寺沟大桥施工方案

组织机构为确保本合同工程保质保量按期完成，到达“创国优、争一流〞的要求，公司组建了以工程经理部为指挥中心的施工组织管理机构，负责总体生产方案安排、生产调度、质量和平安生产管理、工程计量、合同履约以及对外关系和协调施工中出现的问题。工程经理部设工程经理1人、工程副经理1人、总工程师1人、平安工程师1人、工程副书记1人，实行“工程法〞管理。工程经理部下设六个职能部门，即：技术质量部、平安环保部、物资设备部、方案合同部、财务部、综合部等职能部门，经理部实行经理负责制。工程经理部的对外协调由工程副经理主抓，机构设在综合部。施工组织机构精干高效，各职能部门对工程经理负责。六、施工重点、难点〔一〕本桥的重点施工工程为40m预制砼箱梁、空心薄壁墩，应尽早加工模板，制作出满足要求的箱梁、空心墩。〔二〕本标段地处陇东黄土高原亚区，预应力砼箱梁先简支后连续，如何确保砼外观质量是本工程的难点。〔1〕外观质量控制：模板采用定型钢模板，对模板交角处采用圆弧过渡，以便于脱模，防止梁体损伤；内模采用角钢和槽钢加密横肋和纵肋来加强模板刚度，以确保梁体轮廓和几何尺寸。〔2严格控制钢筋的配料尺寸及绑扎质量，确保钢筋保护层，杜绝露筋现象的出现。绑扎钢筋的扎丝多余局部应向构件内侧弯折，以免因外露形成锈斑，影响梁体砼观感质量。(3)对保护层垫块进行改良，普通的垫块改为正四棱台形；侧面的垫块，改卡口为圆形，可将钢筋穿在圆内，再加扎丝扎牢；保护层垫块采用与梁体砼同强度等级、同使用寿命的C50细石砼。(4)做好各工种间配合协调工作，在浇筑砼的过程中，砼工、钢筋工、木工、电工各负其责，在施工过程中实施跟踪管理，发现异常及时处理，确保梁体砼连续一次浇注完成。(5)在满足砼强度设计的前提下，严格控制砼的水泥用量和减小水灰比，最大限度减少砼的收缩。(三)影响本工程连续箱梁成桥后线形的因素较为复杂，如何在施工中有效的进行预应力箱梁线形控制为本工程施工的难点。施工管理应对措施：〔1〕成立预应力箱梁施工控制小组，研究解决箱梁施工线型控制的技术方案及组织措施。〔2〕制定预应力箱梁施工线形控制实施细那么，施工中及时设置观测点或埋设观测元件。〔3〕在施工中通过监控结果找反响相关参数指导施工，便于施工中进行动态调整。〔4〕控制预应力张拉、压浆质量。〔5〕施工中，严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限，施加预应力要严格实行“双控〞，严禁超张拉。〔6〕设置合理的反拱度等来最大限度减小砼的收缩、徐变、挠度变化。七、施工布置〔1〕本工程路网较为单一，而且仅有公路运输；外购材料、人员、机具设备可通过G70、G22、G312等抵达工程沿线；然后通过地方道路、施工便道进入现场运输效率相对较低，对本工程建设工期影响较大。〔2〕加强对便道的维修、保养和环境卫生。〔3〕交叉路口应设置醒目警示标志，注意车辆、行人平安。7.2水、电布置〔1〕施工用电：施工用电从主线变压器就近利用配电柜接引至施工场地，可满足施工要求。〔2〕施工用水：水车运输。施工前根据工程进度提前备好品质合格、数量充足的各类材料，以保证工程的正常需求。施工程序桥梁施工工艺流程见以以下图8-1：附属结构施工施工准备附属结构施工施工准备箱梁安装盖梁、台帽施工墩柱施工系梁、承台施工成桩检测桩基施工桥面系施工现浇湿接缝箱梁预制图8-1桥梁施工工艺流程图九、施工方法9.1桩基施工寺沟大桥共有桩基36根，其中Φm桩基8根，Φ1.8m桩基28根。设计均为摩擦桩，桩基长度为38m、50m、52m，桩身采用C30砼。9.1.1施工准备收集、分析工程地质资料和必要的水文地质资料；了解施工区域地下障碍物的情况；清理施工场地，为施工放线创造条件：根据设计图纸提供的建筑物主要轴线、桩位坐标及现场控制网进行桩位和地面标高的测放工作；每个桩位必须进行准确定位；控制点和水准基点设在不受施工影响的地方；熟悉施工图纸，认真做好图纸会审和技术交底工作；根据施工现场搭建施工临时设施，如供电、供水、道路、排水、临时房屋等，建立临时排污系统，进行道路规划和铺垫，以保证施工场地的整洁。灌注桩施工前应完成原材料的检验、检测工作，砼配合比及强度试验等工作。进入施工场地后，首先进行场地平整、硬化，修建临时设施、测量定位放桩位、设备安装调试等。主要临建设施包括：施工平台、钢筋笼加工场地、临时供水、供电设施等。9.1.2施工设备选型施工设备：根据前期勘测资料显示，综合考虑施工的可行性、经济效益以及工期要求，采用旋挖钻干钻成孔方式，砼罐车结合施工平台直接灌注的施工工艺，具体可根据现场施工情况进行调整，假设现场经试钻后不允许干法施工，那么选用冲击钻成孔工艺〔湿法〕。9.1.3施工程序灌注桩施工程序：施工准备→灌注桩钻孔→成孔检测→钢筋笼下放→砼灌注→破桩头、验收。9.1.4桩基施工方法〔1〕适用范围旋挖钻施工可根据地质情况选择干钻法或泥浆护壁法成孔。对黏结性好的土层、稳定砾岩层，可采用干式钻进工艺，无需泥浆护壁；对于松散易坍塌地层，或有地下水分布、孔壁不稳定地层应采用静态泥浆护壁进行钻进。本作业指导书主要针对黏结性好的土层、稳定砾岩层采用旋挖钻干式成孔法钻孔桩施工，对于原地面0～3m范围内的埋设钢护筒起到护壁作用。〔2〕工艺流程旋挖钻干成孔施工工艺流程见以以下图。图1旋挖钻干钻法施工流程〔3〕岗前培训桩基施工前，施工作业人员需接受工程部组织的操作技能、平安教育培训，培训合格后，方可上岗作业。尤其对有要求的特殊工种〔如旋挖钻操作人员、挖掘机操作人员、吊机操作人员等〕培训，必须经考核合格后持证上岗作业。〔4〕地质调查桩基施工以前需要根据设计图纸提供的地质报告了解施工部位的地质情况，对黏结性好的土层、稳定砾岩层，可采用干式钻进工艺，无需泥浆护壁；对于松散易坍塌地层，或有地下水分布、孔壁不稳定地层应采用静态泥浆护壁进行钻进。〔5〕施工机具设备根据旋挖钻机施工的要求，准备充足且满足施工要求的机具设备，完成机具设备报验程序。如旋挖钻机、吊机、挖掘机、自卸车、电焊机等，并保证机具设备运转正常。〔6〕场地平整一般宜用砂土或砂粘土填筑平整桩基施工平台，采用压路机至少碾压三遍，保证钻机施工过程中不发生倾斜、位移等。〔7〕施工核对对照技术交底和设计图纸，通过标高计算复核桩径、桩长、桩底桩顶标高，如有疑问及时报工程部总工程师，防止出现施工质量事故。〔8〕测量放线钻孔桩按设计图纸测其中心位置，并放中心桩和护桩，护桩放在靠近钻孔桩且不影响施工、不宜破坏的地方，以便施工中施工人员随时检查桩位。〔9〕护筒安装m～0.4m，钢护筒用8mm～10mm厚钢板卷制，护筒高度视具体地质情况而定。护筒上、下口加焊加强筋和吊环，以备灌注桩结束后起拔。护筒埋设的精度由测量人员和技术人员负责，其中心轴线与桩位设计中心偏差≤5cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m，四周用粘土回填并分层夯实，确保护筒的垂直度和稳定性。护筒埋设后，检查其平面位置的偏差和垂直度，误差不能超过允许误差范围，并标注护筒顶面高程，以便量测孔底标高及固定钢筋笼。当采用长护筒护壁时，在长护筒深度内，采用比设计桩径大20cm的钻头成孔，帮助护筒顺利下沉。〔10〕钻孔先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终到达作业成孔的设定位置。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；钻渣要及时运出工地，弃运到指定弃土场以到达环境保护的要求。旋挖钻机钻进施工时及时填写?钻孔记录表?，主要填写内容为：工作工程，钻进深度，钻进速度及孔底标高；?钻孔记录表?由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，防止阻碍钻孔施工、污染环境；钻孔到达预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度〔沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值〕。钻孔到达设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知设计地质专业到场核查。〔11〕检孔、清孔钻孔到达设计深度后，用笼式检孔器对孔位、孔深、孔径和孔形等进行检查，并填写钻孔记录表，其中孔径和孔深须到达设计要求，钻孔质量检验标准见下表。表1钻孔成孔质量检验标准工程允许偏差孔中心位置〔mm〕50孔径(m)不小于设计桩径倾斜度钻孔小于1％孔深摩擦不小于设计深度，柱桩比设计深度超深不小于5cm沉淀厚度〔mm〕摩擦桩：不大于200；柱桩：不大于50mm笼式检孔器用圆钢筋制成，外径与设计桩径相同。竖直度检测，旋转钻采用钻杆测斜法。检孔合格后，进行清孔。根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者比照，如果L2小于L1，需进行清孔。钻进到设计深度后，采用旋挖斗清孔，原位正向旋转4-5转，使孔底的钻渣旋入容斗内，同时利用旋挖斗的平底斗齿将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。为确保孔底钻渣满足要求，第一次掏渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，说明清孔合格，否那么再次用旋挖斗继续清渣至合格。〔12〕钢筋笼的制作和吊装就位钢筋笼在钢筋加工厂采用滚焊机进行生产。钢筋笼采用汽车吊吊装，视钢筋笼的长短采取整节或分节吊装。分节吊装时接头必须焊牢，上下顺直。钢筋笼入孔后立即固定牢固并详细测量钢筋标高。<1>钢筋笼的制作单节钢筋笼的主筋尽量为整根，需要接长时，宜采用搭接焊，钢筋笼节段现场采用单面焊。主筋与加强筋务必焊牢。主筋与箍筋采用绑扎。筋笼制作应顺直，尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距数施工误差均不得大于20mm。<2>钢筋笼的安装吊装钢筋笼时应对准孔位，尽量坚直轻放、慢放，如遇障碍物，可慢起慢落和正反旋使之下落，无效时，立即停止下放，查明原因。严禁高起猛落，强行下放，以防碰撞孔壁而引起坍塌。入孔后应牢固定位，允许偏差5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态下灌注混凝土。<3>本卷须知钢筋笼的加工、运输及现场安装均由钢筋加工班组统一完成，钻孔桩作业班组不专门配置焊接作业人员。加工后的钢筋笼应进行自检，合格后报监理工程师验收，经监理工程师检验合格后，方可从钢筋加工厂运至现场。钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直，防止扭转、弯曲变形。起吊时必须用两点起吊法。待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口固定，保证钢筋笼定位正确，防止钢筋笼下沉和灌注混凝土时上浮。钢筋分节时，每节内的主筋搭接采用双面焊。现场焊接采用搭接单面焊，主筋起弯15°以保证焊接同轴，焊接长度10d〔d为钢筋直径〕；焊缝高度≥0.3d并不小于4mm，焊缝宽度≥0.8d并不小于8mm。主筋接头错开100cm以上，同一截面的主筋接头数不多于50%。钢筋骨架用吊车起吊，起吊前检查好箍筋与主筋焊接点质量，松动焊接点及时补焊。第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口旁的垫木上，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋骨架在下放过程中保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放。钢筋骨架放入后的顶面和底面标高符合设计要求，其误差不得大于5cm。表3钢筋骨架允许偏差和检验方法序号工程允许偏差检验方法1钢筋骨架长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm尺量检查3主钢筋间距±尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm尺量检查不少于5处5箍筋间距±20mm尺量检查不少于5处6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位为mm。〔13〕灌注混凝土钻孔桩混凝土灌注施工流程见以以下图。混凝土浇筑施工流程图导管采用直径300mm钢管，导管安置在桩孔中心，导管底部距孔底的距离控制在50cm左右。混凝土在拌和站集中拌和，由混凝土罐车运送到工点，通过漏斗将混凝土灌入导管。假设混凝土罐车输送高度缺乏时，采用泵车泵送灌注。浇筑过程中，导管埋置在新鲜混凝土面下2～6m，灌注的桩顶标高应比设计高出m以上。假设浇筑混凝土时因混凝土供给原因而暂停时间较长时，应每隔15分钟上下抖动导管一次，抖动时注意管底埋深不小于2m，且暂停时间不能超过混凝土初凝时间，否那么需重新施工该桩基。干式成孔的钻孔桩混凝土可按水下混凝土标准进行配制，严格按照导管法干孔浇筑，桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。〔14〕拔除护筒、桩头振捣混凝土浇注完成后，采用汽车吊立即将护筒拔出，校正好并清洗干净准备下次使用。假设砼为干灌，在护筒拔除后立即对桩顶以下4m范围内砼采用插入式振捣棒振捣，以保证桩顶砼的密实。〔15〕本卷须知〔1〕钻孔到达设计深度后必须核实地质情况。〔2〕孔径、孔深不得小于设计值，孔型应符合设计要求。〔3〕钻孔桩护筒应坚实不漏水。〔4〕钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法应符合表4的规定。表4钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号工程允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%测量或超声波检查〔5〕钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表6的规定。表6钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号工程允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块注：d为钢筋直径〔mm〕。钻孔灌注桩施工工艺流程框图平整场地平整场地〔搭设工作平台〕桩位放样自检桩位放样埋设护筒制作护筒埋设护筒制作护筒 互检钻机就位制作钻头监理工程师检查 钻机就位制作钻头监理工程师检查供水供水向孔中注清水或泥浆向孔中注清水或泥浆钻进钻进检修钻头自检成孔泥浆池泥浆沉淀池成孔泥浆池泥浆沉淀池 监理工程师检查清监理工程师检查清孔检测调整泥浆指标泥浆备料钢筋骨架制作钢筋骨架吊装安立钢筋骨架设隔水皮球设立导管试拼装检验导管监理工程师检查测量砼面高度灌注水下砼砼输送砼检验拨除护筒旁站监理监督自检互检〔1〕施工方法及工艺要求本桥旋挖钻干法成孔工艺如不能满足现场施工，那么选用冲击钻成孔工艺，在每个墩设置泥浆沉淀池，采用泥浆车运至指定弃渣场，钢筋笼统一在钢筋加工场加工成型，运至现场拼接、吊机下放钢筋笼，导管法连续灌注水下砼。在同一墩位连续钻孔时，保证施工的钻孔中心距离5m以内任何桩的混凝土都已浇筑24h以后，方可开钻。〔2〕施工准备1、进行场地勘探调查，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果阻碍施工或对平安操作有影响，采取去除、移位、保护等措施妥善处理。2、平整场地，以便钻机安装和移位。对不利于施工机械运行的松散场地，采取硬化、加固等措施，场地采取有效的排水措施。3、架设电力线路，配备适合的变压器或柴油机。4、确定科学合理的钻孔方法和设备。〔3〕钢护筒埋设平整场地后，由测量人员准确定出钻孔中心位置。桩位放样完成后，现场技术员应及时用钢尺符合桩位，工班在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，交角不小于60度。钻孔前设置稳固、不漏水的孔口护筒。护筒采用5mm厚钢板卷制，内径应大于钻头直径20～40cm，拟采用2.5m高。钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。每节护筒连接采用坡口焊。钢护筒的埋设必须认真进行，护筒底部及四周应用粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳。钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。〔4〕钻机就位钻机就位前，应搭设工作平台，对钻孔的各项准备工作进行检查；安装钻机时要求底部垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头应对准桩位，以保证成桩后偏差不大于50mm。〔5〕泥浆制备用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。〔6〕冲击钻钻孔各项性能指标如下冲击钻钻孔允许偏差和检验方法序号工程允许偏差检验方法1护筒顶面位置护筒高出原地面30cm；测量检查倾斜度≤1%内径大于桩径20cm-30cm埋设深度符合要求2孔位中心≤50mm3保护桩≤50mm4钻进过程泥浆比重岩石≤5砂黏土≤6坚硬大漂石、卵石≤7泥浆粘度一般地层16～22s8松散易坍地层19～28s〔7〕钻孔1、开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒附近，应短冲程钻进，使刃脚处有稳固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。2、泥浆补充与净化：调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，根据地质情况变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。3、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品留存于渣样盒中，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。取样的同时详细填写工程地质核查表。钻进时，现场技术人员应核对实际地质情况与设计地质情况，如与设计不相符，及时向设计单位反映。4、钻进过程中，应随时对孔位中心进行复查，发现偏位时，及时分析原因进行纠偏。〔8〕终孔、清孔桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，采用检孔器检查孔径，检孔器直径不小于设计桩径，长度不小于4倍桩径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。用抽碴筒屡次从孔内抽取钻碴，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到1.2～1.4。当抽碴筒抽出泥浆中无2～3mm大的颗粒时那么证明抽碴清孔已到目的。如当沉碴含沙较重时，可采用冲孔换浆的方法进行清碴。清孔后的沉碴要满足设计要求，经监理工程师签认前方可终孔。清孔后泥浆性能指标泥浆比重黏度含砂率胶体率17-20Pa•s﹤2%﹥98%〔9〕钢筋笼加工制作钢筋在加工场统一加工，根据孔深，分段制作；在钢筋场加工时采用搭接焊连接，并在钢筋笼外侧等间距绑扎三排方木进行加固处理，防止在运输过程中及吊安过程中钢筋笼变形；钢筋笼分节下放，下放钢筋笼时，节段间采用单面焊连接。为使钢筋均匀对称于桩孔，在钢筋骨架上布置定位钢筋，每2m左右沿圆周等距离布置4个，上下层错开布置。采用吊车起吊下放钢筋笼，钢筋笼下到标高后，用4根φ25钢筋将钢筋笼焊在钢护筒上，以防止钢筋笼下沉。〔10〕二次清孔钢筋笼安装完毕，检查孔底沉淀情况，为了满足高速公路对桥梁根底沉降的严格要求，利用水封导管采用气举法进行二次清孔。〔11〕导管安装1、宜采用内径20～35cm刚性导管，中间节长宜为2米，底节长宜为4米。2、导管使用前应试拼、水密试压、接头抗拉试验，并编号及自下而上标示每节长度。试压的压力不小于孔内水深压力的1.3倍，亦不应小于导管壁可能承受灌注混凝土时最大内压P的1.3倍。P=γchc-γwHw〔γc取24kN/m3;hc为导管内混凝土柱最大高度；γw为孔内泥浆重度；Hw孔内泥浆深度〕。3、施工人员应根据孔深合理配置导管，导管底口距离孔底应为30cm～40cm，并自下而上记录每节导管长度，并对导管编号。现场技术人员检查导管总长是否满足要求，距离孔底是否符合要求，并记录。〔12〕水下混凝土浇灌1、砼在搅拌站集中进行拌制。砼的运输宜采用混凝土罐车运输。混凝土拌合物应具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流动性，其坍落度当桩直径D＜1.5m时，宜为180-220mm；当D≥1.5m时，宜为160-200mm。2、灌注混凝土前探测孔底沉渣厚度，如大于规定〔柱桩小于5cm〕，应进行二次清孔，孔底沉渣厚度直接影响到成桩质量，施工人员自检无误后由现场技术人员检查，并记录，测试泥浆的比重、含砂率、粘度。施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。二次清孔，但应注意孔壁稳定，防止坍孔。3、封底必须使用储料斗，存储的混凝土应至少可使导管埋深1m，并不宜大于3米。首盘封底混凝土用量由现场专业工程师计算并对施工人员交底。水下混凝土封底必须采用隔水皮球，隔水皮球应有良好的隔水性能并能顺利排出。封底后，施工及技术人员判断、测量封底情况，并记录。4、水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间；混凝土灌注过程中导管埋入混凝土中深度以2～6米为宜，灌注间隔时间不宜大于2小时。整个灌注过程，技术人员应按灌注记录表填写记录。5、水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程0.5m-1.0m。灌注结束时，应由施工人员及现场技术人员共同用掏渣筒检查无误前方可停止灌注，撤除导管。最后几节导管应慢速拔除，拔除时利用吊车上下缓慢活动导管，防止出现夹心桩。6、灌注过程中如遇到无法解决的问题，施工及技术人员应及时向上级汇报。〔13〕拔除护筒水下混凝土灌注完毕，慢速将护筒拔出，回收利用。(14)钻孔桩施工质量保证措施成孔质量保证措施1、护筒埋设时其下口必须置于粘土层中，假设为砂层或砂砾层，必须加大、加深开挖，换填粘土并压实后重新定位埋设护筒，防止钻头出土时孔内水位冲刷砂层造成护筒悬空，引起孔口坍孔。2、成孔过程中必须注意连续补充浆液，保持护筒内应有的水头，防止水头低于护筒底引起缩径或孔口坍塌，护壁液可屡次重复使用。3、经常测定泥浆比重，特别是遇砂层时稳定液中可参加粘土，增大泥浆护壁能力并视地质情况，及时更换钻头保证成孔质量和进度。4、在钻进到不同的地层时,应采用不同的速度。当在粘土层时，应放慢进尺速度，并适当的降低泥浆浓度，保证孔径，防止砼浇注时发生颈缩现象；当在砂土层时，应加快进尺速度，加大泥浆浓度，使泥浆切实起到护壁的作用，防止在砼浇注时出现夹泥层及坍孔现象。5、在吊安钢筋笼时应注意钢筋尽量防止与孔壁碰撞,以免因碰撞而使孔壁坍塌。水下砼灌注质量保证措施1、机械设备检修1)拌和站必须保证对水下砼的供给及时到位,对道路交通状况,派专人了解,掌握交通情况,及时调整行车路线,防止砼灌车行进道路阻塞,延误水下砼灌注时间。2)导管在每使用一定时间,都必须进行闭水实验,检查导管密闭性;检查导管的内壁是否光滑,导管有无破损;并进行导管的抗拉实验;每次导管安设中必须派专人对每节导管安装质量进行检查。2、水下砼质量1)水下砼的拌和料必须严格按设计进行配料,严禁不按配合比配料;2)在砼浇注现场,设实验人员专门对砼的坍落度、和易性、流动性进行检查，坍落度控制在18～22cm之间；3、灌注过程中应注意：1)在灌注前必须再次确定沉淀物厚度；2)灌注时尽量避开暴雨及高温天气；3)料斗容量应根据计算确定,以满足首批砼灌下后导管埋深大于1m；4)当砼面接近钢筋笼底时,放慢灌注速度,并使导管的埋置深度较深,防止钢筋上浮,造成事故；5)加强对砼面的观测,及时正确的撤除导管,使导管埋深在2m～6m范围内。质量验收标准钻孔桩质量要求序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法备注1测量放样桩位放样误差：要求中心位置≤5mm；全站仪测量检查测量资料2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm；挂线、吊垂球、尺量尺量3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面偏差≤50mm；倾斜度≤1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。观察、挂线、吊垂球、尺量观察4钻机就位防止钻机下沉和位移，对中误差≤10mm；钻头直径满足成孔孔径要求；观察、水准仪抄平、尺量尺量5开钻钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.2～1.4为宜,钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实。泥浆指标测试、抽渣取样，尺量巡查6终孔检查孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度＜1%。检查钻孔记录、测绳量测、用等桩径检孔器检查全部见证7钢筋笼入孔声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差－5～＋10mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10cm,底面高程偏差≤±10cm；。观察和尺量见证检查、隐蔽工程验收8下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右；观察、尺量检查施工单位原始记录9二次清孔泥浆指标≤1.1，含砂率≤2%，黏度17～20s,孔深≥设计桩长；沉渣厚度：柱桩≤5cm；磨擦桩≤10cm。泥浆指标测试仪，测绳量测见证检测10混凝土浇注混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首罐混凝土导管埋深不小于1m，控制拨管长度，导管埋深控制在2～6m；在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内内完成。坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录。旁站监理11混凝土强度≥设计强度的1.15倍标准养护试件抗压试验见证检测(16)平安及环保措施平安要求1、钻机安装时底架应垫平，保持稳定，对于地基差的部位必须进行处理前方可安装钻机。2、钻孔过程中要在孔口、泥浆池周边设有平安防护措施，并设平安警示牌，为作业时孔口应覆盖。3、施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要标准化。4、启动前应检查并确认钻机各部件连接牢固，传动带的松紧度适当，减速箱内油位符合规定。启动前，应将操纵杆放在空挡位置，启动后，应作空运转试验，检查仪表、温度、制动等各项工作正常，方可作业。5、钻孔时，当机架出现摇晃、移动、偏移时，应立即停钻，经处理后，方可继续施钻。环保要求1、施工现场要配置标准配电箱、箱底要设置三角铁支架。临时用电线路架设标准，严禁乱拉乱接。2、施工现场严格执行消防制度、措施和施工人员熟练掌握灭火器材。3、在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆均运至弃土场。4、钻渣和废浆及时外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中和公路、道路。9.2系梁〔承台〕施工本桥共有承台4座，系梁9道。9.2.1系梁〔承台〕施工工艺流程系梁承台施工工艺流程见以以下图9-3。施工准备施工准备测量放线凿除桩头绑扎系梁钢筋立系梁、承台模板灌注砼拆模取试件检查养护桩顶系梁基坑开挖做好垫层检测桩基质量隐蔽工程检查墩台柱施工图9-3系梁〔承台〕施工工艺流程图9.2.2系梁〔承台〕施工方法⑴基坑挖至设计标高后，人工凿除多余的桩头，整修好接茬钢筋，在桩顶重新测设墩柱的中心，根据中心放出系梁〔承台〕的平面位置；立即请监理工程师进行验收，及时进行垫层砼浇筑。⑵根据中心位置将墩柱钢筋与桩基钢筋焊接好，将墩柱钢筋采用揽风绳固定好，防止因风力的影响，将其吹倒或移动。⑶钢筋的加工及安装：将系梁〔承台〕的钢筋焊接加工好，焊缝要符合标准要求，按照设计图纸，将钢筋绑扎好。⑷系梁〔承台〕模板采用定型钢模，用16mm对拉螺栓固定，模板安装前应进行外表清理，涂脱模剂。模板安装就位后应复核其中心位置及垂直度立好系梁〔承台〕的模板，要保证模板的牢固、稳定、无错台、无漏浆；杜绝跑模、漏浆现象的发生。⑸砼的浇注：采用吊车配合，砼的浇注要采用斜三角的方式浇注，从两侧向中间浇注，由专人用插入式振动器捣固密实；在浇注过程中要有专人观察模板，注意加强模板的加固，试验工要认真制做试件，浇注完成后要覆盖、洒水养生不小于7d。⑹捣固过程中的本卷须知：①砼浇筑时分层厚度不大于振动棒作用长度的倍，振动器捣固砼的层厚，采用20～30cm为宜。使用插入式振动棒振动时，移动间距不得超过振动棒作用半径的倍，与侧模保持50mm～100mm的距离；插入下层砼50mm～100mm，使上下层砼结合牢固，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过50cm为宜；②砼振捣时遵循快插慢拔的原那么，以砼外表不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在砼中留有空洞。③砼振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；砼浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要适宜，一般可控制在25s～40s为宜；振动器不能直接碰触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。④如出现以下情况之一时，说明砼已振捣完成：a.砼外表停止沉落，或沉落不显著；b.振捣不在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；c.砼外表呈现平坦、浮浆；d.砼已将模板边角部位填满充实。系梁〔承台〕施工质量检验根本要求：所有水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合标准〔?公路桥涵施工技术标准?〕〔JIJ041-2021〕的要求。按规定的配合比施工。②必须采取措施控制水化热引起的砼内最高温度及内外温差在允许范围内，防止出现温度裂缝。③不得出现露筋和空洞现象。⑵系梁实测工程见下表9-3。系梁实测工程表9-3项次检查工程规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度〔Mpa〕在合格标准内按JIGF80/1-2004附属D检查2尺寸〔㎜〕±30尺量：长、宽、高检查各2点3顶面高程〔㎜〕±20水准仪：检查5处4轴线偏位〔㎜〕15全站仪：纵横各测量2点9.3墩柱、空心墩施工9.3.1墩柱施工工艺流程墩柱施工工艺流程见以以下图9-4。分项工程开工申请分项工程开工申请技术交底基础凿毛施工放样钢筋绑扎钢筋加工模板安装模板制作砼浇注砼集中拌和运输养生试块制作拆模板试块检测检查验收图9-4墩柱施工工艺流程图9.3.2墩柱施工方法一、模板制作墩柱模板采用专业厂家精加工的整体不变型钢模板，钢板厚度不小于5mm，严格控制加工精度和拼装精度。桥台模板采用大面钢模，要求线形平顺，弧度自然，接缝严密。墩柱模板采用定型钢模板，由汽车吊配合安装。圆柱形墩身模板示意图见以以下图9-5。图9-5圆柱形墩身模板示意图二、接柱系梁凿毛：当接柱系梁砼强度到达2.5MPa时，将接柱系梁顶面和墩身相接处凿毛，凿毛后将砼渣清理干净，并保湿养生。三、测量放样墩台施工前，首先进行精确放样，在根底或垫层外表放样出墩、台身控制线，经监理复核后，弹出墨线作为墩、台结构施工基准控制线。四、钢筋施工钢筋采用在钢筋厂统一加工制作，然后用运输车拉运至施工现场，吊车吊装至桥柱墩上人工绑扎、焊接成型。绑扎、焊接前，先把根底上墩台范围内的砼进行凿毛处理，并清理干净。然后根据墩柱、桥台位置，绑扎、焊接钢筋，使保护层符合要求。钢筋绑扎要牢固，焊接符合标准要求。柱体较高时，钢筋骨架须做一定的稳定措施，保证骨架的整体稳定性。⑴钢筋的进料、储存及保护①在进场时，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋进厂时，要有出厂质量证明，使用时要有使用试验报告单。②钢筋储存应在高于地面以上的平台、垫木或其它支承上，并放置于加工棚内。③钢筋原材料检：以同标号、同炉灌号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，缺乏60t按一批计，每批抽检一次。④半成品钢筋要分类、分墩台集中存放，并标识其使用部位和数量等。⑵钢筋制安①钢筋的加工钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和去除污锈应符合以下要求：钢筋的外表应洁净，使用前应将外表油渍、油漆污皮、鳞锈等去除干净。钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的倍。弯钩平直局部长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。钢筋焊缝应符合设计要求，没作明确标示的要符合以下要求：钢筋的规格、级别、强度必须符合设计要求；钢筋外表应清洁，不得有裂纹、结疤、折叠和铁锈；外观合格的钢筋每批必须符合拉伸〔抗拉强度、屈服点、伸长率〕和冷弯要求。②当温度低于-5℃时焊接要求：采用电弧焊时，宜增大焊接电流，降低焊接速度；电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊，以后各层控温施焊，层间温度控制在150～350℃之间；当环境温度低于-20℃时，不宜进行各种焊接；雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采用有效遮蔽措施，焊后未冷却接头不得碰到冰雪。③焊接接头要求：每批钢筋焊接前，应选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格前方可正式焊接。冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。⑶受力检验试验①数量：在同条件下〔指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同〕完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批〔缺乏200个也按一批计〕，从中切取6个试件。②方法：3个拉力试验，3个冷弯试验。⑷焊接接头检验：①数量：在同条件下〔指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同〕的焊接接头，以200个作为一批〔缺乏200个也按一批计〕，从中切取3个试件做拉伸试验。②接头采用电弧焊连接，以承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。③拉杆中的钢筋，不管其直径大小，均采用焊接接头。④仅在确无条件施行焊时，对直径16mm及以下的钢筋，方可采用绑扎搭接。⑤在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的倍或30mm〔竖向〕和45mm〔横向〕时，不得使用横接接头。⑥搭接接头应分散布置，配置在“同一截面〞内的受力钢筋受弯受拉区不大于50%，轴向受拉不大于25%，受压不受限制。⑦电弧焊接的接头可不受限制，但应错开。⑧钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。⑨两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，均视为同一截面。在同一根钢筋上应少设接头。⑸钢筋的安装①墩柱钢筋安装、绑扎、焊接顺序是:焊接墩柱下端钢筋→立好竖筋→绑扎好环筋→形成墩柱骨架。②桩顶锚固筋与墩台根底锚固筋应按标准和设计要求焊接牢固，形成一体。③同一截面的钢筋接头，不应超过50%，应错开配置。④在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋砼保护层厚度。钢筋的净保护层厚度不小于。⑤钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值见表9-4。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值表表9-4序号类别工程允许偏差检验方法1电弧焊接头⑴帮条对焊接头中心纵向偏移尺量检查⑵接头处钢筋轴线弯折角4℃直尺或楔形塞尺检查偏移且不大于3mm⑶焊缝高度焊接工具尺和尺量检查⑷焊缝宽度⑸焊缝长度⑹咬肉深度但不得大于⑺在2d长的焊缝外表上，焊缝的气孔夹渣数量2个面积6mm22闪光接触对焊接头⑴接头处钢筋轴线弯折角4℃直尺或楔形塞尺检查偏移但不得大于2mm⑵接头外表裂纹不允许观察检查五、模板施工⑴模板安装时采用在现场拼装，分节起吊安装。⑵安装前，应对模板内面进行除锈或清理，涂脱模剂。⑶每次使用后，应去除外表浮浆，并进行校正。⑷根据模板重量选用相应的吊车，先吊装的一侧模板应用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，将锁口螺栓锁紧，模板安装完成后四周用缆风绳拉紧锚固。⑸模板接缝必须严密，并应在接缝处使用海绵胶条防止漏浆。⑹砼施工前，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面的自检，并做好记录，自检合格，监理验收前方可进行砼施工。六、砼浇筑钢筋、模板经监理工程师验收合格后，才能进行砼浇筑，砼浇注前应将模板内杂物清理干净，新老砼面应凿毛清理，必要时用高压水清理，刷除水泥浆。浇筑墩柱、台身砼均设置串筒、漏斗。砼分层、整体、连续浇注，逐层振捣密实。浇注砼时派专人随时检查模板，发现问题及时采取措施。砼采用集中拌和、罐车运输、吊车或泵车配合浇筑。施工中严格控制砼的配合比及坍落度，作好外表收浆、抹平工作，确保砼外表质量。七、砼拆模、养生拆模时，砼抗压强度应满足设计及标准要求。砼拆模后应及时养生，采用砼外表用塑料薄膜包裹加自流式洒水养生的方式。八、施工平安技术措施⑴设置爬梯，作为钢筋安装和混凝土浇筑时的通道。⑵当墩身较高时，为防止在较大风力或其他外力作用倾倒，在墩身模板两侧各设置一道揽风绳。⑶大雨、大雪、大雾、高温、大风〔六级及以上〕天气，较高模板安装应停止施工，恢复施工前应对作业面进行清理，并采取有效的防滑措施。⑷钢模板在施工及混凝土浇筑过程中应随时检查有无倾斜、松扣、崩扣现象，要及时进行修复合格后，方可使用。⑸施工作业时正确使用个人平安防护用品，着装灵便，佩带平安带、平安帽，穿防滑鞋。严禁打闹玩笑、酒后上班。⑹模板、钢筋安装时，必须事先调查周围有无电力管线等危险源，应对其采取防护措施前方可施工，搭设过程中注意防止触电伤害。⑺模板的撤除，必须按照自上而下按步进行，严禁向下抛掷。撤除全过程中，必须专人担任指挥和监护，已拆下的材料，必须及时清理，运至指定地点码放。寺沟大桥共有4根空心薄壁墩，分别位于2#墩和3#墩，墩身高度分别为m，m，m，m，墩身截面尺寸为250×600cm，箱墩内每隔25m设置一道横隔板，横隔板需预留通气孔。空心薄壁墩采用翻模法施工，本桥采用吊车及塔吊进行模板拼装和钢筋吊运。其工艺原理为：翻模是一种自下而上逐层上翻循环施工的特殊整体钢图9-6翻身模板结构图模，由三层模板组成一个根本单元。当浇筑完上层模板的砼后，将下面两层模板撤除翻上来装在第三层模上面进行施工，以此类推，循环施工，直至桥墩施工完毕。每节翻模由内、外整体钢模板、三角支架、砼支承块、对拉螺栓、吊挂脚手、栏杆、斜拉索具及步行板组成。对拉螺栓穿过内、外模板孔眼及砼支撑块，将内外三脚架拉紧，从而使内外模板成为一体。为方便人工施工，设计了作业平台。由支架、纵横梁和平板组成，支架固定在中层模板支架底部、上部支撑着平台的纵、横梁。一、测量控制桥墩中线测量控制，采用全站仪测量立模，同时用吊垂球的简易方法辅助测量。即在墩身下部实体段完工后，在其中心预埋一块铁板，利用纵、横方向护桩交会出墩身中心。制做一个滑轮架，缠上细钢丝绳，下吊一个10Kg的大垂球，将滑轮架安装在工作平台中心，使垂球对准墩底中心，误差控制在±5mm以内。墩身高程控制每6m测一次相对标高，使模板顶面根本保持一个水平面上。遇有预埋件、进人孔洞时，随时测定标高，使其控制在允许误差范围之内。二、钢筋加工及安装1.钢筋加工在钢筋棚内进行，加工好的钢筋分类堆放并挂好标签，以防误用，钢筋运至现场绑扎、焊接，钢筋调直采用调直机，粗钢筋切断采用钢筋切断机。2.钢筋下料时，技术人员应详细查看图纸，与相邻部位的有关钢筋图纸组合，与所在部位的外形尺寸对照，将结构中钢筋型号、数量和间距等列表并下达详细交底，以免下料错误。3.钢筋绑扎、焊接完后，及时按图纸数量及尺寸安装就位各种预埋件。4.对有弯钩弯起的钢筋，应按有关公式计算出下料长度，并在钢筋上画出标记。加工钢筋前去除钢筋上的污锈并调直。5.采用焊接方式连接时焊缝应饱满、外表平整，厚度、宽度均满足标准要求；当采用单面焊接时焊缝长度不小于10d，双面焊接时不小于5d(d为钢筋直径)。三、模板安装1.空心墩内模及外模均采用整体钢模，螺栓拼装连接。模板拼装时，严格按图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高、模板接缝错台等均应满足施工标准要求。模板中的所有接缝根本位于同一水平或垂直平面上，确保接缝紧密、不漏浆，符合结构尺寸、线型及外形的要求。表9-7模板允许偏差序号项目允许偏(mm)检验方法1轴线位置根底15尺量每边不小于2处2外表平整度52m靠尺和塞尺不小于3处3高程根底±20测量4模板的侧向弯曲h/1500拉线尺量5两模板内侧宽度+10；5尺量不小于3处6相邻两板外表上下差2尺量2.模板安装本卷须知①安装模板前首先刷好脱模剂，并检查模板是否变形。②模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点连接及纵横向稳定性进行检查，签认前方可浇注混凝土，浇注时发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。砼浇筑采用塔吊或地泵配合施工。③安装完毕后应报给技术员进行自检，自检合格后再报监理工程师检查，监理工程师检查通过前方可进行下一步施工。3.钢筋保护层厚度控制：①严格按照图纸及标准要求安装垫块，保证保护层厚度。②确保垫块的厚度和强度。③做好班组的技术交底，对垫块的使用提出明确的要求。④在浇筑混凝土时防止振捣器碰撞垫块而使垫块受到损坏或移位。⑤在施工过程中要随时进行检查，缺失的垫块及时补上。四、混凝土浇筑1.浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合设计要求前方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。模板内要刷脱模剂，浇筑前，试验员做混凝土塌落度等各项性能指标的检测。表9-8混凝土分层浇筑厚度振捣方法浇筑层厚度〔mm〕用插入式振捣器300用附着式振捣器300用外表振动器无筋或配筋稀疏时250配筋较密时250人工捣实无筋或配筋稀疏时200配筋较密时1502.使用插入式振捣器时，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍；与模板应保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm；每一处振捣完毕后边振捣边徐徐提出振捣棒；应防止振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。3.对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。到达密实标准时混凝土停止下沉，不再冒出气泡，外表呈现平坦泛浆。4.砼采用集中拌和，砼运输车运输。拌和中严格控制原材料计量，并对砼坍落度进行现场测定。砼自由落体高度大于2m时，采用串筒施工，确保砼不出现离析现象。5.空心墩采用塔吊吊斗浇筑或地泵浇筑，浇筑中控制好每层浇筑厚度，防止漏振和过振，保证砼密实。五、模板撤除1.模板撤除墩身到达设计强度70%即可拆模，拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件，撤除支撑结构，采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。严禁使用大锤锤击或沿墩柱外表撬动模板，防止损坏模板和破坏砼外表结构。移动模板时注意平安，不使模板与其他硬体物件碰撞，防止变形，撤除的模板要仔细进行检查，去除外表的水泥浆，整形后循环使用。本卷须知①模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。②模板安装前应对模板涂脱模剂。③模板拆卸要取得工程师的同意，拆卸时不得损伤砼外表。④拆卸后的模板要堆放在指定的场地上并及时予以修整待用。六、模板翻升等待已浇筑砼强度到达设计要求的强度后，即可提升平台，进入下道循环。活动平台一次，模板向上翻一次，直至完成全部空心墩身施工。七、混凝土养护砼浇筑后及时覆盖保湿养生，养护期14天。八、质量检验九、质量要求1.混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术标准的要求，按规定的配合比施工。2.不得出现空洞和露筋现象。3.混凝土表现平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致十、质量标准每个墩身施工完成后，按下表方法和标准进行质量检验。表9-9墩台身实测工程项次检查工程规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度〔MPa〕在合格标准内按?砼抗压强度评定?检查32断面尺寸〔mm〕±20尺量：检查3个断面23竖直度或斜度〔mm〕0.3％H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点24顶面高程〔mm〕±10水准仪：测量3处25轴线偏位〔mm〕10全站仪或经纬仪：纵、横各测2点26节段间错台〔mm〕5尺量：每节检查4处17大面积平整度〔mm〕52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处18预埋件位置〔mm〕符合设计规定，设计未规定时：10尺量：每件1盖梁施工盖梁高度相对较高的拟采用抱箍法施工。较低的桥梁其盖梁采用支架法施工，支架采用碗扣式脚手架，首先对支架底部地基采用重型压路机进行压实处理，并铺设一层10cm垫层，防止下沉。盖梁底模铺设完成后对支架进行等载预压，以消除支架的非弹性变形。预压后绑扎钢筋及支立侧模。模板经监理工程师检验合格后浇筑砼，砼集中拌和，罐车运输。砼分层、分段浇筑，采用插入式振动器振捣，施工过程中注意模板的垂直度、底模、侧模接缝等是否异常，发现问题及时处理。9.4.1、盖梁施工工艺流程见以以下图10-1拆模板拆模板试块检测教育系统教育系统分项工程开工申请职图6-2平安管理流程图操作系统理职图6-2平安管理流程图操作系统理技术交底预压工程部经理工程部经理施工放样副经理副经理钢筋绑扎本钱控制分管平安副经理本钱控制本钱控制分管平安副经理本钱控制钢筋加工文明施工管理委员会文明施工管理委员会安装侧模板模板制作质量控制总工程师技术质量办公室制质量控制总工程师技术质量办公室制砼浇筑砼集中拌和运输财务经营办公室财务经营办公室养生试块制作测量队试验室生产平安办公室控制测量队试验室生产平安办公室控制检查验收安装底模支架搭设施工队厂文明施工员施工队厂文明施工员搭设施工横梁图10-1盖梁施工工艺流程图施工方法㈠分项工程开工申请：盖梁施工之前，应向监理工程师报分项工程开工申请。未经监理工程师批准，不得开工。㈡技术交底：工程施工前，现场技术员向工班长、班组有关人员进行书面技术交底。㈢盖梁支架搭设：墩身施工完毕强度满足要求后进行支架的搭设。㈣钢筋制作盖梁钢筋主要由骨架片组成，骨架加工必须精确。骨架加工时，先硬化场地放出钢筋实际大样，各种钢筋加工完毕与大样比拟合格后再组拼焊接，焊接时注意焊接顺序、对称焊接，防止骨架翘曲变形。钢筋骨架加工完毕后，吊到底模上，再上箍筋，组装成形。钢筋施工本卷须知：柱头凿除3cm松散层后才能上盖梁钢筋，柱头伸入盖梁2cm。钢筋制作前，先用垫层砼作一块焊接场地，在场地上用墨线弹出骨架的实际大样。骨架上的每一种钢筋经弯曲机弯曲后与墨线比拟一下，合格后才能焊接骨架。骨架焊缝为双面焊接，焊接长度为5d。变截面处箍筋下料高度、布置位置要准确，否那么箍筋顶面上下不齐，不好施工。注意支座钢筋和防震挡块钢筋的预埋。㈤模板安装盖梁底模采用定型钢模板，底模与墩身之间夹橡胶条塞紧，保证接缝无大空隙，防止漏浆，污染墩身。底模安装后，要检查模板的拼缝是否严密，横坡、标高、模板轴线是否符合设计要求。侧模采用大块异型钢模板。侧模的固定采取上下两层拉杆固定，模板间用顶棍保证盖梁几何尺寸。盖梁模板大样见以以下图10-2。图10-2盖梁模板大样图模板安装误差允许值要求如下：①断面尺寸±20mm②轴线偏位10mm③顶高程±10mm㈥砼工程砼的浇筑顺序：为防止偏载，砼浇筑由中间向两边推进；为防止堆载，砼分层浇筑，厚度控制在30cm以内。砼采用罐车运输，吊车吊斗或泵送入仓方式进行浇筑，砼坍落度控制在12-16cm之间。尽量减少砼运输时间，防止砼离析。㈦拆模与养生：侧模板属非承重构件，一般砼强度达后即可撤除，底模板和支架在满足砼强度要求前方可撤除。采用砼外表用塑料薄膜包裹或洒水养生的方式。㈧平安技术措施⑴模板在荷载作用下，应具有必要的强度、刚度和稳定性。并应保证结构的各局部形状、尺寸和位置的正确性。⑵模板设计时应考虑便于安装和撤除，同时还要考虑安装钢筋、浇捣砼方便。⑶需要拼装的模板，在拼装前应作好操作平台，操作平台必须稳固、平整。

⑷安装组合钢模板，一般应按自下而上的顺序进行。模板就位后，要及时用螺栓紧固。同时，架设支撑以保证模板整体稳定。

⑸组合钢模板夜间施工时，要有足够的照明。⑹支模过程中如遇中途停歇，应将已就位的钢模板或支承件连接牢固，不得架空浮搁；拆模间歇时，应将已松扣的钢模板、支承件拆下运走，防止坠落伤人或人员扶空坠落。⑺模板接缝应严密不得漏浆，并应保证单体构件连接处有必要的紧密性和可靠性。⑻模板安装必须按模板的施工设计进行，严禁任意改动。⑼模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。⑽模板安装完后，应对其进行全面检查，确属证明平安可靠后，方可进行下一工序的工作。⑾以上模板使用前都必须进行受力计算，确保模板的稳定性。⑿工作前应事先检查所使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳或工具袋系挂在身上，工作时思想要集中，防止脚底踩空导致滑落。⒀作业人员在撤除模板过程中如发现砼有影响结构平安质量问题时，应暂时停止拆模，报告施工员经过处理前方可继续撤除。⒁严禁作业人员站在正在撤除的模板上，撤除时必须严格按照工艺流程进行，一般后安装的先拆，先安装的后拆，非承重局部先拆，承重局部后拆，最好谁安装的模板由谁撤除，严禁作业人员在同一垂直面上撤除模板。⒂已撤除的模板、拉杆、支撑等应及时运走或妥善堆放，严禁操作人员扶空、踏空。撤除的模板堆放时应远离脚手架，且堆放高度不得超过1m。⒃模板撤除间歇时应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定可靠，严防突然掉落，倒塌等意外伤人。模板撤除人员不可拥挤在一起，每一个人应该有足够的工作面，多人同时操作时，应注意配合，统一信号和行动。⒄遇六级以上大风时，暂停高处作业。有雨、雪、霜时先清扫施工现场，不滑时再进行工作。⒅每人应有足够工作面，数人同时操作时应科学分工，统一信号和行动。⒆模板撤除时不能用力猛撬，以免大片塌落伤人。⒇撤除模板时为防止人员坠落，平安带无法高挂低用时，需在盖梁顶部外露钢筋处设置平安绳绑扎点，作业人员平安带可以挂在平安绳上，高空作业施工时必须正确佩戴平安防护用品，平安带严禁直接挂在正撤除的模板上。9.5支座安装9.5.1准备工作安装前，对每批支座中至少一个支座做物理学性能检验：承压和抗剪强度、橡胶与钢板之间的粘结、风化试验。安装前，对支座各滑动面用丙酮或酒精仔细清洗干净。9.5.2安装工艺及本卷须知⑴工厂组装，仔细调平，对中、组装成整体。⑵将预先预留在墩台〔盖梁〕上的支座预留孔内的杂物去除干净，保持垫石外表平整、光滑。⑶确保支座垫石中心位置及标高符合设计要求，然后在垫石外表涂抹一层约5mm的环氧树脂砂浆，就位支座。⑷仔细检查支座位置及标高后，用无收缩高强度环氧树脂砂浆由压浆嘴压浆，砂浆应灌满并从顶面漫出以确保压浆密实。⑸待灌浆到达设计强度后，拧紧锚固螺栓，完成支座本体安装。⑹安装预埋钢板至支座顶面，校核无误后，拧紧联接预埋钢板和支座的锚固螺栓，检查支座临时连接装置是否牢靠。9.6预制预应力箱梁施工9.6.1箱梁预制工艺本桥共有40米箱梁48片，边梁24片，中梁24片。预制箱梁由梁场负责供给。⑴箱梁制作工艺流程图图9-7。张拉张拉施工准备预埋件安装腹板钢筋绑扎波纹管安装模板安装翼板钢筋绑扎锚具安装拆模拆封锚压浆砼浇筑养护养钢绞线穿束图9-7箱梁制作工艺流程图⑵施工要点预制构件的场地在预制厂布置，先进行场地的平整，场地采用平地机平整，压路机碾压，并留好运输通道。①箱梁台座制作预制场地平整碾压后，按预制梁截面尺寸制作混凝土台座，台座端头采用放大根底，台座制作向下预设反预拱度。根据总预制的箱梁数量按顺序排好梁号、梁位，并做好标记和记录。台座外表用水准仪测水平，台座顶部两侧安装[5槽钢，保持线性，接口平滑，保证箱梁模板与台座紧密结合，防止漏浆，绑扎梁底板钢筋。台座采用钢筋混凝土结构，采用C30混凝土，保证台座质量，使台座能够屡次重复使用。在制作台座时应按吊梁要求在台座上预留吊梁孔和模板拉杆孔。②钢筋绑扎原材料进场后，原材钢筋堆放到原材料加工棚，按钢筋的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立标识牌；钢筋进场时要检查是否有出厂质量证明书和试验报告单，进场后的原材钢筋及时抽取试件做力学性能试验，试验合格后使用。钢筋按设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。Ⅱ级钢筋采用钢筋切割机下料，钢筋弯制使用弯筋机，弯制后编号分类堆码。Ⅰ级钢筋采用冷拉调直机下料。预制箱梁钢筋主筋焊接采用搭接双面焊。钢筋焊接施工前，去除焊接部位钢筋外表的锈斑、油污、杂物等；当钢筋端部有弯折、扭曲时将其矫直或消除。搭接焊时，采用两点定位焊固定。主筋搭接焊接头采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d；钢筋绑扎时如果腹板钢筋与预应力管道相干扰时，可以适当的移动腹板钢筋，钢筋保护层控制采用同设计图纸规定的梁体砼净保护层厚度相同的垫块。在钢筋绑扎安装前先要把支座预埋钢板按住址设计位置和坡度摆放到位。③波纹管安装a.检查金属波纹管成品是否合格、牢固、有无孔洞，保证所埋设的波纹管无孔洞，不漏浆。在安装接长波纹管时接头要连接牢靠密实，以保证在浇筑时防止水泥浆渗进波纹管，堵塞管道给后期钢绞线穿束带来麻烦。b.按照施工图设计位置，将波纹管定位钢筋网准确定位。在曲线段每隔50cm，在直线段每隔不超过100cm以10mm钢筋制作的井型托架烧焊于坐标点上，以保证波纹管的定位准确，防止在箱梁混凝土浇筑时上浮或偏位。c.复检：波纹管埋设完毕后，重新对其坐标，牢固性能进行检查，以确保孔道的埋设准确、牢固并检查波纹管接头密封性，以免浇筑过程中进浆堵塞波纹管影响后续施工工序。④模板及埋件的安装加固模板安装前要对腹板、底板钢筋给监理工程师进行报检，等监理工程师检查验收合格前方可进行模板的安装。混凝土预制箱梁外模采用定型液压钢模。模板各部位尺寸准确，外表光滑，无凸凹不平现象。为防止内模在浇筑砼时上浮，采用顶部压重法予以固定，埋件应与钢筋骨架刚性连接，安装过程中控制侧模及钢筋骨架的位置，使其偏差符合设计要求，钢筋保护层可采用垫块来保证。模板安装过程中应注意预埋件位置准确，顶板钢筋及预埋钢筋全部安装完成后申请监理工程师对箱梁模板钢筋的整体验收，验收合格后进行混凝土浇筑。⑤混凝土浇筑混凝土由拌和站集中拌制，砼罐车运输至梁场浇筑箱梁砼。砼的浇筑顺序为先底板、再腹板后顶板，施工时间确保间隔时间在砼灌注允许间断时间之内，以满足底层砼的重塑要求。砼浇筑采用由两端向中间水平分层的方法进行或从一端开始水平分层进行浇筑，待距另一端5米左右，从另一端开始浇筑，在中间合拢，分层厚度不超过30cm,砼的倾落高度不超过2m。浇筑砼过程中要严格控制内模上浮。振捣时，防止直接碰撞模板以免造成变形，应随时检查定位钢筋的固定情况，振捣时防止振捣棒打到波纹管。浇筑作业完成后在砼初凝前将顶面砼凿毛，以便在后期桥面混凝土浇筑时能与桥面砼较好结合。底板砼振捣采用附着式高频振捣器配合φ50插入式振捣器进行振捣，腹板及顶板采用φ50插入式振捣器进行振捣，振捣间距不大于振捣半径的1.5倍，以外表泛浆、少量气泡为振捣密实的标志，防止欠振、漏振、过振现象，在振捣时防止振捣器碰撞模板、钢筋、预埋件，振捣棒离模板5～10cm，插入下层砼5～10cm。特别注意底板与腹板、腹板与顶板连接处，及其它钢筋密集部位的振捣质量，在振捣过程中派专人进行检查。在砼浇筑过程中，按试验要求留置好混凝土试块，按要求进行养护，以作为砼质量的评定依据和箱梁后续施工的依据。⑥养护、拆模梁体砼浇筑完毕后，采用喷淋养生，梁体砼强度到达标准要求时即可进行拆模，拆模时应防止损伤混凝土边角，拆模后立即对现浇段、横隔板端头和现浇翼缘板外露面进行凿毛处理，以便后期新浇筑混凝土与老混凝土面能良好的结合。⑦钢绞线穿束、锚具安装钢绞线下料长度考虑千斤顶、锚具等的工作长度后经过计算确定，切断采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散。安装钢绞线的过程中要注意及时套上失效长度范围内的塑料管并定位，根据实际拟采用整束同时穿入，穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，假设锚垫板移位，发现垫板平面和孔道中轴线不垂直时，采用楔型垫板加以纠正，孔道内应畅通、无水分和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢束检查其绑扎牢固、端头有无弯折现象，且钢束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作采用5T卷扬机配合人工穿束。⑧张拉预制箱梁钢绞线必须待混凝土强度到达混凝土设计等级强度的95%后，且混凝土龄期不少于7天，方可张拉。张拉时采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。施加预应力应采用张拉力和引申量双控。当预应力钢绞线到达设计张拉力时，实际引申量与理论引申量的误差控制在±6%以内。实际引申值应扣除钢绞线的非弹性变形影响。张拉采用LZ-5901系统智能张拉。张拉工艺如下：a.启动张拉智能平台系统后，现场操作人员、监理员现场摄像，由现场操作人员启动张拉程序。智能张拉平台系统发出信号，传递给LZ-5901智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉；b.油泵供油给千斤顶张拉油缸，分级加载过程依次上升油压。c.张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差；d.张拉时，通过智能张拉系统平台和LZ-5901智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定；e.张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正负6%时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。⑨压浆封端张拉完成后尽快进行孔道压浆，压浆采用真空压浆机压浆，孔道压浆采用专用压浆料，要求压浆饱满。⑩箱梁施工本卷须知a、箱梁预制时严格按照上构通用图说明中的施工方法和施工本卷须知进行。b、对边跨预制梁，封锚端应严格按照图纸指定的梁端夹角进行封锚，确保伸缩缝空间。封锚混凝土浇筑前必须将预制梁端面浮浆清凿干净，方能浇筑新混凝土。c、施工时应注意有关预埋件的埋置，严格按照图纸中设计的结构、尺寸及型号，按照图纸设计的位置安装加固牢靠。d、预制梁吊装采用钢丝绳兜底吊装，在对预制梁进行预制时，应注意根据图纸附注说明预留吊装孔。e、负弯矩钢绞线锚固端对称的设在顶板预留槽口处，等张拉施工完毕，连接负弯矩槽口钢筋，浇筑负弯矩工作孔砼。f、对后期现浇部位要现浇的梁端、梁顶面、翼缘板和横隔板的端面等混凝土浇筑完成后及时进行凿毛处理，以便于新老混凝土结合牢固。g、为防止波纹管进水泥浆堵塞预应力管道，在浇筑之前可在波纹管内穿塑料衬管，在混凝浇筑过程中适当活动衬管，以保证管道畅通。9.6.2预制箱梁架设寺沟大桥预制梁场，箱梁到达设计强度后即可起吊安装，箱梁安装采用架桥机架设。架设采用逐跨架设的原那么。本桥安排1台架桥机和2台运梁车。㈠施工准备根据平面控制网复测跨度、墩顶标高、校核支座垫石的标高及平面位置，并标出安装轴线，使梁体准确就位。安装前对梁体的外形、相互接触面进行检查校核，如其误差超过允许值，那么不得起吊安装。对吊具进行全面检查，合格前方可使用。技术人员与施工人员进行全面的技术交流，使得全体施工人员了解施工的全过程。㈡箱梁安装架桥机在桥台位置路基上组装完毕后，运梁车配合架桥机进行过孔，使架桥机就位在第一跨的位置。在箱梁预制场由两台龙门吊负责给运梁车提梁和装梁，通过路基或便道，给架桥机喂梁。在箱梁起吊和运输过程中必须保持梁的平稳，捆绑牢固。㈢本卷须知⑴箱梁起吊和运输过程中必须保持梁的平稳。⑵梁体安装时先安边梁后安中梁，安装过程中必须控制梁体中心线和桥的平面尺寸。⑶箱梁提吊前，在每片梁的两端标出竖向中心线，并在墩台面上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线以及每片梁的位置。⑷对龙门吊、运梁车、架桥机、钢丝绳、锁扣，倒链等应经常检查，发现问题及时处理。㈣体系转换先简支后连续体系一联的施工顺序为：预制主梁→架梁→绑扎焊接横隔板钢筋和纵向湿接缝钢筋→浇筑混凝土→焊接和绑扎现浇连续段钢筋和安装负弯矩钢绞线→浇筑混凝土→等混凝土强度到达设计强度后张拉负弯矩钢绞线→体系转换形成结构连续体系→路面及附属设施施工→成桥。㈤架设时间方案待寺沟大桥下构完成到达设计强度前方可架梁，箱梁在存梁区存放不得超过三个月。㈥平安技术措施⑴架梁设备应具备自锁、互锁、联锁功能，并应在架梁前进行试运转。⑵提、运、架梁设备操作人员必须是经过专门技术培训、经考试合格并取得操作证书后，方可持证上岗。⑶操作人员应全面掌握提、运、架设备的结构、原理、性能及其他技术参数和平安操作规程。⑷提、运、架设备及墩台专用千斤顶应采用四点支撑受力平衡装置。⑸运梁车载梁通过道路的标准和质量应符合要求，运梁前应有专人负责对所经过的道路路面和所架桥梁进行检查确认。⑹运梁车运梁时，应有专人在运梁车前方两侧引导和观察路面情况，发现路面异常变化时应立即停车检查，必要时应采取应急措施保证运梁平安。⑺运梁路面遇有冰雪或路面湿润时，应采取防滑措施，坡道上行驶应适当降低速度。⑻架桥机及导梁拼装、架梁作业，架桥机过孔、导梁前移过孔、架桥机变跨、解体驮运转移以及首末跨梁的架设等均应符合该机使用说明书规定的操作规程和相关规定。⑼架桥机变跨等需进行拆解作业时应设置作业平台，作业平台不应与被撤除部件有联系，并应有专人监护和指挥。被撤除部件应预先与起吊设备的吊具捆绑好，做好起吊准备工作前方可进行作业。⑽移动被撤除部件时，应先检查被撤除部件与架桥机有无联系，作业人员撤离作业平台避到平安场所后，方可移动。⑾操作人员在架桥机运转中应注意观察、监护架桥机运转状况，严禁设备带故障运转和在运转中进行维修和保养。⑿落梁就位时，应注意观察起重小车卷扬机钢丝绳的运行情况，墩顶临时支撑用的千斤顶的型号及位置必须符合工艺设计要求。四个临时支撑应受力均匀。顶、落梁时每一端的千斤顶应同步起落。⒀架梁设备停留或架梁时、应采取有效的防溜、防火、防盗、防冻、防滑措施。⒁加强与气象部门的沟通，随时掌握天气状况，风力到达6级以上、中雨、雪以上等恶劣天气时不得进行架梁作业，停止架梁后应及时采取措施对运、架梁设备进行防护。9.7桥面系施工浇筑桥面层前要凿除砼外表的水泥浆和松软层，并用水清洗干净。使砼桥面板外表粗糙。按图纸要求铺设桥面钢筋网，钢筋网采用D10冷轧带肋钢筋焊接网。钢筋网采用砼块支垫，保证保护层厚度符合设计要求，砼块标号采用