大专自动化专业毕业设计S7-200PLC薄钢板自动剪切控制样本

1课题背景和意义自动剪切机是一种精准控制板材加工尺寸，将大型板块进行自动剪切设备。老式自动剪切机采用继电器作为控制器件，其控制系统较复杂，参数变化不灵活，大量接线使系统可靠性减少，维修率高，减少了生产效率。PLC以其灵活性、迅速性、可靠性和性价比高等特点越来越受到公司或者团队设计者们欢迎，在各行各业应用越来越广泛。用PLC代替继电器设计自动控制系统，具备操作简朴，运营可靠，抗干扰能力强，编程以便，控制精度高明显优势。基于以上PLC特点，本课题重要研究如何应用S7-200PLC设计一种薄钢板自动剪切控制系统，设计核心是如何提高控制精度。2系统总体设计2.1系统控制规定本设计薄钢板自动剪切控制系统要达到如下控制规定：（1）控制系统分手动档自动档。手动档时，用点动方式，人工完毕钢板穿带，零位校准。自动档时，系统自动完毕薄钢板剪切工作。（2）通过拨码盘设立薄钢板剪切尺寸参数，可依照不同需求变化其参数。（3）有配套故障分析判断和电气保护装置，若运营不正常，系统自动停车并发出警告信号。（4）钢板剪切精度要在一定范畴之内，剪切尺寸2m，误差不超过1mm。2.2系统构造和工作原理本设计薄钢板自动剪切控制系统设备构成如图2.1所示。1-开卷机；2-矫正机；3-光电开关；4、5-限位光电开关；6光电编码器；7-测量辊；8-动力辊；9-电机；10-冲头；11-传送带；12-行程开关；13-光电开关；14-小车；15-套坑图2.1钢板剪切构造构成图在图2.1中，PLC完毕开卷机和矫正机同步传送，钢板位置检测采样，冲头控制，传送带运转控制，小车位置检测，小车装载钢板量检测等工作。系统基本工作原理是这样：一开始是手动控制，人工将钢带依次穿过矫正机、活套、测量辊和夹送辊始终到冲头，钢带运动是通过点动矫正机和夹送辊（由动力辊和测量辊构成）进行。用拨码盘设定剪切尺寸参数，钢带头对好冲头，光电编码器处在零位，然后启动自动控制按键，如果检测到装料小车到位，系统进入自动控制状态，将钢板剪切，传送到装料小车上。钢板经历加速，匀速，降速和爬行四个阶段后停车。如果钢板尺寸和设定一致，则启动冲压系统进行剪切，如果超过或者不够，则电机反转或正转补充直到与设定值一致再剪切，接着剪切下一块钢板，不断循环。套坑起着缓冲作用，标号3光电开关检测套坑前与否有钢带，若没有系统停车；标号4和5为一对限位光电检测开关，检测套坑钢板量与否适当，若过少加快矫正机速度一段时间，或过多减慢矫正机速度一段时间；标号12为行程开关，若检测到小车没有到位，系统停车；标号13为光电开关，若检测到小车钢板已经满载，系统自动停车并发出批示信息，等待小车把钢板运到下一道工序回来，系统继续开车。本设计薄钢板自动剪切控制系统简朴分为控制某些，输入模块和输出模块，其构造构成和工作原理可以用图2.2所示框图表达。图2.2系统方框图3系统硬件设计3.1光电编码器3.1.1光电编码器原理光电编码器，是一种通过光电转换将输出轴上机械几何位移量转换成脉冲或数字量传感器。这是当前应用最多传感器，光电编码器是由光栅盘和光电检测装置构成。光栅盘是在一定直径圆板上等分地开通若干个长方形孔。由于光电码盘与电动机同轴，电动机旋转时，光栅盘与电动机同速旋转，经发光二极管等电子元件构成检测装置检测输出若干脉冲信号；通过计算每秒光电编码器输出脉冲个数就能反映当前电动机转速。脉冲序列能对的地反映转速高低，但不能鉴别转向。为了获得转速方向，可增长一对发光与接受装置使两对发光与接受装置错开光栅节距1/4，两组脉冲序列A和B相位相差90度，如图3.1所示[2]。正转时A相超前B相；反转时B相超前A相。(a)正转 （b）反转图3.1区别旋转方向A、B两组脉冲序列3.1.2光电编码器选取和安装选取适当光电编码器，对提高系统整体性能到头重要。本设计选取欧姆龙编码器产品，型号E6B2-CWZ6CP/R（中空型，电源电压DC5~24V，消费电力80mA如下，输出形式NPN开路输出，最高响应频率100KHZ，相位差A相、B相差90度），A相、B相信号通过脉冲解决电路后，编码器每旋转一周可得到4000个脉冲。中空型光电编码器机械安装重要注意如下问题：要避免与编码器刚性连接，应采用板弹簧；安装时编码器应轻轻推入被套轴，禁止用锤敲击，以免损坏轴系和码盘；长期使用时，请检查板弹簧相对编码器与否松动；固定编码器螺钉与否松动。编码器在电气连接方面注意如下事项：接地线应尽量粗，普通应不不大于φ3；编码器输出线彼此不要搭接，以免损坏输出电路；编码器信号线不要接到直流电源上或交流电流上，以免损坏输出电路；与编码器相连电机等设备，应接地良好，不要有静电；配线时应采用屏蔽电缆；避免在强电磁波环境中使用。前面曾经考试过，为了以便，不用外置电源，用PLC内部电源给各种传感器和光电开关提供电源。日后考虑到PLC电源稳定性，光电编码器电源接外接直流电源5V，其他光电开关和传感器也同样单独接电源。3.2拨码盘应用3.2.1拨码盘原理在工业控制中，输人设备必不可少。对PLC控制系统而言,人机交互输人方式广泛采用触摸屏、拨码盘、光电及电磁开关等.。由于拨码盘具备接口简朴、数据锁存、操作以便直观、便于安装等长处，因而在需要输人少量控制参数和数据系统中，经常采用拨码盘作为输人部件[5]。本设计采用BCD码拨码盘作为数据输入部件。BCD拨码盘是十进制输入，BCD码（即2－10十进制）输出，又称为8421拨码盘。如图3.3所示，每片BCD拨码开关可输入1位10进制数，N片BCD拨码开关拼接可得N位10进制输入。每片BCD拨码盘背面有5个接点，其中C为输入控制线，此外4根是BCD码输出信号线。拨码盘拨到不同位置时，输入控制线C分别与4根BCD码输出线中某根或某几根接通。其接通BCD码输出线状态正好与拨盘批示10进制数相一致，符合2－10进制编码关系。(a)拨码盘外形(b)拨码盘接线端子图3.34位BCD拨码开关示意图3.2.2拨码盘与PLC连接一片只有一位十进制数输出BCD拨码盘与PLC连接非常简朴，只要将4根BCD码输出信号线分别与PLC4个输入端相连，控制线C直接接高电平就可实现数据输入。如图3.4所示。图3.4一片拨码盘与PLC连接本设计为了满足脉冲数设定需要使用了3片2位十进制数输出BCD拨码盘，其与PLC连接如图3.5所示，最大设定数为99999。图3.5多片拨码盘与PLC连接在图3.5中，3片拨码盘分为A、B、C三组，各组拨码盘每个开关输出点都串入二级管，运用二极管单向导电特性来接通、断开拨码开关选通组和非选通组输出信号。当需要读取A组拨码盘所设定数据时，PLC输出端Q1.2输出高电平，Q1.3和Q1.4输出低电平，则A组拨码开关所串联8个二极管处在正向接法，而B和C组拨码盘串联16个二极管处在反向接法。虽然A、B、C三组拨码盘输出是并联，但从PLC输入所读到数是A组拨码盘所设定数。依此类推，如果需要读取B或C组拨码盘所设定数时，只要令自身控制端为高电平，其他两组为低电平即可。通过编程，PLC依次读入A、B、C三组拨码盘设定数。3.3检测开关安装3.3.1光电开关在自动控制系统中，往往应用到许多传感器，检测生产过程各个物理量，为控制器做出合理判断提供根据。光电开关是一种惯用传感器，光电开关（光电传感器）是光电接近开关简称，它是运用被检测物对光束遮挡或反射，由同步回路选通电路，从而检测物体有无。光电开关将输入电流在发射器上转换为光信号射出，接受器再依照接受到光线强弱或有无对目的物体进行探测。在本设计中，用到了4对对射式光电开关检测薄钢板在不同位置信息，安装方式如图3.6所示。图3.6光电开关示意图如果选用DC5V光电开关，为了PLC运营稳定，电源不由PLC直流电流供电，而是直接由外接电源供电。光电开关Ov按扭和PLC输入公共端COM连接，光电开关输出端与PLC输入端口连接。当光电开关输出高电平时表白光电开关发射器发射光源被遮挡，光电开关接受器无法接受到光源，即光电开关发射器和接受器间存在物体。在系统运营时，正常状况下，3号光电开关始终检测到传送带上始终有钢板；若是检测到钢带上没有了钢板，PLC控制系统即鉴定为开卷机已经没有钢带，发出停车指令。有关电路图如图3.7所示。光电开关在本设计薄钢板自动剪切控制系统中有着重要作用，光电开关实时检测系统运营时钢板在各个位置存在状况，为PLC提供系统与否可以正常运营实时数据，保证系统安全。图3.7光电开关与PLC连接3.3.2行程开关行程开关又称限位开关，用于控制机械设备行程及限位保护。在实际生产中，将行程开关安装在预先安排位置，当装于生产机械运动部件上模块撞击行程开关时，行程开关触点动作，实现电路切换。因而，行程开关是一种依照运动部件行程位置而切换电路电器，它作用原理与按钮类似。行程开关广泛用于各类机床和起重机械，用以控制其行程、进行终端限位保护。在电梯控制电路中，还运用行程开关来控制开关轿门速度、自动开关门限位，轿厢上、下限位保护。本设计自动控制系统中有三个行程开关，分别是检测剪切钢板冲头上下位置各一种，检测载物小车与否到位一种，其安装示意如图3.8所示。冲头上下位置开关给PLC当前冲头位置信息，阐明冲头是在原位还是已经下冲，或者下冲与否到位。若冲头下冲到位，SQ2给PLC信息，阐明钢板已经剪切成功，接着进行复位，SQ1给复位位置信号，复位不成功，系统不会开车。小车位置检测行程开关SQ3，既给PLC小车位置信息，又给下一道工序控制系统小车位置信息。(a)检测冲头位置行程开关(b)检测小车位置行程开关图3.8行程开关安装示意图3.4变频器3.4.1变频器普通架构在本设计中，需要对矫正机和夹送机构转动速度和幅度进行有效控制，为矫正机和夹送机构提供动力装置可以选取交流伺服系统，例如用步进电机作为动力装置，其控制精度比较高，使用也较以便，但是交流伺服系统造价普通比较高。在PLC和变频器技术日趋成就今天，选取PLC和变频器搭配，有效地控制三相异步电机转速和幅度，从而控制系统传送机构启动，运营，降速和精确停车，达到控制效果与交流伺服系统相近，是一种比较高性价比喻案。当前市场上浮现变频器各类繁多，但基本架构同样，也为其使用提供了根据。变频器普通构造框图如图3.11所示。图3.11变频器普通构造框图其中，直流供电电源输入普通为24V直流电源；数字量输入和模仿量输入普通是PLC输出端口和PLC扩展模仿量输出端口来控制；三相电输入为50HZ三相交流电；制动电阻用来制动时机；三相变频输出是指通过变频后，用于给被控制时机提供三相电，其频率是依照速度信息得到频率。3.4.2变频器选取本设计采用西门子MICROMASTER420变频器。MICROMASTER420变频器合用于各种变速驱动装置，特别合用于水泵，风机和传送带系统驱动装置。它特点是设备性能面向顾客需求，并且使用以便。它电源电压规格诸多，因而可在世界范畴内应用。MICROMASTER420变频器调试简朴；模块化构造，因而组态具备最大灵活性；具备三个完全可编程隔离数字输入；一种可标定模仿输入(0V至10V)；它也可以作为第4个数字输入来使用。；一种可编程模仿输出(0mA至20mA)；一种完全可编程继电器输出(30V，直流/5A，电阻负载或250V，交流/2A，感性负载)；采用较高开关频率时，电动机运营噪声很小(在脉冲开关频率较高状况下，额定输出电流要降格使用)；完善变频器和电动机保护功能。本设计重要用PLC3个输出端口通过MICROMASTER420变频器3个可自由编程数字输入实现对变频器控制。Q1.2、Q1.3、Q1.4、Q1.5、Q1.6、Q1.7通断状况选取变频器输出，其相应状况如表3-1所列。表3-1变频器控制输入与三相输出相应表矫正变频器送送变频器控制端接通三相输出控制端接通三相输出Q1.2、Q1.3、Q1.450HZ，向前Q1.5、Q1.6、Q1.750HZ，向前Q1.2、Q1.340HZ，向前Q1.5、Q1.640HZ，向前Q1.3、Q1.440HZ，向后Q1.6、Q1.740HZ，向后Q1.420HZ，向前Q1.720HZ，向前Q1.2、Q1.420HZ，向后Q1.5、Q1.720HZ，向后Q1.210HZ，向前Q1.510HZ，向前Q1.310HZ，向后Q1.610HZ，向后3.5主电路设计本设计PLC薄钢板自动剪切控制系统主电路设计重要有两块，一是电机与变频器电气连接，二是冲头执行机构、批示灯电气连接，分别如图3.9和3.10所示。图3.9主电路(a)在图3.9主电路(a)中，电源为三相市电输入，为了保护变频器和电机安全，串连两个低电断路器QF1和QF2，串接了熔断器，三相异步电机M1和M2接地。其中，M1电机负责矫正机传动，M2电机负责夹送机构和输送皮带传动。变频器电源通断控制由PLC控制两个接触器开关KM1和KM2通断来实现。普通状况下，把QF1和QF2合上，在系统上电时，KM1和KM2默以为断开。图3.10主电路(b)此外，在图3.10主电路(b)中，单相市电接入串接熔断器FU起保护作用。该电路重要完毕两个功能，一种是系统启动后，KM1和KM2闭合，L1和L2批示变频器已经正常上电；二是接触器开关KM3和KM4分别控制冲头执行机构下冲或复位。3.6PLC控制系统3.6.1PLC选型西门子公司S7-200PLC是一种叠装式构造小型PLC，它指令丰富，功能强大，可靠性高，构造紧凑，便于扩展，性能价格比高。从CPU模块功能来讲，S7-200系列PLC具备如下五种不同构造配备CPU单元[8]。(1)CPU221有6输入/4输出，无扩展，存储容量较小，有一定高速计数能力，适合于点数少控制系统。(2)CPU222有8输出/10输出，可以进行模仿量控制和2个模块扩展，应用更广泛全功能控制器。(3)CPU224有14输入/10输出，存储容量扩大了一倍，有7个扩展模块，内置时钟，有更强模仿量和高速计数解决能力，是S7-200系列中使用最多产品。(4)CPU224XP最新推出一款实用机型，最大不同是主机上增长了2输入/1输出模仿量单元和一种通信口，适合有少量模仿信号系统中使用。(5)CPU226有24输入/16输出，增长了通信口数量，通信能力大大增强，用于点数较多，规定较高小型或中型控制系统。依照以上S7-200系列PLC不同CPU资源理解，考虑到本设计薄钢板自动剪切控制系统所规定点数较多，故选取CPU226DC/DC/DC（6ES7216-1AD21-0XB0）。设计涉及CPU226有关技术参数如表3-2所列。表3-2CUP226有关技术参数输入/输出24/16时间中断2个定期器总数256个

高速计数器总数6个边沿中断4上升/4下降1ms4个单相计数器个数6个，30KHZ脉冲捕获14个10ms16个两相计数器个数4个，20KHZ计数器总数256个100ms236个由表3-2可以看出，S7-200CPU226资源是相称丰富，基本满足了本设计薄钢板自动剪切控制系统端口规定和编程时所需要功能规定。3.6.2PLC端口分派控制系统PLCI/O点及地址分派如表3-3所列。表3-3I/O口信号代码和地址编号表名称代码地址编号名称代码地址编号启动按扭SB1I0.2正常灯批示L3Q1.0停止按扭SB2I0.3异常灯批示L4Q1.1手动/自动方式选取SAI0.4主电路电源通断KM1Q0.0矫正机迈进SB3I0.5主电路电源通断KM2Q0.1矫正机后退SB4I0.6冲头下冲控制KM3Q0.2夹送辊迈进SB5I0.7冲头复位KM4Q0.3夹送辊后退SB6I1.0拨码盘控制Q1.2~Q1.4光电脉冲信号PSP1I0.0矫正变频器设定Q1.2~1.4光电脉冲方向DSP2I0.1夹送变频器设定Q1.5~1.7光电开关3信号SQ1I1.1光电开关4信号SQ2I1.2光电开关5信号SQ3I1.3光电开关13信号SQ4I1.4冲头上限行程开关SQ5I1.5冲头下限行程开关SQ6I1.6小车位置行程开关SQ7I1.7拨码盘输入I2.0~2.7本设计所选型号CPU226DC/DC/DC，其电源接入和信号输出有直流电源也有交流电源，并且各种电源级别不尽相似，在接线时选取各种电源是独立分开，互不干扰。系统所采用开按扭有两种，一种是可以锁存状态按扭，即手动/自动方式选取按扭；此外一种是点动按扭，重要是在手动方式下对电机进行手动控制。特别值得注意是，本设计系统中，由于要对光电编码器脉冲进行高速计数，使用了CPU226某一种高速计数器。光电编码器脉冲信号经光电脉冲电路解决后得到两个信号，光电脉冲P和方向信号D，这两个信号接入PLC端口不是随便，而是依照规定，P信号接I0.0（时钟），D信号接I0.1（方向），否则高速计数器将得不到对的信号。3.7变频分段调速与交流伺服系统不同，变频器和三相异步电机不也许在高速运营状态下迅速停车，必要有一种降速和低速爬行过程，才干保证定位点精确，可以选取多档调速，控制精度更高，其运营曲线见图3.12。图3.12变频器定位运营降速控制规律此外，钢板剪切长度与毛巾平网印花机花色间距不同，它不是定值，而是从几十毫米到数千毫米不等，因而不也许采用同样运营速度和同样降速爬行距离。否则，变频器定位停车会处在一种无序状态，剪切精度和生产效率也不能得到平衡和兼顾……[9]。从图3.12可以看出，不同剪切钢板尺寸，选取加速上升时间和匀速运营时间以及降速运营时间不可以完全同样，假定所有状况下到达定位目的前爬行速度同样，就要根经验保证爬行距离基本同样，能较好保证钢板精确停车。本设计以剪切2m薄钢板为例阐明各段参数设定。已知所选电动机为4级，额定转速为1500r/min，减速箱减速比为20/1，测量辊周长400mm，额定辊速75r/min，变频器固定频率输出有多档，如50HZ，40HZ，30HZ，20HZ，10HZ。剪切2m钢板，在加速到匀速段变频器选取输出40HZ，在降速段选取输出20HZ进行降速，在爬行阶段选取10HZ输出，直到检测脉冲数和设定脉冲相等，变频器停机，钢板精确停车。3.8制动过程当系统开始减速时，电动机处在再生发电制动状态。传动系统中所储存机械能变成电能并经变频器中逆变器回馈到直流侧。此时逆变器处在整流状态，中间回路滤波电容器电压会因吸取这某些能量而提高，产生泵生电压。当电压值超过上限700V时，制动单元电路导通，电流流过与滤波电容器并联制动电阻，从而将电能变成热能消耗掉，泵生电压随之下降，待下降到设定下限680V值时断开。继续采样泵生电压，制动单元将重复导通和截止，使系统完毕动力制动。4系统软件设计4.1主流程本设计薄钢板剪切自动控制系统重要分为两大块，一种是系统在手工操作方式下运营，一种是系统在自动方式下运营。主流程如图4.1所示。图4.1主流程图在主流程图中，先进行PLC初始化，读拨码盘值，然后按启动按扭，主电路通电，接着按选取条件选取手动工作方式或者是自动运营工作方式。若选取手动工作方式，由于其运营次数比较少，因此每执行一次手动子程序都将直接返回到工作方式选取。自动运营子程序相对比较复杂，每次执行完之后，进行一种判断，如果工作方式没有变化，则直接返回自动子程序，若工作方式已经变化，返回到工作方式选取。因而，在主流程图中，有两个主体，一种是手动控制流程，一种是自动控制流程。这两个主体切换，由于使用了顺序控制继电器指令而变得相对以便。在自动控制子流程图中，进入自动控制状态后，在满足小车到位和小车没有满载条件下，才启动变频器。由于矫正机负载不稳定，也许导致和夹送辊速度不同步，导致套坑钢带量不适当。4和5光电开关检测套坑里面钢带量与否适当，如果过多或者过少都会引进系统振荡和故障，正常状态下4光电开关为开，5号光电开关为开，若5号光电开关为闭，阐明套量过多，矫正变频器减速一小会再跟夹送变频器同步速度，若4为开，阐明套量过少，矫正变频器加速一小会再跟夹送变频器同步速度。到达变速点，变频器进行降速爬行输出，最后鉴定高速计数器值等于拨码盘设定值后，发出冲压信号。由于其他因素导致停车后实际板长与设定板长不符合，调用停车异常子程序，通过微小调节，再进行判断，实际值等于设定值后，发冲压信号。4.2手动控制流程手动控制子流程比较简朴，即四个按扭分别控制矫正机和夹送辊迈进或者后退，以便在系统进行自动运营方式前，人工将钢带穿过矫正机和送辊始终到达冲头位置。手动控制流程如图4.2所示。在图4.2中，手动方式下四个按扭SB3/SB4/SB5/SB6均是点动式按扭，分别相应了矫正机和夹送辊迈进和后退。按下相应按扭，PLC依照指令编程，控制输出端Q1.2、Q1.3、Q1.4通断组合状况，控制矫正变频器脉冲方向输出和频率输出，实现控制矫正机迈进和后退目；控制输出端Q1.5、Q1.6、Q1.7通断组合状况，控制夹送变频器脉冲方向输出和频率输出，实现控制夹送辊迈进和后退目。值得注意是，电机迈进和后退控制按扭控制电机运营效果是矛盾，为了避免浮现混乱，程序编程采用了互锁手段。图4.2手动控制流程电气控制电路中，各电器之间具备互相制约、互相配合控制，称为联锁控制。在顺序控制电路中，规定接触器KM1得电后，接触器KM2才干得电。在电动机正、反转控制电路中，规定接触器KM1得电后，接触器KM2不能得电吸合。则需将前者常闭触点串接在KM2线圈电路中。反之，也然。这种联锁关系称为互锁[10]。因而，手动控制流程编程中采用互锁手段，增强了可靠性和安全性。4.3编程软件STEP7-Micro/WIN32[11]编程软件是基本Windows应用软件，由西门子公司专门为SIMATIC[12]S7-200系列PLC设计开发。该软件功能强大，界面和谐，并有以便联机协助功能。顾客可运用该软件PLC应用程序，同步也可实时监控顾客程序执行状态。该软件是SIMATICS7-200顾客不可缺少开发工具。5总结通过几种月准备和学习和网上查阅资料搜索有关知识，终于完毕了这份课题通过设计，理解了PLC来源、发展历程和发展趋势，理解了薄钢板剪切行业概况，熟悉了PLC在工业控制系统中开发和应用。在大学所学知识基本上，尝试了基于PLC薄钢板自动剪切控制系统设计，并因而将所学知识系统化、理论化、实用化。通过设计，提高了使用自己知识和获取有关资料能力，进一步培养了踏实、勤奋、严谨工作态度。我在做这次设计过程中要感谢指引教师孙教师和刘教师，她们对我有很大协助。由于客观条件限制，没能将指令程序通过编程器送入PLC进行模仿运营，也未进行系统模仿调试和完善程序。此外，硬件系统安装，以及对整个系统进行现场调试和试运营都无法完毕，若后来条件容许，以上局限性之处有待完善。参照文献1廖常初主编S7-200PLC基本教程（第二版）机械工业出版社2李增国主编传感器与检测技术北京航空航天大学大学出版社3张勇主编电机拖动与控制 机械工业出版社4吕汀主编变频技术与原理机械工业出版社5吴丽主编电气控制与PLC应用技术机械工业出版社附录PLC连线图

附录程序TITLE=PROGRAMCOMMENTSNetwork1//高速计数器选取HSC0，工作模式4，容许更新当前值和预置值，清除当前值，建立中断事件LDSM0.1MOVB16#F8，SMB37HDEF0，4ATCHINT0，12HSC1Network2LDSM0.0SS0.1，1Network3//程序段S0.1开始，功能是读拨码盘值LSCRS0.1Network4//选通LDSM0.0SQ1.2，1Network5//拨码盘个十位LDQ1.2MOVBIB15，VB0Network6LDSM0.0RQ1.2，0SQ1.3，1Network7//拨码盘百位和千位LDQ1.3MOVBIB15，VB1Network8LDSM0.0RQ1.3，0SQ1.4，1Network9//拨码盘万位和十万位LDSM0.0MOVBIB15，VB2RQ1.4，0Network10//分离得到十位千位LDSM0.0MOVBVB100，AC0MOVBAC0，VB6SRBVB6，4MOVBVB101，AC0MOVBAC0，VB7SRBVB7，4Network11//将相应位乘倍数LDSM0.0MOVBVB4，AC0MOVW+10，VW7MULAC0，VD5MOVBVB5，AC0MOVW+100，VW8MULAC0，VD6MOVBVB6，AC0MOVW+1000，VW9MULAC0，VD7MOVBVB7，AC0MOVW+10000，VW10MULAC0，VD8Network12//得到最后拨盘码值，存在VD8LDSM0.0MOVBVB3，AC0MOVDVD5，AC1+IAC0，AC1MOVDVD6，AC0+IAC0，AC1MOVDVD7，AC0+IAC0，AC1MOVDVD8，AC0+IAC0，AC1MOVDAC1，VD8MOVWAC1，AC0-I+4000，AC0MOVDAC0，VD9Network13//程序段S0.1结束LDSM0.0CSCRENetwork14//在手动控制方式下，按启动按扭有效接通主电路LDSM0.0LDI0.4AI0.2LDQ0.3AQ0.4OLDALD=Q0.3=Q0.4Network15//工作方式选取，若I0.4闭合，则为手动控制方式LDSM0.0AI0.4AQ0.3AQ0.4SS0.2，1Network16//手动控制程序段S0.2开始LSCRS0.2Network17//矫正机迈进LDSM0.0AI0.5ANI0.6=Q1.4Network18//矫正机后退LDSM0.0AI0.6ANI0.5=Q1.2=Q1.4Network19//夹送辊迈进LDSM0.0AI0.7ANI1.0=Q1.7Network20//夹送辊后退LDSM0.0AI1.0ANI0.7=Q1.5=Q1.7Network21//停车控制LDSM0.0AI0.3RQ0.3，0RQ0.4，0RQ1.2，0RQ1.3，0RQ1.4，0RQ1.5，0RQ1.6，0RQ1.7，0SCRTS0.1Network22//若工作方式没变化，返回工作方式选取LDSM0.0AQ0.3AQ0.4AI0.4SCRTS0.2Network23//程序段S0.2结束LDSM0.0CSCRENetwork24//自动方式选取LDSM0.0AQ0.3AQ0.4AI1.1AI1.4AI1.5AI1.7SS0.3，1Network25//程序段S0.3开始LSCRS0.3Network26//清高速计数器当前值，写入变速点预置值，开全局中断LDSM0.0MOVD+0，SMD38MOVDVD9，SMD42ENIHSC1Network27//启动变频器，以输出40KZ运营LDSM0.0SQ1.2，1SQ1.3，1SQ1.5，1SQ1.6，1Network28//程序段S0.3结束LDSM0.0CSCRENetwork29LDSM0.0AQ0.3AQ0.4AI1.1AI1.4AI1.5AI1.7SS0.4，1Network30//程序段S0.4开始LSCRS0.4Network31//将当前值读入AC0LDSM0.0MOVDSMD38，AC0Network32//矫正机比夹送辊快，放慢矫正速度LDSM0.0AI1.3AW<=AC0，+4000RQ1.2，0RQ1.3，0SQ1.