无碴轨道道岔施工工程施工技术交底

施工技术交底施工单位：引入线无碴轨道第五项目部工程名称无碴轨道道岔施工工程接受部门领工、施工班组、安技交底项目无碴道岔的组装、铺设、调整交接日期年月日交底人复核人接受人施工负责人交底内容1.工程概况：引入线蔡家车站无碴道岔施工由中铁八局二公司承担，是我公司承担建设的国内第一条无碴综合实验段，而无碴道岔施工在国内也无先例，结合国外经验和国内各位专家的探索，为更好地完成施工编制此施工组织。本工程的工作量为八组道岔，其中12#(SYC0501P)道岔4组，18#(SYC0502P)道岔4组。无碴道岔生产单位为山海关桥梁厂，根据要求道岔生产单位已经在厂内拼装、电务调试，具体参数的调整，然后分解运输到施工现场——蔡家车站，现第一组道岔已经运输到现场了并通过验收，其余道岔将根据施工安排陆续到达。每组道岔的具体铺设里程和道岔型号如下表：道岔号里程数规格完工日期备注1#YDK134+441.18112#8.11～8.31左开2#YDK135+904.15918#9.11～9.30右开3#DK134+646.00012#8.11～8.31左开4#DK135+872.67918#9.11～9.30右开5#YDK134+621.94912#8.20～9.20右开6#DK135+752.93918#8.20～9.20右开7#DK134+719.33318#8.20～9.20左开8#YDK135+601.46012#5.15～6.30左开2.轨道技术标准：铁路等级：I级；牵引种类:电力;设计速度:直向：满足客运列车200km/h，货物列车90km/h（轴重23t），并满足货物列车120km/h（双层集装箱轴重25t）；侧向：50km/h；设计标准及依据：《遂渝高速铁路设计要求》、《无碴轨道60Kg/m钢轨12/18号可动心轨单开道岔铺设图》，《客运专线铁路轨道工程技术指南》、《铁路轨道施工规范》（TB10302）、《胶接绝缘钢轨技术条件》(TB／T2975—2000)、《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10419-2003）、《无缝线路铺设养护维修办法》（TB2098）、《新建时速200km客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2004］08号）、《我司现场调查资料》、《钢轨焊接TB1632/T》（1632.2—2005）、《起重机使用规范》；3.道岔铺设施工方案：3.1施工方法在下部单位交工后，首先对线路中线，基础混凝土的标高进行复测，确定所有数据都在允许误差范围内方可进行施工。在基础混凝土上打点分别测出岔前、岔心及岔尾位置。3.2进行道岔的组装，使用原位组装法和预组装法。组装完成后，对道岔进行调试，达到设计要求。同时对轨道方向的进行调整，所安装及拆卸的部件必须使用专用工具，严格按照设计参数施工。3.3灌注混凝土后，随时对道岔进行监控。3.4施工流程图施工准备施工准备厂内组装道岔道岔运输龙门吊到纵移平车上道岔粗调关模道岔精调浇注混凝土混凝土养护工序验收3.5道岔轨道标高的调整：道岔准确定位，轨道几何形位的精细调整是保证线路铺设精度的一个关键过程。轨道状态调整时，从前至后，逐根调整；由于岔枕较薄，为了减少挠曲，整体道岔采用分多次调整到位。用轨检小车检测无缝线路轨道的轨向、高低、以及轨距、水平、扭曲并根据检测结果反复对轨道进行检测、调整；直到满足设计规范要求。无碴轨道铺设精度（竣工后，静态）标准（mm）项目高低轨向水平轨距幅值（mm）221±110m弦量3.6厂内预拼装。3.6.1搭设道岔组装平台，道岔组装平台的质量直接影响到道岔的组装质量。主要控制岔枕工装位置，拼装从以下几方面控制。由于本工程使用的道岔是12#和18#道岔，重量重，因此要求组装平台平稳牢固。平台必须平整，使预铺的整组道岔大平良好。平台高度必须相宜，既要考虑到道岔起落量不宜太大，又要考虑到横移时的坡度。从前至后按顺序摆放岔枕工装。选好方向，确定第一根岔枕的方向和位置。使用长尺调整岔枕位的间隔，不得以岔枕间距累计测量，控制牵引点处岔枕间距，一般情况下不得小于设计尺寸，可动心轨第一牵引点岔枕间距可按+5mm摆设，且只允许后一根岔枕后移。方正岔枕，以第一根岔枕为基准方正，应与6）项一并进行。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采取把两把长尺平行放置，按岔枕间距找正。核实岔枕摆放间隔、方正及全长。3.6.2放岔枕应先确定左、右开别和方向，并在组装平台上标出各岔枕的位置，安装工装，位置误差控制在±3mm内。3.6.3组装道岔时，应直股基本轨为准，先直股后曲股，先转辙后辙叉，严格按图施工铺设。3.6.4岔枕安装和调试3.6.4.1根据道岔组装图的要求，用龙门吊按照道岔布置图序号散布岔枕，岔枕布置在组装平台上预先标出的工装位置处。3.6.4.2每根岔枕安装前应弹墨线，标定岔枕中心线，以此为参照确定岔枕方正、对中；3.6.4.3低速度运行,减少冲击保护混凝土岔枕，防止变形幅度过大，对长岔枕要缩短吊点距离，轻放在工装上，并初步顶紧工装的岔枕调整螺栓。3.6.4.4岔枕工装对位，严禁用撬棍插入岔枕套管内撬拨岔枕，严禁碰撞工装。3.6.4.5在混凝土岔枕上组装时，手工入扣岔枕螺栓，尽可能手工旋入。按规定扭矩紧定岔枕螺栓，不得过大或过小，严禁电动入扣或锤击入扣；3.6.4.6长短铰接岔枕连接后，须检查接头对正，不得错牙；3.3.4.7超平岔枕顶面标高，钢轨件连接前偏差不大于±20mm。钢轨连接后以钢轨顶面的水平为准；3.6.4.8由于岔枕底部结构原因，岔枕底部摩擦力不足，在岔枕端头装设限位装置（应包括横向及纵向限位，高低限位也可综合考虑）；3.6.4.10利用岔枕自身带有高低调整装置，调整岔枕高低。3.6.3.11应及时对桁架底部增加垫层。3.6.4.12道外预铺时岔枕基础应考虑转辙机安装要求，满足设计高度的要求；3.6.4.13利用轨检小车进行高精度测量，调整岔枕的水平、方正及间距。3.6.4.14进行工序质量检验，符合铺设要求后方可进入下到安装工序。3.6.5钢轨的安装。3.6.5.1安装转辙器前端的普通垫板。（见扣件系统）3.6.5.2安装直股辙后支距垫板。（见扣件系统）3.6.5.3确认跟端支距垫板铅丝捆绑状态良好，拆除组装螺栓副的螺母和下部组装衬套，但不要卸下组装螺栓，以免盖板、衬套丢失。3.6.5.4直股滑床垫板放在安装位置附近，拆除组装螺栓副（但保留铅丝捆绑状态），妥善保管盖板，衬套可不必由垫块中取出。3.6.5.5注意尖轨与基本轨组装件的起吊位置和方法，严禁快速起落，严禁单点起吊，落地点必须是工件底平面。3.6.5.6确定基本轨前端位置，确定基本轨方向。3.6.5.7将滑床垫板安装于基本轨上，在可能的情况下，尽量不拆卸尖轨。3.6.5.8安装调高垫板，连接岔枕螺栓，但不要紧定（留有3~4mm活动空间），抽出铅丝。3.6.5.9安装滑床垫板上的轨距块，注意按设计号数安装；但不要锤击砸入。（插入）3.6.5.10外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。3.6.5.11重新确定基本轨前端位置。3.6.5.12安装外侧Ⅱ型弹条（不要紧定），达到连接及扣压作用，但需将垫板提起与基本轨轨底密贴；3.6.5.13安装施维格弹性夹；3.6.5.14安装前端普通垫板上的轨距块及弹条Ⅱ型扣件系统，用岔枕螺栓副与岔枕连接；3.6.5.15跟端垫板就位并与岔枕连接；3.6.5.16确定基本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用调整楔调整。3.3.5.17紧定岔枕螺栓。3.6.5.18重新确认直基本轨直线度。3.6.5.19摆放和安装基本轨股道上的普通垫板一直到辙叉跟端。3.3.5.20摆放直股钢轨。3.6.5.21摆放曲基本轨+直线尖轨组件，注意前端与直基本轨端头的方正与位置，其它参照按前面顺序进行。3.6.5.22摆放可动心轨辙叉。可动心轨辙叉组件中包装用件（固定心轨位置的包装暂不拆除），并妥善保管；确认垫板组件铅丝捆绑牢固，拆除组装螺栓副，妥善保管盖板等零部件；摆好调高垫板；吊运可动心轨辙叉组件，采用人工搬运时，注意不要突然落下；调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接（抽出铅丝）。辙叉组件的垫板位置及方向在道岔制造厂内已经调好，没有特殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。3.6.5.23安装直股普通垫板的轨距块及弹条Ⅱ型扣件系统（不要紧定），达到连接及扣压作用。在此期间要做好直股方向和道岔全长的确认工作，不能满足要求时应进行调换或磨修。3.6.5.24以直股钢轨端头为基准，方正辙叉跟端尺寸及方向。3.6.5.25测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵向位置。3.6.5.26依据直股方向确定可动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的正确性（可作适当调整）。3.6.5.27其余垫板件摆放与连接。3.6.5.28道岔转辙机安装前，应对电气、机械性能进行测试，满足设备设计性能指标后，方可安装。应严格按照设计图，安装道岔电务转换设备。以垂直于道岔直股基本轨定位，在各牵引点分别安装转换装置和锁闭装置。以各牵引点动程控制，调整连接杆件定位。各部螺栓应紧固，开口销应齐全。各部绝缘安装正确，不遗漏，不破损。电动转辙机通电后，检测各牵引点动程和牵引力，检查转换机构工作状态，检查锁闭装置锁闭到位和表示状态，分别调试到位。道岔电务转换设备在道岔系统工电联调结束后拆除。道岔电务转换设备拆除前，须作好定位标记。拆除时，严格按照操作规程进行，防止设备损坏。拆除后，应再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向，对因拆除作业产生的偏移及时调整复位，精细调整道岔。3.6.5.29导轨连接，扣压件安装及紧定。3.6.5.30所有扣件安装见扣件系统安装调试。3.6.6预拼装厂内整体调整，利用轨距卡尺、水平仪测量轨道的轨距和标高，同时调整工装两侧的调整装置，调整方法是用竖向螺栓调整轨道的标高，岔枕端面的调节螺栓调整轨距，使轨道的轨距和标高达到要求。3.6.6.1精调高低，绝对值不大于3mm，10m范围内不超过2mm，相邻枕木不超过0.5mm。3.6.6.2转辙器部分轨距调整、密贴调整（属于初调），一般可按下述标准掌握：轨距符合要求，尖轨前端（尖端至第一牵引点范围）密贴缝隙不大于0.5mm，其余缝隙不大于1mm。确认曲线尖轨和直线尖轨的质量状态，若发现问题预先顶调；对滑床垫板位置进行顶调，一般情况下使垫板外调至极限位置；首先确定框架尺寸（尖轨尖端处轨距和直线尖轨轨头切削起点轨距或基本轨间距离）；确定直线尖轨固定端及跟端轨距，调整好转辙器方向；调整尖轨直线度；调整曲线尖轨与直基本轨密贴；调整密贴段至尖轨跟端支距；结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲基本轨密贴；调整密贴段以后的直、侧股轨距；尖轨轨底与滑床台板密贴（粗调），使间隙不大于1.0mm。3.6.6.3支距、轨距调整。轨距块安装、调试前应使垫板（底板）外移至极限，紧定岔枕螺栓后进行，以避免轨距扩张。1）设计轨距块安装号数Ⅱ型弹条：60㎏/m钢轨工作边一侧安装13号轨距块，非工作边一侧安装11号轨距块；Ⅱ型轨距块规格有：9-11、13-15、8-14、10-16、12-12、7-17Ⅲ型弹条：60㎏/m钢轨工作边一侧安装11号轨距块，非工作边一侧安装9号轨距块；60AT钢轨短肢侧安装接头轨距块；Ⅲ型轨距块规格有：60-9、60-11、60-7、60-13；Ⅲ型接头轨距块规格有：60-9、60-11、60-7、60-13。2）轨距块安装调试距块应按设计安装号数安装，现场可根据实际情况利用备用轨距块进行调整；Ⅱ型轨距块轨距调整间隔为1mm；Ⅲ型轨距块或Ⅲ型接头轨距块轨距调整间隔为2mm，所以调整轨距（支距）时应以Ⅱ型轨距块为主。特殊情况允许对轨距块调整厚度进行修整；轨距块安装时，应以自由密贴为基准，严禁大力砸入；确需加力调整时应拆下另一侧轨距块，利用钢轨位移变化进行安装和调整；为实现轨距调整，该系列道岔备用轨距块较多，应妥善保管。3.6.6.4可动心轨辙叉密贴及轨距调整。注意密贴调整必须与长心轨直线度同时进行。3.6.6.5护轨安装与调整。3.6.6.6总体水平、方向调整。达到技术要求，并满足直股工作边直线速0.3mm/m，轨顶水平0.3mm/m。3.6.6.7尖轨密贴、心轨密贴及各部轨距精调，达到技术要求；3.6.6.8台板与尖轨（心轨）密贴调整，达到技术要求；3.6.6.9辊轮系统安装与调整；3.6.6.10防跳限位装置初安装；3.6.6.11扣件连接紧定到位；3.6.6.12工务系统整体检测与质量评估、局部调整；3.6.6.13电务转换装置安装与调试；电动转辙机通电后，检测各牵引点动程和牵引力，检查转换机构工作状态，检查锁闭装置锁闭到位和表示状态，分别调试到位。电务转换设备安装调试完成后，由工务和电务技术人员相互配合进行道岔工电联调及定位。配合电务转换设备调试，进行道岔调整。局部细调轨距、支距及轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整，使允许偏差符合设计要求。密贴调整与电务转换设备调整同步进行，确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。经过道岔工电联调后，电务转换设备应保证可动机构在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装置正确锁闭、表示正确。道岔轨距、方向、密贴和间隔等检测项点达到设计要求。道岔系统工电联调检测过程中，应对转换装置、锁闭装置工作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几何尺寸检测值进行详细记录。调道岔系统工电联调到位后，应作出定位标记。道岔电务转换设备在道岔系统工电联调结束后拆除。3.6.6.14各项密贴检查、调整与电务测试；3.6.6.15防跳限位装置最终安装；3.6.6.16标记及现场清理；3.6.6.17产品最终检查、验收或审查；3.6.6.18若为原位施工，应固定各种调整装置，保证基础施工对道岔状态有无影响或影响最少；若为道外预铺，则要注意推进作业对道岔状态的影响，就位后重新检查和调整。3.7拼装各部件的技术要求3.7.1岔枕（注意事项）注意对混凝土岔枕的保护，岔枕装卸、运输时严禁碰、撞、摔、掷；岔枕码放时，要尽量减小运行速度，防止变形幅度过大，对长岔枕要缩短吊点距离；严禁使用硬物直接敲击，以免损伤；严禁用撬棍插入岔枕套管内撬拨岔枕，并且注意保持混凝土岔枕的清洁，特别是对岔枕螺栓孔要严加保护；在混凝土岔枕上组装时，岔枕螺栓必须手工入扣，尽可能手工旋入。按规定扭矩紧定岔枕螺栓，不得过大或过小，严禁电动入扣或锤击入扣；每根岔枕安装前应弹墨线，标定岔枕中心线，以此为参照确定岔枕方正、对中；长短铰接岔枕连接后，须检查接头对正，不得错牙；岔枕顶面标高应超平控制，钢轨件连接前偏差不大于±20mm。钢轨连接后以钢轨顶面的水平为准；由于岔枕底部结构原因，岔枕底部摩擦力不足，自身难以限位，因此应在岔枕端头装设限位装置（应包括横向及纵向限位，高低限位也可综合考虑）；岔枕自身带有高低调整装置，但由于岔枕为低应力设置，结构刚度不足，操作人员和设备作用于空吊岔枕上，极易造成变形，因此在高低调整完成后应及时对桁架底部增加垫层。人员及较重的机具尽量不在岔枕上作业；道外预铺时岔枕基础应考虑转辙机安装要求，满足设计高度的要求；岔枕、水平、方正及间距调整。在技术要求中对此类项点提出了更高要求，是针对无碴道岔铺设特点提出的，必须严格执行。因此要求组装单位采用高精度测量设备。岔枕排布到位后，必须进行工序质量检验，符合铺设要求后方可进入下到安装工序。3.7.2钢轨件对钢轨的平顺性及外观质量提出了更高要求，在钢轨件的安装、调试过程中要注重对钢轨质量的保持。钢轨件的装卸及转运、铺设按相关条款执行；为保证现场组装的顺利进行，对钢轨弯曲（包括高低和水平）要严格控制，铺设前对钢轨质量进行检查，若有较大质量差异应预先进行调整。施工现场应具备150t以上的预调设备；轨缝允许偏差±2mm，钢轨长度累积偏差，不得超过整体要求，必要时进行磨头处理；严格按接头顺序进行轨件安装，标记方式如下：同一轨缝两侧钢轨，距端头一定距离轨头至轨底上面用油漆刷同一颜色的标记带。带宽不小于20mm；同一根钢轨两端颜色不得相同或接近；在标记带距端头范围内，在轨头和轨底上面用油漆做出接头序号的标记，同一轨缝两侧钢轨的标记必须一致。接头序号中组别用大写英文字母，统一排序；接头顺序用阿拉伯数字表示，仅进行组内排序。3.8扣件系统的安装调试方法3.8.1总体要求3.8.1.1垫板件应按铺设图所示标记整体摆放在相应位置，并按标记位置确定摆放方向。3.8.1.2垫板组装时，尽量保持岔枕位置及方向不变。3.8.2垫板主要型式及调整方法3.8.2.1辊轮滑床垫板3.8.2.2垫板组成：上板、下板、调整楔、绝缘套管、衬套、盖板、板下橡胶垫板、辊轮系统、调整楔限位装置（销轴几开口销）；3.5.2.3垫板应整体安装滑床垫板应按组件整体运抵铺设现场，为方便现场调整，组装方式简介如下：(1)将底板水平放置；(2)放置板下橡胶垫板，安装绝缘套管；(3)将调整楔置于底板两挡肩之间，注意初始安装时应将A端置于滑床台左侧，并使之与挡肩对齐；(4)以调整楔斜槽为基准放置垫板，这样基本完成滑床垫板的安装；(5)叫调整楔定位并插入限位销，安装开口销；(6)安装衬套、盖板及包装螺栓副，完成组件组装。3.8.3垫板的安装安装顺序为挂板—垫板就位—轨距块安装—弹条安装—弹性夹安装—垫板位置调整—岔枕螺栓安装—辊轮安装—辊轮调整。3.8.3.1注意确认铅丝捆绑；3.8.3.3拆除组装螺栓副3.8.3.4由于滑床垫板压嘴较长，应采用挂板方式将其与基本轨组装，挂板应用垫板组件整体进入；3.8.3.5垫板就位可采用岔枕螺栓预安装方式进行；3.8.3.6按设计规定安装轨距块。由于轨距块决定垫板实际定位，为此初始安装必须按规定号数安装；3.8.3.6施维格弹性夹安装时应使轨底与轨下橡胶垫板接触，弹性夹的安装及拆卸方法如下:用手将弹性夹成一定角度，从滑床台板开口上方放入；按下弹性夹跟端并沿箭头方向推入，确保弹夹跟端位于台板止退台凸台前面；将安装工具的一边插入一边的安装口；用安装工具的水平面拉起弹性的一个跟端，并沿向钢轨内侧方向扳动安装工具，弹性夹的跟端就会被置于安装台上；将安装工具放在相对的另一边开口处，抬起处于预备位置状态的弹性夹跟端，将安装工具下压，就会使弹性夹外移至凸台根部；另一侧的安装重复步骤3、4即可，不需要进行第5步；用安装工具的头部放在弹性夹中间，将弹性夹向里推，确保弹性夹处于正确的位置；弹性夹的拆卸:将弹性夹的拆卸边，插入滑床台板的安装口，沿钢轨纵向方向扳动安装工具，即可将弹性夹撬开，另一侧重复同样动作，可使弹性夹处于防松状态。此时即可取出弹性夹。3.8.3.7基本轨外侧弹条安装时应先使轨底与轨距块密贴，弹条的安装可先采用较小的预紧力，但要保证基本轨轨底与轨下胶垫的良好接触；3.8.3.8垫板位置调整，采用调整楔进行。调整时取下限位销轴，沿钢轨方向移动调整楔可达到调整目的，正常情况采用设计图规定方式安装调整楔，即可满足轨距调整要求，轨距调整间隔为0.3mm。当确定需调边使用时应取得设计人员的认可，并做好详细记录，分析原因。3.8.3.9岔枕螺栓安装。岔枕螺栓安装首先要检查零部件的齐全性与正确性。调试完毕岔枕螺栓应按规定力矩紧定：拧紧力矩250～300N·m。3.8.3.10辊轮的安装与调试。辊轮的安装应在垫板组装时完成。为了避免尖轨调试过程中对辊轮系统的破坏，应将辊轮调至最低位置，并安装防护罩。辊轮分双辊轮系统和单辊轮系统两种，前端安装双辊轮系统，后端安装单辊轮系统，单辊轮系统辊轮安装在靠近基本轨一侧。辊轮的调试应在尖轨密贴的状态下进行，此时要求尖轨轨底与滑床台面接触。辊轮系统调试方法如下：拆开护罩的弯角，撤下防护罩；松动辊轮支架上的定位螺钉，可使辊轮系统沿滑床垫板方向移动，调整辊轮位置；通过扳手转动辊轮轴，可调节辊轮最高点与滑床台板上面的高度差。一般情况下，靠近尖轨轨底的辊轮（里侧辊轮）应高出滑床台板表面2～2.5mm，外侧辊轮高出3～4mm。里侧辊轮与尖轨轨底应留1mm的间隔，用1mm厚的平尺定位。预紧支架螺栓后，要重新测定辊轮高度和内侧辊轮与轨底间隔，确认后以70N·m的扭矩紧定支架螺栓。单辊轮系统的调整方式与双辊轮系统类似，与尖轨轨底的间隔同样为1mm，单辊轮高度应高出滑床台面3.6～4.5mm。当轨底与滑床台面存在间隙时，应考虑此间隙对辊轮与尖轨轨底间隔的影响，总的原则是使尖轨受力达到与台板接触时，辊轮不与尖轨接触，并保持1mm间隙。进行转辙器部位的轨距、密贴、高低、方向等各项调整，均需对辊轮系统的各项指标进行核实或调整。拆卸使按相反顺序重复①～⑤即可。3.8.3.11调整楔调边使用方法在正常调量难以满足线路要求时，可将调整楔调边使用，单侧可增加4.7mm的轨距负调量，调整方法如下：取下调整楔限位销；松开需调整垫板两侧各2个以上枕木的岔枕螺栓（不必卸下）；卸下需调整垫板岔枕螺栓、盖板、衬套，并妥善保管；对基本轨起道，抬高2～4mm即可；将调整楔向一个方向移至极限；将底板向与调整楔相反方向的岔枕空当横移达到卸下调整楔即可；卸下调整楔，并将调整楔调边安装于垫板的凸台；移动底板使调整楔入槽，并使底板大致位于枕木中心；调整调整楔位置到达底板岔枕螺栓孔与尼龙套管重合，安装衬套、盖板和岔枕螺栓（螺栓不要紧定）；回落基本轨；调整调整楔位置，达到基本轨理想位置后紧定岔枕螺栓。岔枕螺栓紧定后需对轨距进行核实；若有问题，回松岔枕螺栓继续调整，直至合格后紧定岔枕螺栓。安装限位销。3.8.4普通滑床垫板安装及调整方法见辊轮滑床垫板。同样采用绝缘岔枕螺栓副。3.8.5防跳限位装置3.8.5.1防跳限位装置的安装为保护防跳限位装置、铁卡、滚轮及连接螺栓副未组装在垫板上。铁卡和滚轮在出厂时应组装在一起，现场安装时将铁卡与台板连接即可。安装时注意铁卡分A、B型两种，在铺设图中进行了标记。铁卡安装应在道岔调整完毕后进行安装。防跳限位装置安装到位：水平方向铁卡与尖轨轨底间隙2±1mm，垂直方向防跳滚轮与尖轨轨底上面间隙2±1mm。3.8.5.2其余安装与调整见辊轮滑床垫板。同样采用绝缘岔枕螺栓副。3.8.6普通垫板,普通垫板不设绝缘螺栓副。3.8.6.1普通垫板为整体硫化结构，组件中未含衬套和盖板，需现场组装。3.8.6.2道岔组装时，垫板可提前安装于岔枕上，注意垫板型号、左右开向及安装方向。3.8.6.3普通垫板轨距调整是采用轨距块有级调整方式。3.8.6.4道岔普通垫板因使用部位不同设置了不同的静刚度，为方便现场区分，岔内用普通垫板采用JM黑漆涂装，岔外过渡段普通垫板采用JM蓝漆涂装。现场刚度组装要注意区分。3.9用轨检小车检测岔尖区域的轨高、轨距、扭曲等各项指标，并通过两侧工装调整以上指标使之满足设计要求。3.10现场铺装。3.10.1道岔区无碴轨道测量包括道岔位置测量和道岔内部线路几何形位测量。布置图见施工组织。3.10.2道岔位置测量，应以站场测量控制网为基准，根据站场设计图进行中线和高程控制测量。确认无误后进行道岔桩位放样。3.10.3道岔桩位放样除测设道岔岔心、岔首、岔尾中心桩位外，还应在道岔前后50～100m范围测放线路中线桩，以便控制线路同道岔平顺连接。3.10.4为满足道岔区无碴轨道线路精确调整的要求，道岔两侧须测放加密测量基标。3.10.5基标以站场控制桩为依据设置，可先用极坐标法放设两端基标，中间用全站仪加密。基标高程自水准基点引出，按精密水准方法往返测量。3.10.6基标测设精度应符合下列规定：与控制基标间的横向允许偏差和相对高程允许偏差为±2mm；每两个相邻基标间的横向允许偏差和高程偏差不得超过1mm；距离允许偏差为±2mm/6m。3.10.7基标大致定位后，应采用C40级混凝土埋设牢固。按距离、方向在基标顶面划十字线，安放可调式铜质标头，精确调整好位置和高程后，将标头固定，在标头表面划十字线，在十字线交点钻定位孔。3.10.8原位组装法铺设道岔施工，应在设计道岔位置安装道岔原位组装平台完成。原位组装平台应安装道岔限位调整机构，具备组装和调试道岔的能力.3.10.9道岔原位平台安装前，应完成道岔区无碴轨道测量和钢筋混凝土基础层施工，并完成道床板底层钢筋网安装和绝缘测试。施工方法同预组装移位铺设法。3.10.10道岔原位组装平台安装前，先根据道岔线路中心线控制，在基础层砼表面弹墨线，放样定出组装平台纵梁位置，然后安装纵梁。3.10.11纵梁顶面标高值按设计线路标高值返算确定，使道岔轨排就位后，标高调整幅度控制在-5mm～-10mm之内。纵梁顶面标高调整到位后，进行固定。在纵梁上按岔枕间隔作标记。3.10.12原位组装平台上组装道岔参照预组装法施工。3.10.13道岔组装完成，利用组装平台限位调整机构应进行道岔精调，并安装道岔电务转换设备，进行工电联调。3.10.14道岔系统工电联调检测合格后，安装支撑调整螺杆，并在长岔枕区域安装钢轨辅助支撑架。3.10.15道岔采用支撑调整装置固定后，依次拆除原位组装平台，拆除的部件不得随意弃置，应在道岔施工区域外按指定位置堆码。3.10.16原位组装平台拆除完毕，以下工序按照预组装移位铺设法对应工序实施。原位组装平台拆除完毕，以下工序按照预组装移位铺设法对应工序实施。3.10.17按照厂内预拼装的方法拼装道岔组件。3.10.18安装方法与调整方法、顺序与预拼装一样。所不同是在现场安装不需要使用纵移小车。3.10.19道岔内部线路几何形位测量在道岔精调整阶段进行，采用测量仪器和轨检小车检测。道岔设计坐标数据应提前计算复核。4道岔运输4.1第一组原位拼装，其余部分预组装。质量检查、评测合格后，按道岔铺设分段图分解为道岔轨排运至铺设现场。4.212号整组道岔分解为三个节段的轨排运输至铺设现场，即转辙器部分、岔尖部分、可动心轨，18号则分为四段辙叉部分分段表见施工组织。4.3道岔轨排运输方式根据现场实际，可选用专用运输平车、纵移小车等实施。并应根据装载方式的特点，预先确定行驶路线、行驶速度等控制要求。4.4运输平板车停靠在吊装龙门吊下方，用专用吊具吊起第一段道岔——岔尖部分，通过龙门吊纵移和横移装在运输平板上。工件应平稳地放在运输平板上，并且可靠地捆绑在运输平板上，并用木楔等楔紧，并安装防撞、缓冲装置。运输平板车必须运输平稳，防止运输过程中损坏。4.5道岔现场吊装4.5.1道岔轨排采用纵移小车系统纵移、就位。4.5.2纵移小车系统由走行轨道、抬轨梁、走行轮对等零部件组成4.5.3道岔纵移小车系统安装前，应在成型的钢筋混凝土基础层表面测放线路中线，用墨线标出道岔对位线，侧向支撑支座等预埋位置。4.5.4起复基础层预埋门形钢筋，安放塑料保护层垫块，安装道床板底层纵横向钢筋，同预埋门形钢筋绑扎固定。对纵横向钢筋搭接点应按设计安装绝缘套管，交叉点须用绝缘绑扎带绑扎。4.5.5道床板底层钢筋网施工完毕，方可按照顺序安装道岔轨排纵移小车。安装过程中须注意：轨排纵移小车的走行轨道应铺设顺直，轨道中心线与道岔线路中心线偏距根据不同分段道岔轨排的重位置预先计算确定，现场弹墨线放样控制。轨排纵移小车的轨道顶面标高值按设计线路标高值返算确定，使道岔轨排就位后，标高调整幅度控制在-5mm～-10mm之内。应采用水准仪抄平控制走行轨道顶面标高。两侧走行轨道之间应用拉杆连接，提高稳定性。轨排纵移小车的抬轨梁安装时，应注意控制间距，以符合岔枕间距位置。以道岔铺设分段图为准，将道岔轨排对应吊装至各段轨排纵移小车上。道岔轨排沿走行轨道人工推动小车纵向移动，将道岔轨排纵移到设计位置。推送时，先推送转辙器部分，以岔首控制桩拉线定位。之后依次推送各段道岔轨排到设计位置。相邻道岔轨排接近时，应指挥人员在走行轮下放入制动木楔，控制轨排定位。4.5.6各段道岔轨排纵向定位后，安装侧向支撑调整系统、岔枕端部竖向支撑调整螺杆，并在长岔枕区域安装钢轨辅助支撑架。4.5.7用水准仪测量控制，旋转竖向调整螺杆逐段起平道岔。由中线基标拉钢弦线控制道岔方向，旋转侧向支撑螺栓调整轨排初步对中。道岔轨排标高、方向调整初步定位后，方正左右股钢轨，控制道岔全长符合设计图要求，联接钢轨。4.5.8安装竖向支撑调整螺栓，要求在螺栓尖端垫上端垫板，防止损坏支撑层混凝土和便于螺栓调整。4.5.9道岔初步定位后，拆除轨排纵移小车系统。拆除时，按照从上向下的顺序进行，依次拆除抬轨梁、走行轮及走行轨道。拆除的小车部件不得随意弃置，应在道岔施工区域外按指定位置堆码。5道岔现场调整及关模5.1道岔一次精调测量工作采用高精度水准仪、全站仪完成。根据无碴轨道道岔区测量基标网进行测量控制。测量基标网使用前，应进行控制桩复测。5.1.1道岔水平调整。 高精度水准仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值。调整支撑螺杆丝杆高度、精调起平道岔。轨面标高精确调整后，道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。5.1.3道岔方向调整。先从线路中线控制桩引出，全站仪测量控制，调整侧向支撑丝杆使道岔横移对中并固定，再从道岔两侧加密测量基标拉钢弦线复核轨道中线。5.1.4现场道岔支距、间隔调整。 5.1.4.1轨距及支距调整。调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距（包括尖轨密贴段以后、跟端以前范围）允许偏差符合设计要求。5.1.4.2密贴调整。调整尖轨、心轨密贴和顶铁间隙应同调整轨距、支距相结合。确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。尖轨或可动心轨轨底应与台板接触。顶铁与尖轨或可动心轨轨腰间隙和限位器两侧的间隙值不超限。轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。5.1.4.3轨向调整。直线尖轨工作边的直线度，密贴段每米不大于0.3mm，全长不大于2.0mm。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。5.1.4.4可动心轨辙叉，直股工作边直线度为0.3mm/1m，全长(可动心轨尖端前500mm至弹性可弯中心后500mm)直线度为2.0mm，心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线。可动心轨辙叉，曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。5.1.4.5间隔调整。可动心轨辙叉咽喉宽度、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔、尖轨非工作边与基本轨工作边的最小间距等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。5.1.4.6道岔精细调整到位后，线路几何形位指标应符合规定。（规定见施工组织）5.2道床板钢筋安装及绝缘测试5.2.1上下层钢筋安装、定位。道床板上层纵向钢筋和架立钢筋安装在道岔一次精调结束后进行。5.2.2按照设计间距、数量从岔枕桁架钢筋内穿入上层纵向钢筋，控制纵向钢筋高度符合设计。再依次摆放横向钢筋和架立钢筋。最后安装防止钢筋网架“上浮”的固定销钉。5.2.3道床板钢筋绝缘处理 。道床板纵横向钢筋搭接范围安装绝缘套管，交叉点用专用绝缘绑扎带绑扎钢筋。5.2.4安装道床限制桩。利用电锤打眼，上膨胀螺栓，焊接钢筋，具体分布桩位：根据轨道中线布置（遇到有钢轨时，适当避开），辙岔区适当加密，纵向间距为1.2米。5.2.5道床板钢筋网架设完毕，应进行绝缘性能测试，符合要求后方可进入下道工序施工。5.2.6对道床板钢筋绝缘性能测试数据应详细记录。5.3道床板砼模板安装 5.3.1道床板砼边模板采用定型钢模板，纵向螺栓连接、横向安装内杆拉加固，相邻模板加工为企口拼缝，保证密贴。5.3.2模板配套专用固定斜撑装置，同基础层预埋件牢固联接。5.3.3模板安装前，应清理道床板钢筋网片内移留的杂物。5.3.4混凝土浇筑前和浇注过程中，须进行模板加固状态检查，确保混凝土浇筑施工顺利进行。5.3.5道岔转辙机基坑模板根据设计道岔转辙机基坑结构形式选配，采用钢模板在两侧端头封闭、固定方式5.3.6转辙机基坑两侧岔枕之间加设临时支撑，固定岔枕间距。5.3.7钢模板固定后，应拉弦线检查转辙机基坑长度、宽度和深度，符合设计后方可进入下道工序。5.4现场道岔二次精调及固定施工5.4.1道床板砼浇筑施工前，须对道岔系统进行二次精调。5.4.2道岔二次精调，采用轨检小车检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标，根据轨检小车检测数据确定精调数值。5.4.3随轨检小车移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位。5.4.3.1调整支撑螺杆高度、精调起平道岔。道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。5.4.3.2调整侧向支撑丝杆，对道岔方向超限点作局部精调。使直线尖轨工作边的直线符合规定指标、曲线尖轨圆顺平滑无硬弯；可动心轨辙叉直股工作边直线度符合规定指标、曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。5.4.3.3横向调整丝杆调整时，注意左右几个协同调整，每次调整在3mm以内，同理竖向要求一样，以免造成岔枕断裂。5.4.3.4在轨枕端部垫预制水泥块，间隙可用薄铁皮（或同配合比干灰）塞紧，但不能影响调整结果，如若影响了按前面方法反复调整。5.4.4调整轨距、支距。使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距（包括尖轨密贴段以后、跟端以前范围）允许偏差符合设计要求。5.4.5调整尖轨、可动心轨密贴和顶铁间隙。保证密贴段密贴良好、间隙值不超限。5.4.6整组道岔调试完毕应对弹条螺栓、岔枕螺栓副、限位器螺栓、翼轨间间隔铁螺栓副、长短心轨间间隔铁螺栓副进行复紧，紧定扭矩按照规定执行。5.4.7整个道岔粗调完成后，要求整体比设计标高低5mm。6道床板混凝土灌注及养护施工6.1道岔二次精细调整到位并固定后，进行混凝土浇筑前准备。6.2对道岔钢轨部件、垫板、滑床垫板、扣件等应加装临时防护膜，防止混凝土浇筑时的污染。同时清理须道床板钢筋网片内移留的杂物。6.3混凝土基础层及岔枕应洒水湿润，以利于界面结合。6.4检查模板安装和加固状态,应满足：模板内侧面要平整，并涂刷脱模剂。模板间接缝严密，不得漏浆。模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性。道床板混凝土由统一的拌合站集中供应，混凝土搅拌运输车运输。必须提前编报混凝土用料计划，保证供应不中断。每车混凝土均做坍落度检查，坍落度应满足要求。混凝土采用泵送入模，机械振捣。施工前应检查混凝土泵送、捣固设备工况，确保混凝土浇筑施工顺利进行。6.5混凝土灌注按照道床板分段顺序间隔进行。6.5.1混凝土灌注过程中，保证振捣密实的同时，应有专人随时检查道岔轨排的固定装置、防止移位。6.5.1.2混凝土入模后，立即插入振动棒振捣。对岔枕底部位置混凝土要加强振捣，确保混凝土的密实性。转辙机坑位置应加强捣固。6.5.1.3捣固时防止振动棒触碰支撑螺栓和侧向支撑装置。6.5.1.4道床板混凝土表面用平板式振动器振平并以人工抹平，确保道床板的顶面高程、平整度和排水坡度符合设计标准。6.5.1.5同一配合比每班次应制作5组试件。6.5.1.6采用二次捣固方式，防止混凝土因泌水粗集料和水平钢筋下面形成水分和空隙。6.5.1.7道床板混凝土浇筑2～5小时达到初凝后，松开扣件螺栓，拆除竖向支撑螺杆，遗留孔洞以同级砂浆填充密实。6.5.1.8混凝土浇筑完毕及时覆盖保湿棉垫，覆盖养生，保证混凝土表面湿润，且不受阳光直射和风吹。6.5.19在道床板混凝土养生期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆在道岔上通过。6.5.1.10道床板混凝土养生结束后，进行后续清理工作。按设计采用锯缝机在基础层表面锯切伸缩缝，伸缩缝间距、深度及宽度符合设计，填充材料质量、密实度符合要求。拆除道岔钢轨部件、垫板、滑床垫板、扣件上的临时防护膜，清洗遗留水泥砂浆。在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不致因拆模而受损时，方可拆除模板。6.6拆卸下的模板及支撑料等应及时清理和装修，以备再用，不得随处散放。6.7拆除扣件和测量观测 6.8道岔焊接6.8.1道岔采用铝热焊焊接。先进行道岔区内钢轨焊接、最后根据跨区间无缝线路锁定焊接计划，再将道岔与前后无缝线路焊连。前后线路应稳定。6.8.2道岔区内钢轨焊接、道岔与相邻无缝线路的焊连均应在设计锁定轨温范围内进行。在岔尾和岔首分别测量轨温，以两处测得轨温的平均值作为铺设轨温。6.8.3道岔焊接时，不应在道岔区进行应力放散。6.8.4无碴轨道道岔区内钢轨焊接工作宜在道岔系统完成一次精调之后，道床板钢筋安装前进行。6.8.5道岔焊接及锁定前，应对道岔及前路线路进行检查，并进行精细调整。应达到：道岔直、曲尖轨方正；道岔方向正确，轨矩、支距偏差符合铺设验收基本项点；可动心轨位置、尖轨尖端与限位器位置正确；道岔先后线路直线方向顺直，渡线上的反向曲线或岔后附带曲线圆顺，正矢符合规定。铝热焊接时，应对焊接影响范围内除钢轨接头以外的道岔零部件及道床板钢筋等材料加装防护，防止焊剂烧蚀。无缝道岔内焊接接头平直度应符合表3.17.7-1规定。检验方法按TB/T1632执行。其它焊接要求满足TB/T1632的要求。6.8.6应按TB/T1632的要求对无缝道岔内焊接接头进行超声波探伤，并填写探伤记录。记录应包括仪器、探头、焊接接头编号、测试数据、探伤结果及处理意见。6.8.7焊接施工结束，应再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向，对因钢轨拉伸产生的偏移及时调整复位，再进行道岔精细调整。7施工质量7.1质量目标：质量合格率100%，优质率达到90%以上。为此采取必要措施，达到相应质量标准。7.2岔枕、道岔组件装箱零配件，应按规定使用起重机械和吊具装卸，避免内应力形成。7.3调整道岔精度使用轨检小车，严格控制在误差允许范围内。具体尺寸：轨距±1mm；高低3mm；轨向3mm；扭曲（基长6.25m）3mm；水平3mm。7.4吊装过程必须使用规定吊具，防止对道岔产生不可恢复性（永久性）变形。7.5模具必须达到要求的刚度、强度，以防模板变形，影响混凝土的外观尺寸。7.6道岔移动以前应使用楔铁塞紧固定限位器的间隙，使用木楔块塞紧固定可动心轨叉的心轨位置，以保证几何尺寸的固定。7.7严格施工工序质量控制，严格按照施工作业的工序流程作业。7.8严格购配件的质量验收，从源头控制施工质量，保证合格的施工产品。7.9选用合格、满足要求的作业机械和工具，从劳动手段上保证道岔