产品检验的基本理

产品检验的基本理念目录一、产品检验的基本概念二、检验标准的有关知识三、产品检验的分类四、产品检验的步骤五、

产品检验控制系统的策划六、品质管理的“三检制”七、

品质管理的“三不原则”八、产品检验记录与报表九、检验人员应具备的知识和能力要求十、检验人员工作质量的判定标准—错检率和漏检率十一、产品质量的考核指标及计算方法

一、产品检验的基本概念

1、什么是检验（QC）？定义：检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。2、检验三要素1)

产品---

检验的对象。品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲，真正一个称职QC你还应当了解生产流程；2)

检验方法---既检验手段，包括检验工具、仪器、目力等。你要了解产品特性的重要度以及与之相适应的仪器工具；3)

检验标准---检验的生命线。假设一个企业，没有检验标准，仅凭个人经验操作，或标准制定描述失当、不充分或者模糊，它能够作出优质产品来，是难想象的。所以，在二方验厂时，有经验的稽核人员会首先考察你工厂的控制标准和实验室，然后在去勘察你的控制现场。3、检验职能（作用）1.

把关：放行合格的产品，卡住不合格的产品。这是检验的根本命脉。2.

报告：将产品检验的结果报告给质量管理部门。报告的目的是建立和收集数据，记录报表是为运用而生的，其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。所以，作为一名质量经理，在设置记录的种类、数量、格式内容，你首先应当考虑质量诉求，既客户的期望和要求，当然你还要考虑公司需求和现有资源状况。

报告包括两种形式：

例行报告如检验记录、返工返修记录、质量报表等；

异常报告如品质异常报告、纠正预防措施处理单、退货报告等3.

反馈将产品不合格信息及时反映给产品制造部门及相关单位和人员。以上是品管人员的基本职责，你应当根据公司的情况和需求，赋予QC更多的功能与职责，譬如监督（工艺监督与确认）、指导（给操作者纠错和辅导）、改进等。

二、检验标准的有关知识1.

检验标准的要素构成1)

检验项目：即产品特性（检验的指标和内容）。这是检验标准最重要的组成部分，一般包括

外观：脏污、肥油、破损、弯曲、色泽、字唛图案的正确性；

尺寸：板厚、线宽、线径；

产品功能如通断（开路和短路）、钻孔检查（菲林）、转速

产品性能如阻燃性、耐热性、绝缘阻抗、安全耐压、寿命等；

包装：内外包装、说明书落地试验2)

检验方式：采取全检还是抽检3)

检验手段：使用什么工具和仪器4)

判断准则：经过检查后，如何判定该项目是否合格（分为单件质量和批质量）5）试验环境：温度、湿度、电磁干扰等，6)

引用的文件信息：如AQL标准、国家标准、企业标准等2.

适用的检验标准有哪些？1)

产品检验规范（检验标准书）2)

产品图纸、技术规格书3)

生产指令说明4)

客户订单5)

产品样板/图片/菲林等，建议尽可能多采用实物标准，作为标

准体系的重要补充；6)

色板（偏通卡）7)

抽样标准（GB2828.1-2003）三、产品检验的分类1.

按产品形成的阶段分类：

来料检验包括采购物料和委外加工产品的检验。

过程检验包括首件检查、中间检查和完工检查。

最终检验包括产品检查和出货检查。2.

按岗位分工：

IQC即来料检验，可采取抽检或全检。

线上QC一般在特定的关键的工序设置，由线上检查人员对本工序形成的质量进行全检；

IPQC即巡检，目的是控制过程的稳定性。采取抽检，要确定检查频率和抽样量。

FQC即完工检查，在产品包装前执行，一般对特定的关键的项目实施全检，一般在包装之前。

OQC即出货检查，一般采取抽检。QA即品质保证，一般企业通常情况下指成品检验。

需要说明的是：后三种检验方式不一定要求同时具备的。一般情况下，采用一种也就足够了。如果一家公司三种方式全部同时采用，一定不是好事，除非是某个产品客户要求特别严格

3.

生产过程中的检查：

首件检查

目的：保证下线正式生产的产品符合规定要求，防止批量出错。

数量：一件至若干件。

时机：

---批量正式生产前

---工艺条件变更，包括材料变更

---工模夹具经过修理

操作：a.由指定人员批准确认

b.样板要标识并签名

.c.样板要挂在生产线显著位置，供品管和作业员参照使用。

中间检查包括线上QC和巡检。

完工检查产品全部制造过程完成后的检查，包括FQC、OQC和QA。

4.

按照检查的数量分类：l

100%检验（全检）指对送检产品逐件的全数检查。运用场合包括：---检验费用较低廉的场合---关键的或不稳定工序的质量特性---控制失败后的补救措施

抽样检验（抽检）是指从送检产品中抽取部分产品（样本），只对样本进行检查，并依据样本的检查结果对送检产品（批）作出是否合格判断的过程。

百分比抽样按一定比例从批中抽取样本。该方法简单容易操作，但不科学。

标准抽样分为计数型抽样和计量型抽样两种，如

GB2828

四、产品检验的步骤1.

了解明确检验任务—检查什么产品？引用什么标准？如何检查？2.收集检验标准，深入完整地了解标准；3.

准备并验证检验工具、准备检验记录表格；4.

确认检验的方式—是全检还是抽检？5.

若为抽检，a.确认产品批的组成方式b.

抽取产品样本6.

实施产品检查；7.

判定产品是否合格？

全检：针对单个产品逐一进行判断

抽检：根据样本的结果，对产品批作出判断8.

填写检验记录或报告。五、

产品检验控制系统的策划1)

设置并确定产品质量目标；2)

了解并分析产品制造流程；3)

制订QC工程图；4)

设置检验工作站；5)

确定检验方式—全检还是抽检？6)

制订产品检验规范（作业指导书）；7)

准备并验证测量设备；8)

培训并配备检验人员；比例3-15%六、品质管理的“三检制”

自检作业员对自己制造的产品（包括流入的产品）进行自主检查；

互检作业员相互进行才产品检查，一般由组长来执行；

专检由专职检验人员执行的检查。七、

品质管理的“三不原则”

不接收不合格的产品

不制造不合格的产品

不流出不合格的产品八、产品检验记录与报表不做检验记录的QC不能称之为QC。

8.1产品检验记录至少应包含如下内容：产品名称、部门或工序、生产数量（或送检数量）、不合格数量及原因。

8.2记录报表的基本要求

真实准确

项目完整

责任签名

报送及时

九、检验人员应具备的知识和能力要求

有较强的责任心

一定水平的文化程度

熟悉产品了解制造流程

具备基本的产品的检验知识

熟悉产品检验规范，了解标准来源

有一定的沟通能力十、检验人员工作质量的判定标准—错检率和漏检率错检是指将合格判定为不合格，漏检是指将不合格判定为合格。

错检率=错检数/检查总数*100%

漏检率=漏检数/检查总数*100%

十一、产品质量的考核指标及计算

方法

产品合格率

合格率=合格品数/检查总数*100%

产品不合格率（不良率）不良品率=不良品数/检查总数*100%

返工率