天津某冷轧薄板工程辐射采暖安装施工方案

天津****冶金集团钢板有限公司冷轧薄板工程辐射采暖工程安装施工技术方案编制：审核：批准：目录编制说明……………....................................................................................12、工程概况……………………13、主要施工方法………………24、辐射采暖设备的安装…………....................255、劳动力需求计………………276、主要施工机具设备计划………………….277、质量保证措施………………298、安全保证措施………………309、消防安全措施………………311、编制说明1.1本施工技术措施适用范围为保证天津****冶金集团钢板有限公司冷轧薄板工程辐射采暖工程安装的施工进度、质量和安全,提高重要工序施工的可操作性,特编制本施工技术措施。本施工技术措施仅适用“天津****冶金集团钢板有限公司冷轧薄板工程辐射采暖工程”工艺管道安装工程施工。1.2本施工技术措施编制依据依据中冶****工程技术有限公司提供的设计施工图纸和设计技术资料；国家和行业现行技术标准、施工验收规范、规程：《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235《工业管道工程施工及验收规范》(金属管道篇)GB50235《输送流体用无缝钢管》GB/T8163《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091《低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》SY/T5037《普通流体输送管道用螺旋缝高频焊钢管》SY/T5038《燃气红外线辐射采暖设备施工标准（草案）》Q/SN-DQ001-2006(大庆双能高科技有限公司企业标准)2、工程概况2.1施工内容和范围天津****冶金集团钢板有限公司冷轧薄板工程中胶辊剪刃修磨间、磨辊间、主厂房1区、主厂房6区厂房中的天然气管道及辐射采暖设备的安装工程2.2主要工程实物量本工程主要介质为天然气；主要管道材料为Q235-A、10.12.16Mn等。2.3工程设计参数及工艺特点2.3.1本工艺管线施工特点本工程工艺管线任务量大、工期紧、须精心组织合理安排，以满足工期要求；本工程工艺管线的介质为易燃易爆介质，工艺管线的级别高，施工质量要求严；本工程工艺管线材质种类多、管线壁厚等级较多，对材料的管理及现场施工管理要求高；本工程工艺管线施工难度大，管径大、壁厚较厚、管线内部清洁度要求高、部分管线要进行焊后热处理、压缩空气吹扫、脱脂等，工序较复杂；2.3.2本工程工艺管道施工重点天然气管线的安装及焊接，施工时重点注意管道的脱脂、压力试验、气密试验和吹扫；3、主要施工方法3.1工艺管道施工程序管道安装原则：先地下管道后地上管道；先大管道后小管道；先高压管道后低压管道；先特殊材质管道后普通碳素钢管道管道安装工艺流程表施工准备施工准备技术措施、质量计划编制图纸会审焊工培训、考试焊接工艺评定压力管道安装报审管段图绘制、确认技术交底管子、管件预制、组对管道焊接焊缝检验、焊后热处理预制件检查、验收预制件安装、就位固定口焊接管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识相关作业工序交接支吊架预制焊缝检验、焊后热处理质量检查确认压力试验管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识气密试验系统吹扫、清洗防腐、保温竣工验收、资料整理原材料领出、运输、复验、标识不合格返工不合格返工修理管沟3.2施工准备修理管沟3.2.1技术准备图纸会审施工前由有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。编制技术措施、质量检验计划施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按规范执行。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。3.2.2施工机具准备根据施工方案的要求，配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、探伤机、开孔机、试压泵、空压机等）。3.2.3施工现场准备根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气（汽），根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。3.3管道组成件及管道支承件的检验管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。3.4阀门的检验阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按相关要求格式填写“阀门试压记录”。公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀或密闭蝶阀可不单独进行水压强度和气密性试验。强度试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，气密性试验可采用色印等方法进行检验，对阀板密封面进行检查,接合面上的色印应连续为合格,气密性试验不合格的阀门须解体检查,研磨并重新试验。安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按相关要求格式填写“安全阀最初调试记录”3.5管道加工3.5.1管线切割管子的堆放和加工应有专用场所，厂内应保持清洁。管子切割前应做好材质标记的移植工作，对于低温碳钢管、不锈钢管、15CrMo、INCONEL625应用油漆或记号笔做标记，严禁使用钢印。公称直径小于１″钢管等采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口。公称直径大于1″的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。碳素钢管、合金钢、低温碳钢管宜采用机械方法加工，当采用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，应清除过热层和氧化层，并将表面打磨平滑。火焰切割时的环境温度不得低于0℃，否则应对坡口处进行预热。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。现场安装时的固定口的管子切割采用氧乙炔火焰或等离子方法切割，但必须用磨光机将切割表面的热影响区除去，并保证尺寸正确和表面平整。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差D(图3.3.1）不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。管子切口端面倾斜偏差3.5.2坡口加工按工艺卡要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。管子上开孔焊接管嘴时，碳钢用火焰切割开孔，切割后必须用机械方法除去污染层。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化物掉入管内。坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度严格按照焊接工艺指导书的要求。3.5.3螺纹加工螺纹及密封面的加工按有关规定进行加工。加工完毕的螺纹件，暂不安装时，在加工面上涂油除锈。封闭管口，妥善保管。3.6管道组对、焊接3.6.1一般要求组对前需确认材质、规格、尺寸方可进行组对工作。如有保温与保冷及补强板之相关支架配件，依设计图要求能进行焊接者，尽可能在预制阶段完成。点焊时必须注意工作物本身之材质，正确使用焊材采用合理工艺。管件进行组对时，需用角尺及水平仪器等工具，确保其水平、角度、垂直等。3.6.2管线组对预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注焊缝编号。对照图纸核对下料尺寸，检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。不得采用锤击等强制手段进行组装。接钢管接头内外直焊缝磨平10-15mm，两纵缝要错开，并根据管嘴的位置，焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的３倍。管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定。3.6.3管道焊接按照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。管道焊缝位置应符合下列规定：（1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。（2）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。（3）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。（3）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。管子、管件的坡口形式和尺寸管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97规范附录B第B.0.1条～第B.0.6条的规定确定。管道坡口加工管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。管道组成件组对管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表的规定；清理合格后应及时焊接。坡口及其内外表面的清理管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳钢≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等不锈钢≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等合金钢≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等管道对接焊口的组对管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。不等厚管道组成件组对不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。焊件坡口形式注：用于管件且受长度条件限制时，图(a)①、(b)①和(c)中的15°角可改为30°角在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。0需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。3.7钢制管道安装3.7.1管道安装具备的条件与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管的通知。核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。管材、管件、阀门等已经检验合格。预制管段应完成的有关工序，如焊后热处理、无损检测等已经完毕，并符合要求。预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。3.7.2安装的一般要求在预制和安装过程中保证管道的清洁度非常重要，若稍有不慎将会影响整个装置的开工运行，因此在管道施工的每一环节都必须保证其清洁度管道安装时，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。对有坡度要求的管道，在安装时可在支座下加金属垫板进行调整，垫板不得加在管道和支座之间，并与预埋件或钢结构进行焊接。吊架可用吊杆螺栓调整。法兰、焊缝及其它连接件设置在便于检修的地方，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。管道(包括隔热层)外壁与构筑物支柱、建筑物墙壁或管沟沟壁的净距不得小于100mm,如从法兰边缘计算,则此净距不得小于50mm.管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击不得在管道焊缝及其边缘上开孔。管道穿越建筑物的楼板、屋顶或墙面时，套管的直径大于管道的隔热层外径，施工安装后不得对管道的热位移产生影响。管道上的焊缝不得位于套管内，且距离套管根部不应小于150毫米。套管应高出楼板、屋顶面至少50毫米。管道穿过屋顶时要安装防雨罩。3.7.3管道预制预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表规定。软垫片尺寸允许偏差（mm）法兰密封面形式公称直径平面型凸凹型榫槽型内径外径内径外径内径内径≤125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0≧125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-.5软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图1），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。管道对口平直度0管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。1管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。2穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。3当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。4管道安装的允许偏差应符合表6的规定。管道安装的允许偏差（mm）3.8阀门安装要求阀门在安装之前必须试验合格；阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮；有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致；如图纸上没有阀门定位尺寸，从干管引出的水平支管上的切断阀要靠近主管根部的水平管段上设置；高压阀门必须复核产品合格证和试验记录，高压端应与工艺流程要求一致；相邻阀门的手轮净距不应小于100毫米，否则应错开或旋转一定角度；全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装，安全阀应垂直安装。除此外还应按照一下要求：在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按规范规定的格式填写“安全阀最终调试记录”。3.9法兰及部件安装法兰安装法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等；螺拴安装螺栓预紧在法兰每90°对称施力，并用表监察。法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。法兰螺栓按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求进行。螺栓拧紧步骤图图3.9.1为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，8字盲板、调节阀等），采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片，但特别注意所有管道为保护法兰密封面、密封槽，临时垫片采用正式垫片。法兰面泄露控制:法兰安装时必须检测法兰面之间的间隙和平行度，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不得大于1mm,法兰与管子组对点焊后必须再次复核垂直度和间隙,确认误差在允许范围内时方可进行施焊；法兰的焊前检验和紧固前检验应作为停检点由专人负责检验。在过程中还应随时随地的进行检验，不得使质量控制与施工进度脱节；法兰安装前应检查梯形槽有无径向划痕、锈蚀等明显缺陷，对于有缺陷的必须由专业技工（钳工）进行研磨，不得自行处理。安装时用细纱布把槽内擦拭干净，然后把金属环垫放入槽内，旋转350用红丹油检查接触线与梯形槽的严密性，不得有间断现象。螺栓垫片螺栓（包括螺母）必须逐个检查确认其材质，并做明显标记，安装后，气密试验前管道复位后，再逐根螺栓、逐个螺母在现场打硬度核实其材质，以防止施工时、试压拆卸过程中与其他螺栓混淆；螺栓紧固必须按照设计给出的力矩值采用液压扳手或液压螺栓拉伸器由专业技术工人紧固；气压试验时采用正式垫片，盲板要求用正式盲板，以防止刮伤法兰面，气压试验、吹扫后，重新复位时必须重新检查密封面、垫片，密封面有损害必须研磨合格后经检查后才能复位。3.10支、吊架安装管道支吊架应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用；正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装（如下图）。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆；在管道施工安装过程中发现缺少必要的管道支吊架时，应优先选用标准管卡、管托和管吊等标准支架；除设计有特殊要求外，优先选用焊接型的管托和管吊；并通过螺母调节确保吊杆长度，并保证吊杆的垂直安装和受力；管道施工安装过程中临时设置的支吊架应在水压或气压/气密试验前拆除，所有焊接假管的打磨、切割都不能伤及工艺管道；对于气压/气密试验所需的临时支吊架/临时短管应在试验前安装好，并在试验结束后拆除；3.11管道检验、检查和试验3.11.1一般规定施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。3.11.2外观检验外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本施工措施的相关规定。除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。3.11.3焊缝表面无损检验焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。3.11.4射线照相检验或超声波检验管道焊缝的内部质量，按照设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验或超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。3.11.5管道试压工艺管道安装完后进行强度和严密性试验，以检查管道焊缝及管道连接部位、法兰阀门密封处等的严密性，确保装置试运时无泄露，达到一次投产成功的目的。管道试验方法选择试压方法按照设计要求，如设计没有要求，则拟采用压缩空气试压方法。试压前联合检查管道系统试压前，先由责任技术员进行管线检查、整改后，再邀请业主、监理单位进行联合检查，对下列资料及现场进行审查确认：.1.5.3试压前应具备的条件：试压用的压力表已经校验，并在检验期内。配备两块以上的、精度不低于1.5级的压力表，表的刻度值为被测最大压力的1.5～.63.11.5

管道试压程序试试压方案方案审查批准审批修改试压前准备工作自检报告试压通知试压准备现场检查现场试压检查试压记录结果交工资料存档确认确认现场检查接受记录签字施工队项目经理部监理公司或业主接受记录签字气压试验3.11.5管道的气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，气压严密性试验压力为管道的设计压力；当管道设计大于0.6MPa时，必须通过业主或监理同意方可用气体进行压力试验。3.11.5试验前，必须用空气进行预试验，试验压力为0.2Mpa；试验时缓慢增加压力，当压力升至试验压力1/2时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间视检查工作需要而定。以压力不下降、发泡剂检验不泄漏为合格；试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验；系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。试验记录每次试验做记录并保存以备日后存查。试验记录最低限度包括下列明细：试验日期；管号；试验介质；试验压力；升压时间；试验观测，包括泄漏量等；补救措施；重新试验情况；压力试验负责人的姓名和签章以及目击试验的承包商代表的姓名和签章3.12管道吹扫、清洗为了降低成本，节约有限的水资源，更好地将管道吹扫干净，对DN≤DN100的管道采用压缩空气吹扫；对DN≥600mm的管道采用人工清理。3.12.1一般规定管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹扫时应设置禁区。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”3.12.2空气吹扫2.2.2吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶板或白色铝皮检验，3.13脱脂、酸洗与钝化3.1.3采用系统循环法酸洗时，管道系统应作空气试漏或液压试漏。

酸洗时，应保持酸液的浓度及温度。

管道酸洗、中和及钝化液的配方，按设计要求执行。

3.4氧气管道、富氧管道等忌油管道，要进行脱脂处理。脱脂处理应在水或蒸汽吹扫清除杂物合格后进行。脱脂处理一般可选用二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工业酒精、浓硝酸或液碱等进行。脱脂剂为易燃、易爆、有毒、腐蚀介质，因此脱脂作业要有防火、防毒、防腐蚀灼伤的安全措施。

4管道涂漆管道及其绝热保护层的涂漆应符合设计按照设计《涂漆说明（T05003-063M07）》中执行以及国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。涂料应有制造厂的质量证明书。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。涂漆施工宜在15～30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。涂层质量应符合下列要求：涂层应均匀，颜色应一致；漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层应完整，无损坏、流淌；涂层厚度应符合设计文件的规定；涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。3.15管道防腐和绝热管道绝热工程的施工及质量要求应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97和现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁干燥。管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。管道绝热层施工应单根进行。4、辐射采暖设备的安装4.1.1燃气管道间用专用金属软管连接,管长度不宜超过1m,且不得穿墙、窗、门；4.1.2在设备、尾气、燃气等的吊点位置附近有检修葫芦的，吊点位置要避开检修葫芦；4.1.3设备吊装在檩条上，如果图中设备吊装位置跟檩条有偏差，要根据就近檩条调整；4.1.4辐射采暖设备的尾气尽量侧墙排放，如果侧墙不能排，就近屋顶通风器排出；4.1.5设备下方1.5m范围内，严禁堆放易燃易爆物品；4.1.6尾气排放系统的起点、转弯、终点处均必须加吊链，吊链距离管线连接处为200mm，管线直线部分吊链的间距为3m，且不得设于管件上；管线为承插式连接，管线于管件连接前，在管件端部外表面均匀涂抹耐高温胶，然后进行连接；管线于管件连接后，用拉铆钉固定，拉铆钉的数量为三个以上，并均匀分布；管线应保证5‰的坡度，坡向真空机。4.1.7冷凝税收集器的安装位置：真空风机的入口，尾气排放系统的末端。4.1.8风机软管的安装：真空风机和冷凝税收集器之间加装风机软管，以减轻真空风机的噪音和共振及满足管线连接热胀冷缩的补偿。4.1.9真空风机的安装：安装前进行内部叶片检查，防止松动和运输变形，不得满负荷试转；检查真空风机的接线端子，确认线桥板和压线螺丝是否紧固；检查真空风机支架的焊接情况，与真空风机连接螺栓、垫圈的规格、型号、数量；依据辐射采暖设备的安装高度，确定真空风机支架的安装位置、安装高度、安装型式；4.1.10排气风帽的安装：排气风冒从建筑物墙体穿出与墙面距离不得小于1.5m；从屋顶穿出时高出屋顶距离不得小于1m；固定支架的形式应根据建筑物的形式现场确定；排气风帽与真空风机出口间应加装专用软连接管；水平安装的排气风帽管线应保证1%的坡度，坡向排气风帽。4.1.11辐射采暖设备的调试运行：调试准备工作：检查设备输配然气管道安装是否符合图纸设计要求；检查风机入口气流调节器是否完全敞开；查看是否每个燃烧器的线路都是接通；把温度设定到室温以上，启动检查风机的旋转方向是否正确；关闭燃气管道、燃烧器电源；设定所有主燃烧器通风口的真空负压值；接通燃烧器电源，把温度设定到室温以上，运转风机观察燃烧器的点火顺序。试运行：用燃气将管道内的空气置换掉，方法是：打开放空阀缓慢打开供气阀门，慢慢将管道内的空气顶出去，在燃气取样口排出来的气体能点燃即可；关闭放空阀，打开燃气管道阀门观察管道的静压应在液化气35bmar以上50mbar以下，天然气压力应在18bmar以上25mbar以下；启动系统风机，观察设备的点火及运行状态当所有燃烧器运行到30分钟时，检查设备的真空负压，在热态下进行修正；每隔一段时间，应使燃烧起循环点火，检查点火情况，把恒温器控制器调整到最佳数值状态，观察设备的运行状态；当所有燃烧器都燃烧时，检查离气源最远的燃烧器的燃气管道是否有压降（最低值液化气为25mbar，天然气为18bmar）调试完毕后，应编制调试报告；记录系统所有消耗的燃气量。5、劳动力需求计划劳动力需求计划序号工种人数1管工402电焊工803气焊工503起重工105架子工106无损检测人员37司机38管理人员10合计2066、主要施工机具设备计划主要施工机具设备配置计划序号名称规格数量备注1汽车吊25T1台50T1台10T1辆2电焊机50台3磨光机Φ15020台Φ12530台Φ10030台3角向磨光机20台5离心泵H=350m3台6活塞泵P=30Mpa3台7U形水平仪2台8火焊切割工具8套9倒链2T10台10氩弧焊工具50套11手推车3台12客货车2台13套丝机2台13弯管机1台15仪表检验设备2套16手电钻3台17烘干箱2台18焊条保温筒30个19风速仪1台20气温计3台21干湿计3台22等离子切割机3台23射线探伤机3台24热处理设备1台7、质量保证措施7.1质量目标工程一次验交合格率100%单位工程优良率100%焊接一次合格率98%以上确保工程质量达到优良7.2质量保证措施7.2.1建立健全质量保证体系，实行质量责任制，质量保证工程师和各责任工程师是各专业责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责。项目部设专职质检员，工程队及施工班组队设兼职质检员，形成上下管理网，严格内部“三检制”，并按质量控制点的要求进行报检，作好相应的质量检查记录；7.2.2在施工中严格执行ISO9002质量验收标准，加强全过程的质量监督，抓好全过程的质量监督，抓好全过程的质量控制，推行全面质量管理，对影响工程质量的主要因素：人、材料、机械、方法