统计抽样检验课件

2024/3/14统计抽样检验品管部内部教育训练目录MIL-STD-105发展史及在中国----------------------P:3抽样检验前提、场合、缺点----------------------P:4全检场合、缺点----------------------P:5基本概念----------------------P:6批----------------------P:7批质量表示----------------------P:8样本选择----------------------P:9检查后批处理----------------------P:10术语中英文对照----------------------P:11检验水平IL----------------------P:12抽样检验程序使用----------------------P:13样本量字码表----------------------P:14正常检验一次抽样方案----------------------P:152004.09.25221、1950年，美国国防部发布了军用标准MIL-STD-105A；2、1958年修订为MIL-STD-105B；3、1961年修订为MIL-STD-105C；4、1963年修订为MIL-STD-105D；5、1989年修订为MIL-STD-105E；6、1995年，美国军方宣布取消MIL-STD-105E，用美国国家标准ANSI/ASQCZ1.4---1993代替MIL-STD-105E；7、2003年，对ANSI/ASQCZ1.4---1993进行了修订，发布了2003年版美国国家标准ANSI/ASQCZ1.4---2003；8、1974年，国际标准化组织（ISO）对MIL-STD-105D作了些编辑修改后，将其推荐为ISO标准，命名为ISO2859：1974；9、1989年，ISO组织对应MIL-STD-105E发布了ISO2859-1：1989标准；10、1999年，ISO修订为ISO2859-1：1999标准；11、1981年，中国参考ISO2859、MIL-STD-105D和JISZ9015（对应MIL-STD-105D日本标准），发布了国家标准GB2828-81；12、1987年，修订为GB2828-87；13、2003年，针对ISO2859-1：1999将原有标准修订为GB/T2828.1---2003。MIL-STD-105发展历史及在中国品管部内部教育训练2004.09.2533一、实施抽样检验前提：1、产品的生产过程是稳定的。二、抽样检验适用的场合：1、量多值低且允许有不合格品混入的检验；2、检验项目较多时；3、希望检验费用较少时；4、生产批量大，产品质量比较稳定的情况；5、不易划分单位产品的连续产品，如钢条、粉状产品等；6、带有破坏性检验项目的产品；7、生产效率高，检验时间长的产品；8、有少数产品不合格不会造成重大损失的情况；9、希望检验对供应商改进选题起促进作用，强调生产方风险的场合；三、抽样检验的缺点：1、经抽检合格的产品批中，混杂一定数量的不合格品；2、抽检存在一个错判风险；3、抽检所提供的质量情报比全检少。抽样检验前提、场合、缺点品管部内部教育训练2004.09.2544一、全检适用的场合：1、产品价值高但检验费用不高时应全检；2、关键质量特征和安全性指标应全数检验；3、生产批量不大，质量又无可靠措施保证时应全数检验；4、产品质量不稳定时，应全数检验；5、精度要求比较高或对下道工序加工影响比较大的质量特性要全数检验；6、手工操作比重大，质量不稳定的加工工序所生产的产品要全数检验；7、用户退回的不合格交验批应全数重检，筛出不合格品。二、全数检验存在问题：1、需增加人员、添置设备、多设检验站点；2、人力有限时全检，则会造成缩短每个产品的检验时间或减少检验项目，会降低产品质量的保证程度；3、全检也存在着错检、漏检。在一次全检过程中，平均只能检出70%的不合格品，如果希望达到100%的合格产品，必须重复多次全检才能达到100%的合格率；检验误差与批量大小、不合格率高低、检验技术水平、责任心强弱等因素有关；4、不能用于破坏性检测等一些试验费用昂贵的检验；5、对价值低、批量大的产品采用全检显得不经济。品管部内部教育训练全检场合、缺点2004.09.25551、单位产品：可单独描述和考察的事物。是为了实施抽样检查的需要而划分的基本单位，要从物品形态、使用条件、合同、方便检查等方面考虑。2、单位产品质量表示：通常用三种方法，以不合格品和不合格品表示（计件法）、以不合格数表示（计点法）、以计量值表示。计件法是将产品质量特性与质量标准比较，是发合格与否的办法；计点法是用单位产品具有的确良质量特征表示其质量的方法，一个质量特征不符合要求则为一个不合格数；计量值是通过测量单位产品的质量特性值，用其测定值表示质量的方法，如DCBV、IPVB等。3、不合格严重性可分为致命不合格、严重不合格、轻微不合格，分级时应考虑的因素除质量特征的重要性、功能特征外，还要考虑到安全性、可靠性、外观等。4、致命不合格（Critical）：可能导致危及生命或造成非安全状态的不合格或对其使用有严重不利影响的不合格。5、严重不合格（MA）：不构成致命不合格，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的不合格。6、轻微不合格（MI）：对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的不合格。7、不合格：不能满足规范的要求。不合格并不意味着不能使用。8、缺陷：不能满足预期的使用要求。品管部内部教育训练基本概念2004.09.25661、批：实施抽样检查时，先应决定产品的批，产品批只能由在基本相同的时段和一致的条件下生产的产品组成。不同原料、零件制造的产品不得为一批；不同设备、制造方法制造的产品不得为一批；不同时段或交替轮番制造品不为一批。2、稳定批：产品可以整批贮放在一起，使批中所有的单位产品可以同时提交检验。3、流动批：由一段时间不断完工的产品构成，一般都是每隔一定时间抽样。4、批量大小（N）：指一批产品中所包含的单位产品的总数，用N表示，对批量的大小没有特殊规定，一般质量不稳定产品批量应小，质量稳定则可适当大些，但批量不宜太大，否则一旦出现错误，后果严重。5、连续批：指待检批可利用最近已检批所提供质量信息的边续提交检查批，即连续生产连续提交的产品批。6、批的提交应注意：1）、提交检验的一批批产品的顺序不能乱；2）、检验批要尽可能符合一致性的要求；3）、批的组成、批量以及识别每个批的方式，由生产方与使用方协商确定；4）、提交时，必须整批提交；5）、必要时，生产方应提供适用和足够的储存场地，便于使用方抽取样本。品管部内部教育训练批2004.09.25771、批的质量可以用批不合格品数、批每百单位产品不合格数、批的质量特征值的平均值三种方法表示。2、批不合格品百分数：批不合格品百分数等于批中不合格品数除以批量再乘以100。批不合格品百分数=100p=100D/N（p不合格品率，D批中不合格品数，N批量）。3、批不合格品百分数的点估计值=d/n×100。（d样本中的不合格品数，n样本量）4、批每百单位产品不合格数：它等于批中的不合格数除以批量再乘以100。其公式是：批每百单位产品不合格数=100p=100D/N（p每单位产品不合格数，D批中的不合格数，N批量）。5、批每百单位产品不合格数的点估计值=/n×100（d样本中的不合格数，n样本量）6、批的质量特征值的平均值：是指批中的单位产品质量特征值总和与单位产品总数的比值。批平均值=（x1+x2+x3+…+xn)/N。式中x1、x2、x3、xn为批中单位产品质量特征值，N为批量。品管部内部教育训练批质量表示2004.09.2588一、样本选择原则1、样本选择原则是：随机抽样。二、随机抽样方法：简单随机抽样、系统随机抽样、分层抽样法、整群抽样法、等间隔时间抽样法、1、简单阻随机抽样：指总体中的每个个体被抽到的机会是相同的。可采用抽签、抓阄、掷骰子、查随机数值表（乱数表）进行。2、系统随机抽样：又可称等距抽样法或机械抽样法，是每隔一定时间或一定编号进行，而每一次又是从一定时间间隔内生产出的产品或一段编号的产品中任意抽取一个。此抽样操作简便，不宜用在总体发生周期性变化的场合。3、分层抽样：又叫类型抽样法，是从一个可以分成不同层（或称子体）的总体中，按规定的比例从不同层中随机抽取样品的方法。层别可按设备、操作人员等分。4、整群抽样法：又称集团抽样法，是将总体分成许多群（组），每个群（组）由个体按一定方式结合而成，然后随机地抽取若干群（组），并由这些群（组）中的所有个体组成样本。5、等间隔时间抽样法：在生产流水线上采用，先确认抽样比p(p=n/T,n为取样数量，T为批生产时间）,再决定第一只样品抽取时间t1(可以随机或掷骰子产生），再决定抽样时间ti〔ti=t1+（i-1)/p〕。样本选择品管部内部教育训练2004.09.2599一、合格批的处理：1、检查合格批，样本中发现的不合格品要更换或返工修理；2、合格批整批接收，入库或转入下道工序。二、不合格批的处理：1、退货或返工；2、全部更换不合格品或修复不合格品；3、检查部门或产品接收方对产品全检，挑出不合格品；4、报废；5、让步接收。三、不合格批再提交：1、对因某种类型不合格导致不被接收的批，再次提交时，最低限度也应对导致批不被接收的那类不合格进行检验，不合格批再提交不可用放宽检验，可用加严等。四、抽样检验两种风险：生产方风险、使用方风险。1、生产方风险：合格批的拒收概率，称为生产方风险，记为α，α常定为5%，α又称为弃真概率。2、使用方风险：不合格批的接受概率称为使用方风险，记为β，β通常定为10%，β又称为伪风险。品管部内部教育训练检查后批的处理2004.09.2510101、检验---Inspection18、抽样计划---samplingscheme2、初次检验---originalinspection19、抽样系统---samplingsystem3、计数检验---inspectionbyattributes20、正常检验---normalinspection4、单位产品---item21、加严检验—tightenedinspection5、不合格---nonconformity22、放宽检验---reducedinspection6、缺陷---defect23、转移得分---switchingscore7、不合格品---nonconformingitem24、接收得分---acceptancescore8、（样本）不合格品百分数---percentnonconforming(inasample)9、（总体或批）不合格品百分数---percentnonconforming(inapopulationorlot)10、（样本）每百单位产品不合格数---nonconformitiesper100items(inasample)11、（总体或批）每百单位产品不合格数---nonconformitiesper100items(inapopulationorlot)25、过程平均---processaverage12、负责部门---responsibleauthority26、接收数---Ac平均检出质量---AOQ13、批---lot27、接收质量限---AQLacceptancequalitylimit14、批量---lotsize28、使用方风险质量---CRQconsumer’sriskquality15、样本---sample29、极限质量---LQlimitingquality16、样本量---samplesize30、拒收数---Re平均检出质量上限---AOQL17、抽样方案---samplingplan31、检验水平---IL品管部内部教育训练术语中英文对照2004.09.251111一、检验水平1、检验水平规定了批量与样本之间的关系。2、检验水平分类：GB/T2828.1中对检验水平分了一般检验水平和特殊检验水平二种，其中一般检验水平有3个，分别是Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检验水平有4个，分别S-1、S-2、S-3、S-4。3、检验水平数码越大，等级越高，判断能力越强，一般检验水平高于特殊检验水平。判断能力：Ⅲ＞Ⅱ＞Ⅰ＞S-1＞S-2＞S-3＞S-4。二、确定检验水平应考虑的因素1、产品的重要程度；2、产品的复杂程度及维修性；3、生产过程是否稳定，过去的质量状况是否令人满意；4、检验试验是破坏性的还是非破坏性的；5、产品的实际价格和检验、试验实际费用；6、接收了不合格品以后可能造成的损失；7、切实地了解可供选择的几种检验水平对供需双方可能提供的保护；8、批量的大小。品管部内部教育训练检验水平IL2004.09.2512