波，桥壳制动疲劳试验载荷波形为半正弦波。

5.3.3驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳

5.3.3.1最小试验载荷为（0.05～0.1）倍满载轴荷，最大试验载荷：牵引车桥壳为2.0倍满载轴荷，

载货车、客车桥壳为2.5倍满载轴荷。试验频率宜在（2～8）Hz。

5.3.3.2桥壳的安装及力点、支点位置要求同5.1.3.1和5.1.3.2。

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5.3.3.3安装之后，预加载至最大试验载荷3次，卸载后开始试验。

5.3.3.4用仪表（或数据采集器）和试验装置控制试验载荷，并监测至技术要求规定的循环次数，或

至桥壳损坏。记录试验结束时的循环次数，以及样品状况。

5.3.4驱动桥桥壳制动疲劳

5.3.4.1试验载荷：0.3倍满载轴荷。试验频率宜在（0.5～3）Hz之间。任选样品左侧或右侧进行制

动疲劳试验。

5.3.4.2在板簧座处将样品固定在支架上，将力臂固定在制动底板安装面上。载荷作用于轮胎滚动半

径处，方向平行于汽车纵向平面。当所配车辆发动机前置时，装有半浮式半轴的驱动桥桥壳制动疲劳试

验示意图见图3，装有全浮式半轴的驱动桥桥壳制动疲劳试验示意图见图4；当所配车辆发动机后置时，

F1、F2方向和图示相反。

图3装有半浮式半轴的驱动桥桥壳制动疲劳试验示意图

图4装有全浮式半轴的驱动桥桥壳制动疲劳试验示意图

5.3.4.3安装之后，分别预加载F1、F2各3次，卸荷后开始试验。其中F1、F2均为0.3倍满载轴荷。

5.3.4.4试验循环：先模拟4次前进方向制动，即按F1施加载荷4次；然后模拟1次倒车制动，即按

F2施加载荷1次。

5.3.4.5按照5.3.4.4规定的试验循环，进行至技术要求规定的循环次数，或至桥壳出现制动法兰或

轴管开裂等损坏现象。记录试验结束时的循环次数，以及样品状况。

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5.3.5驱动桥桥壳横向疲劳

5.3.5.1试验载荷：（-0.2～+0.4）倍满载轴荷（“-”表示从桥壳中心指向轮端）。试验频率宜在（0.5～

3）Hz之间。任选样品左侧或右侧进行横向弯曲疲劳试验。

5.3.5.2在板簧座处将样品固定在支架上，载荷施加于横向载荷受力点中心（即轮胎接地点处），方

向平行于桥壳轴管中心线；装有半浮式半轴的驱动桥桥壳横向疲劳试验示意见图5，装有全浮式半轴的

驱动桥桥壳横向疲劳试验示意见图6。

图5装有半浮式半轴的驱动桥桥壳横向疲劳试验示意图

图6装有全浮式半轴的驱动桥桥壳横向疲劳试验示意图

5.3.5.3安装之后，预加载至试验载荷3次，卸荷后开始试验。

5.3.5.4用仪表（或数据采集器）和试验装置控制最小试验载荷和最大试验载荷，并监测至技术要求

规定的试验次数，或至桥壳损坏。记录试验结束时的试验次数，以及样品状况。

5.3.6数据处理

每种桥壳疲劳试验，均选取3件样品疲劳试验结果中的最低值，作为评判值。

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5.4驱动桥总成齿轮支承刚性试验

5.4.1试验样品

5.4.1.1必须符合设计图样要求，试验样品不少于1件。

5.4.1.2进行贯通桥总成试验时，需锁止轴间差速器。

5.4.1.3螺栓紧固力矩取下限。

5.4.2试验设备及装置

施加扭矩装置，扭矩、转速传感器，变形测量装置及安装圆环等。安装变形测量装置的圆环，在试

验中本身不能变形。扭矩测量误差为±1%，变形测量误差为±0.01mm。

5.4.3试验方法

5.4.3.1负荷：负荷数值见附录A.1。

5.4.3.2试验输入转速：n≤10r/min。

5.4.3.3测点所取的位置应能测出主、从动锥齿轮、圆柱齿轮相对于驱动桥桥壳（或减速器壳体）的

变形量。位置确定后在相应壳体上钻孔并磨光被测零件的相应表面以便布置测量装置进行测量。后驱动

桥主减速器测点位置见图7所示，其中测点①和②，需要标明距主动轮轴线距离；贯通桥主减速器，除

了和后驱动桥主减速器一样，测量①、②、…、⑫点外（其中①、②点应布置在主动锥齿轮轴端端面

上），还需要增加的测点位置见图8所示。由于各种驱动桥结构不同，此两种布置方案仅供参考。

图7后驱动桥总成齿轮支撑刚性测点位置示意图

5.4.3.4变形的测量：按正车和倒车两种方向分别加载，加载扭矩依次为0、1M、，记录每

2in

一工况变形数值及施加主动轮上的扭矩值，变形应在负荷稳定后方可记录。负荷稳定的标志是从动锥齿

轮2圈之中变形测量装置读数稳定。必须在从动锥齿轮相对于壳体同一位置时同时记录变形数值及瞬时

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扭矩值。每一工况都需反复测3次,且要数据稳定集中。如数据分散应继续测量，求其算术平均值做为

每一工况所得变形值。

图8贯通桥总成齿轮支撑刚性增加的测点位置示意图

5.5驱动桥总成温升试验

5.5.1试验样品

5.5.1.1见5.4.1.1要求。

5.5.1.2见5.4.1.2要求。

5.5.2试验设备及装置

油流温升试验台或类似试验装置，无线测温装置等。转速测量误差为±2r/min，温度测量误差为

±1℃。

5.5.3试验方法

5.5.3.1负荷：空载。

5.5.3.2试验输入转速：相当于（80±2）km/h前进车速（最高车速低于80km/h时，取最高车速）。

5.5.3.3润滑：按产品技术条件加油。

5.5.3.4驱动桥安装倾角：保证主减速器主锥轴线与地面夹角和实车空载状态时一致。

5.5.3.5温度传感器安装位置：温度传感器安装在放油孔堵头上，对于带有轮边减速器的驱动桥，在

轮边减速器油孔堵头上安装温度传感器。

5.5.3.6按5.5.3.1和5.5.3.2条件连续运转，当60min内润滑油温度变化幅度小于0.5℃时，结束

试验。试验期间，全程记录样品润滑油温度和环境温度，至少0.5h记录一次。

5.5.4数据处理

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绘制样品润滑油温度-时间的关系曲线，并按式（2）计算饱和温差Tc。

5.6驱动桥总成润滑试验

5.6.1试验样品

5.6.1.1见5.4.1.1要求。

5.6.1.2见5.4.1.2要求。

5.6.2试验设备及装置

油流温升试验台或类似试验装置。转速测量误差为±2r/min，温度测量误差为±1℃。

5.6.3试验方法

5.6.3.1试验前，在桥壳及减速器壳相应部位开设观察孔，孔应开在易见轴承及齿轮啮合部之处。

5.6.3.2在开孔处嵌上厚度为（2～3）mm的丙烯板或类似透明板材，用耐油、耐高温的粘接材料密封，

并使之固化。

5.6.3.3用观察孔加工后的壳体，按装配技术条件装配成驱动桥总成。装配时，不要使观察孔处破损。

5.6.3.4将装配好的样品安装在支架上，保证主减速器主锥轴线与地面夹角和实车空载状态时一致。

5.6.3.5负荷：空载。

5.6.3.6试验输入转速：相当于10km/h～最高前进车速。至少均分5种车速分别进行测量。

5.6.3.7润滑：按技术条件加油。

5.6.3.8油温:（30～40）℃。

5.6.3.9在不同车速条件下，通过观察孔观察各处润滑油流动情况，并记录。

5.7驱动桥总成噪声试验

5.7.1试验样品

5.7.1.1见5.4.1.1要求。

5.7.1.2空载噪声试验，贯通桥需要锁止轴间差速器；带载噪声试验，贯通桥轴间差速器不能锁止。

5.7.1.3对带轮边减速器独立悬挂结构的驱动桥应包括轮边减速部分。

5.7.2试验设备及装置

噪声试验台或类似装置、噪声测量仪等。转速测量误差为±2r/min；扭矩测量误差为±1%；噪声

测量仪准确度等级：不低于1级。

5.7.3试验方法

5.7.3.1测点周围2m内无音波障碍物，样品的半轴中心线距地高度不小于轮胎滚动半径。

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5.7.3.2测点位置应根据主减速器或轮边减速器最大外形尺寸而定。当最大尺寸不足200mm时，测点

应在从动锥齿轮中心线垂直方向的延长线（通过啮合中心）上距主减速器壳表面上方150mm；轮边减速

器噪声测点在距离其壳体上方150mm处。最大尺寸200mm以上时，距主减速器壳（轮边减速器壳体）

上方300mm。当为双级减速时还需在从动圆柱齿轮的中心线方向（或垂直的方向）的延长线距壳表面

150mm（或300mm）加测1点。

5.7.3.3负荷：空载，5%Min、10%、……、40%。超过驱动桥额定功率的工况点不予测试。

注：条件不许可时，允许只进行空载噪声测量。在噪声测量前，以相当于50km/h前进车速的试验输入转速，空载

条件下运转2h。

5.7.3.4试验输入转速：相当于30km/h、50km/h、80km/h（最高车速低于80km/h时，取最高车速）

前进车速。倒车转速不列入。

5.7.3.5润滑：按技术条件加油。

5.7.3.6油温：（85～90）℃

5.7.3.7噪声测量仪：用A计权。

5.7.3.8对本底噪声的修正：当本底噪声与测量样品的噪声差值大于或等于10dB时不必修正。小于

10dB时，按表2修正。

表2

噪声差值3456789

修正值-3-2-1

5.8驱动桥总成传动效率试验

5.8.1试验样品

5.8.1.1见5.4.1.1要求。

5.8.1.2进行贯通桥总成试验时，轴间差速器不能锁止。

5.8.2试验设备及装置

传动效率试验台或类似装置，扭矩、转速传感器等。试验台扭矩测量误差为0.2%；转速测量误差

为1r/min；油温测量误差为1℃。

5.8.3试验方法

5.8.3.1润滑：按技术条件加油。

5.8.3.2磨合

a)润滑油温：（90±5）℃。

b)磨合输入转速：（180～220）r/min。

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c)负荷：按1M、1、3三种负荷由小到大进行磨合，每阶段各运转120min；在

4in24

阶段试验开始、中间和结束时测量传动效率，如果此阶段传动效率数值波动超出±0.5%，则重

复磨合过程，直至效率稳定为止。

5.8.3.3试验输入转速：相当于80km/h前进车速（最高车速低于80km/h时，取最高车速）。

5.8.3.4试验功率：60%P80～120%P80（P80为汽车满载时以80km/h车速，在平直高速公路上匀速行驶

所需要的功率；或按供需双方商定的功率），均分不少于5个点进行效率测量。

5.8.3.5油温控制：在（90±2）℃范围内进行试验。冷却方式采用水冷或风冷方式。

5.8.4数据处理

将所测得的结果绘制成效率-功率的关系曲线。

5.9驱动桥总成静扭强度试验

5.9.1试验样品

5.9.1.1试验样品必须符合设计图样要求，试验样品数量不少于3件。

5.9.1.2见5.8.1.2要求。

5.9.2试验设备及装置

静扭试验台或类似试验装置，扭矩、转角传感器等。扭矩、转角的测量误差均为1%。

5.9.3试验方法

5.9.3.1用夹具把样品安装在试验台上，固定样品所有输出端，安装固定稳定可靠。

5.9.3.2调整样品的输入和输出端只承受扭矩，不允许有附加弯矩作用。

5.9.3.3调整输入端旋转方向与车轮前进方向相同后缓慢加载，记录扭矩-转角曲线直至任意一个零件

失效为止。记录样品失效时的扭矩和转角，以及样品损坏部位。

5.9.4数据处理

取3件样品失效时扭矩的最低值，按式（3）计算静扭强度后备系数。

5.10驱动桥总成锥齿轮啮合印迹试验

5.10.1试验样品

5.10.1.1见5.4.1.1要求。

5.10.1.2见5.4.1.2要求。

5.10.2试验设备及装置

能实现正反转的施加扭矩装置，扭矩传感器、转速传感器等。扭矩测量误差为±1%；转速测量误差

为2r/min。

5.10.3试验方法

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XX/TXXXXX—XXXX

5.10.3.1将驱动桥总成安装在试验设备上，将从动锥齿轮大约均分四等份，每等份处用粉状黄漆（或

替代颜料）薄薄地涂抹从动锥齿轮3个齿。

5.10.3.2每个级别的负荷之前，必须在从动锥齿轮相同的轮齿重复涂彩。

5.10.3.3试验输入转速：≤15r/min。

5.10.3.4负荷：按0、1M、1、3、，五种负荷由小到大进行，每种负荷下主减速

4in24

器从动锥齿轮至少运行一周。

5.10.3.5记录每种负荷下正车和倒车的啮合印迹。

5.11驱动桥总成齿轮疲劳试验

5.11.1试验样品

5.11.1.1试验样品必须符合设计图样要求；试验样品:5件。

5.11.1.2见5.8.1.2要求。

5.11.2试验设备及装置

开式齿轮试验台或类似装置，扭矩传感器、转速传感器等。扭矩测量误差为±1%；转速测量误差为

2r/min。

5.11.3试验方法

5.11.3.1试验负荷：按附录A.1规定。

5.11.3.2润滑：按技术条件加油。

5.11.3.3油温：齿轮弯曲疲劳、反拖齿轮疲劳试验时，推荐轻型、中型驱动桥控制在（70～90）℃范

围内，重型驱动桥控制在（85～120）℃范围内；注意油温上限不能超过所加润滑油油品许用温度。

5.11.3.4齿轮弯曲疲劳、反拖齿轮疲劳时，驱动桥输出转速宜在：（50～150）r/min。

5.11.3.5磨合：齿轮弯曲疲劳按、、三种负荷由小到大进行磨合；反拖齿轮疲

劳磨合按、二种负荷由小到大进行；齿轮接触疲劳试验磨合按、二种负荷

由小到大进行。时间每段按驱动桥输出运转1×104循环次数（驱动桥总成输出每转1周为1个循环）

为准。

5.11.3.6齿轮弯曲疲劳试验：选取3个样品进行，磨合后按100%加载，直至驱动桥总成输出转

数达到规定次数或至总成任意部件失效为止。

5.11.3.7反拖齿轮疲劳试验：重新换1个样品进行，磨合后按75%加载，直至驱动桥总成输出转

数达到规定次数或至总成任意部件失效为止。

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XX/TXXXXX—XXXX

5.11.3.8齿轮接触疲劳试验：重新换1个样品进行，磨合后按60%Min加载，输出转速推荐中型及以

下驱动桥按150r/min，重型驱动桥按100r/min，油温推荐中型及以下驱动桥控制在（100～110）℃范

围内，重型驱动桥控制在（120～130）℃范围内，直至驱动桥总成输出转数达到规定次数或至总成任意

部件失效为止。

5.11.4数据处理

齿轮弯曲疲劳：取3件样品失效时的最低值。

5.12驱动桥总成轮间差速器疲劳试验

5.12.1试验样品

5.12.1.1试验样品必须符合设计图样要求；试验样品不少于3件。

5.12.1.2见5.4.1.2要求。

5.12.2试验设备及装置

开式齿轮试验台或类似装置，扭矩、转速传感器等。扭矩测量误差为±1%；转速测量误差为2

r/min。

5.12.3试验方法

5.12.3.1润滑油：按技术条件加油。

5.12.3.2安装：使驱动桥其中一个轮端输出端转速为0，以保证安装到驱动桥中的轮间差速器产生

100%的差速。

5.12.3.3试验输入转速：相当于15km/h前进车速。

5.12.3.4磨合：分别按15%Mdiffin，30%和60%的负荷磨合差速器1h，润滑油温控制

要求见5.11.3.3。

5.12.3.5正式试验负荷为100%，由多个温升循环组成。温升循环：控制油温初温在（55±1）℃，

开始加载运转，加载期间关闭润滑油冷却系统；如果油温达到85℃，立即卸载至空载运转，启动润滑

油冷却系统进行冷却；当油温下降至55℃时，关闭润滑油冷却系统，重新加载运转。

5.12.3.6记录正式试验过程每个温升循环的油温、加载运转时间以及总加载运行时间。如果温升循环

的加载时间降到临界值（即出现损坏时）以下时，应立即停止试验。推荐的温升循环加载运转时间如下：

a）对于行星齿轮和十字轴直接接触的差速器：温升循环加载时间30min以上时，视为状态良好；

温升循环加载时间20min时，视为状态一般；温升循环加载时间15min时，视为出现损坏；

温升循环加载时间10min时，视为损坏进一步发展；

b）对于行星齿轮和十字轴之间有滚针轴承等的差速器：温升循环加载时间30min时，视为出现

损坏；温升循环加载时间20min时，视为损坏进一步发展。

5.12.4结果处理

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XX/TXXXXX—XXXX

试验停止后，拆捡差速器总成，观察差速器是否失效，记录零部件磨损、损坏情况。

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XX/TXXXXX—XXXX

AA

附录A

（规范性附录）

对试验负荷的规定

A.1驱动桥总成锥齿轮支承刚性试验、锥齿轮啮合印迹、齿轮疲劳试验输入扭矩，以及静扭强度试验

计算扭矩：

sin(arctan0.18)Ggr

MkK…………（1）

in0.95ni

0

式中：

Min——试验扭矩（Nm）；

G——汽车最大总重量（kg）；

g——重力加速度（kgm/s2）；

rk——轮胎滚动半径（m）；

i0——驱动桥减速比

n——车辆所装驱动桥数量；

K——强化系数；K推荐范围：对于牵引车，1.0～1.5；载货汽车，K=1.6～2.2；对于客车，K=1.0～

2.0。

A.2驱动桥轮间差速器总成疲劳试验输入扭矩计算：

sin(arctan0.1)Ggr

Mk………（2）

diffin0.95ni

0

式中：

Mdiffin——试验输入扭矩（Nm）。

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