热力管道分项工程施工方法

热力管道分项工程施工方法1.1工程施工技术准备1.1.1施工资料的收集、学习和审核由项目经理部总工程师主持，依据设计文件及资料规程规范的要求，认真做好施工技术文件的收集、整理、学习和审核工作，并详细、真实及认真填写审核记录。学习设计文件，领会设计意图；学习合同文件，明确施工任务。1.1.2现场勘察本工程施工范围内的地下构筑物的准确位置和埋深，需要在开工前进行物探、坑探等更深入、更详细的调查清楚。要准确摸清本工程施工范围内的各种地下构筑物的种类、规格、几何尺寸、埋深、走向、管线管理单位，以及旧管线和新建管线的相对位置关系，掌握新建管线开槽施工对旧管线的影响。其重点为：测量放线后及时探明现况构筑物与新建工程的关系，对于旧管线占压设计规划位置的要及时会同有关部门妥善协调解决，以利工程施工顺利进行。1.1.3施工技术培训本工程在开工前由项目经理部总工程师依据审定批准的施工组织设计，向项目经理部全体人员和下属各专业施工队有关人员进行交底。明确每个人的工作任务和责任。对参加施工的专业作业人员进行技术培训，对职工进行安全施工和文明施工教育。各部位、各工序在施工前由项目经理部技术质量部专业工程师结合工程特点和现场情况编制有针对性的作业指导书（技术交底书)，进行详细的技术交底。物资部及时与有认证资质的材料供应部门联系。购置的材料、构件按规定检查验收，并按规定进行复验。作好材料清理工作，材料分类堆放整齐。1.2工程施工测量控制1.2.1工程测量依据施工图纸及《工程测量规范》(GB50026-2007)。1.2.2项目经理部人员及测量仪器的配备1.2.2.1人员的配备：根据本工程实际情况，项目经理部配置测量人员4人。测量人员必须持证上岗，有丰富的工程测量施工经验。1.2.2.2测量仪器及用具的配备：定线测量采用2″经纬仪2台、全站仪1台、50m钢卷尺3把进行角度和距离的测量。水准测量采用DS2型或S2型水准仪3台和铝合金塔尺3根，5m钢卷尺等其它测量用具若干。所使用测量仪器均需经过计量检测部门的检定，且在有效期内，检定合格证的复印件交监理单位一份，现场自存一份，在用仪器设立台帐。1.2.3总体测量控制1.2.1.1平面控制1.2.1.1.1精密导线复测工程交桩后按有相关单位所交付的精密导线点及时进行复测验算校核，并作好记录。将复测成果上报建设单位及监理单位，审批后进行平面控制点测量。精密导线复测：用Ⅱ级全站仪进行观测，测角时每站测回数为6测回，方位角闭合差不大于5＂n1/2（n为测站数）。测角中误差不大于±2.5＂。边长测量时每条导线边应往返观测各两测回。每测回间应重新照准目标，每测回应三次读数。测距时，一测回三次读数的较差应小于3mm,测回间平均值的较差应小于3mm，往返平均值的较差应小于5mm。1.2.1.1.2附合导线的测量根据施工需要布设控制桩加密所交精密导线点，以满足施工测量平面控制的需要。本工程平面控制点采用3级导线控制网布设成附合导线，平面控制点布设在地基牢固、通视良好和不易被破坏的地方。以满足整个工程从开工到竣工的需要。附合导线的测量：用Ⅱ级全站仪进行观测，测角时每站测回数两测回，方位角闭合差不大于5＂n1/2（n为测站数）。平均边长80m，导线全长闭合差小于1/10000，导线边长应大致相等，相邻边长之比一般不超过1：3。边长单程测距一测回，照准一次读数三次，读数较差应小于3mm。测设完成后及时绘制桩志图，并对控制桩志施建混凝土保护围挡，直至工程结束。1.2.1.2高程控制1.2.1.2.1精密水准复测工程交桩后按有相关单位所交付的精密水准点及时进行复测验算校核，并作好记录。将复测成果上报建设单位及监理单位，审批后进行高程控制点测量。精密水准点的复测：采用DS0.7等级水准仪对所交精密水准点进行复测，观测方法如下：往测奇数站上为：后—前—前—后，偶数站上为：前—后—后—前。返测奇数站上为：前—后—后—前，偶数站上为：后—前—前—后。有往测转返测时两根标尺必须互换位置。观测精度符合偶然中误差±2mm，全中误差±4mm，往返较差闭合差±8L1/2（L为往返测路线段长，以km计）。两次观测高差超限时应重测。当重测成果与原测成果比较，其较差均不得超过限值时，应取三次成果的平均值。1.2.1.2.2附合水准测量根据施工需要布设高程控制点加密所交精密水准点，以满足施工测量高程控制的需要。高程控制点的布设形式为附合水准路线。高程控制点的布设可利用平面控制点的埋石作为高程控制点也可单独控制，在起点、终点和井室附近位置设临时水准点控制桩，形成地面附合的水准点网，管线沿线临时水准点的间距不大于300m，以保证施工测量的需要。临时水准点标志应明显，安放应稳固，并采取保护措施。加密的水准测量精度应符合下列规定：附和水准路线闭合差应为±30（mm）（L为附和路线长度，以km计）。附合水准路线测量：用S3水准仪对所布设的高程控制点进行测量往返各测一次，每站观测顺序为“后—前—前—后”，当往测、返测的计算成果符合高程闭合差小于±12L1/2（L为路线长，以km计）时，取其平均值作为最后的高程控制点的成果。1.2.4管线施工测量控制1.2.4.1定线测量认真学习图纸，依据设计图提供的定线条件，结合工程施工的需要做到测量所需各项数据的内业搜集、计算、复核工作。针对本工程线路长、桩位点多、控制节点多、要求精度高的施工特点，本工程所有桩位点均采用坐标法定位、3级导线点测量。根据内业计算数据，用平面控制点，测设管道中线的起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段控制点，钉中心桩，桩顶钉中心钉。并在沟槽适当位置设置栓桩，所有折线点、控制点都布设4个控制桩。测定中心桩桩号时，用测距仪或钢尺测量中心钉的水平位置，用钢尺丈量时要拉紧伸平。管线沟槽开挖采用直接定线法进行轴线定位和槽上口放线定位。沟槽形成后，用经纬仪把中线及时投测到槽下，钉上中心桩井室采用坐标定位结合直接丈量法进行几何尺寸放线。1.2.4.2高程测量用两个高程控制点为一环进行临时水准点测设及校测，其闭合差不大于12L1/2mm（L为两点间水平距离以km计）。临时水准点放在稳固的不易被碰到的地方，其间距不大于100m，应经常复测。以两个临时水准点为一环进行施工高程点测设，施工高程点每次使用前应进行复测。控制槽底及管道铺设时，沟槽两帮每隔10m用施工高程点测设一对高程控制桩，标明桩号，钉高程钉画上红油漆标志作为控制铺管高程。井室处需设一对高程桩，并标明井室号，其高程下返数标明写清。1.3土方及土建结构施工1.1.1沟槽开挖施工1.1.1.1施工前，应对开槽范围内的地下障碍物进行现场核查，逐项查清障碍物构造情况，以及与工程的相对位置关系。开槽过程中，对现况地下管线应摸清情况及时保护，按规定保护措施加以悬吊或支撑。对现况管线的保护措施应取得所属单位的同意和配合，并保证给水、排水、燃气、电缆等地下管线及构筑物的正常使用。沟槽开挖后的两侧降水施工，根据沟槽开槽后现场实际地下水位情况确定。1.1.1.2采用机械挖槽人工配合清底，机械按开挖前施测的沟槽上口边线进行开挖。开挖时预留20cm人工清理至设计标高，机械开挖过程中确保槽底土壤不被扰动。在直埋保温管接头处应设工作坑，工作坑应比正常断面加深、加宽30cm。1.1.1.3由于本工程按直埋设计，且管径大，要求施工时尽量加大开挖长度，初步拟定每次开挖长度按设计分段进行开挖。1.1.1.4人工清挖槽底时，应控制槽底高度和宽度，并不得扰动或破坏槽底土壤结构。1.1.1.5严格控制槽底高程和宽度，防止超挖。1.1.1.6堆土在距槽边1.5m以外，并适当留出运输材料工作面。1.1.1.7沟槽边坡按规定要求放坡，以保证施工安全。根据现场土质情况，本工程开槽深度在1.0m之内的按1：0.33放坡，开槽深度超过1.0m以上的按1：0.5放坡，其中上层土甩挖，下层土挖运。开槽施工时加强对土体的观测，土稳定时执行此规定。发现土质有变化、有地下水或土体不稳定等情况应及时采取措施或增大放坡坡度。开槽深度超过5m部位需编制专项施工方案，增加开挖断面及加强沟槽支护形式，经专家论证合格后，方可进行实施。1.1.1.8当施工现场条件不能满足开槽上口宽度时，应采取相应的边坡支护措施。1.1.1.9槽边1m处沿沟槽走向设1.2m高红白漆护栏或围挡，并围防汛埂，以防雨水冲槽。1.1.1.10沟槽开挖好后应及时进行钎探并请监理工程师验槽。地基发现不良情况时、当遇到软土、松土时，要进行换填处理。换填处理必须按设计、监理要求进行。1.1.1.11已挖至槽底的沟槽，后续工序应缩短晾槽时间，不应扰动及破坏土壤结构。对不能连续施工的沟槽，应留出150～200mm的预留量。1.1.2沟槽回填施工1.1.2.1沟槽、检查井的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填。1.1.2.2回填时应确保构筑物的安全，并应检查墙体结构强度、外墙防水抹面层强度、盖板或其它构件安装强度，当能承受施工操作动荷载时，方可进行回填。1.1.2.3回填前，应检查高温管外护层，如有破损应及时修补；1.1.2.4管道接头及管道穿墙部位的工作坑回填可采用水撼砂方法分层撼实；1.1.2.5沟槽回填前应将槽底清除干净，如有积水应先排除，不允许带水回填，回填以就地取材为主，接近最佳含水量为原则，回填过筛的细土至路面结构层，筛土颗粒不大于20mm，不得回填淤泥、腐朽土、有机物，回填土中不应含有石块、砖头、等其他杂硬物件。1.1.2.6沟槽回填从管底基础部位开始到管项以上0.4m且不小于一倍管径范围内，必须用人工回填夯实。严禁用机械推土回填夯实。1.1.2.7沟槽回填，应从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管线及构筑物不产生位移，两侧填土高差不得大于20cm，管顶以上50cm内的夯实，宜用木夯轻型击实，管顶填土达0.5m以上时方可使用碾压机械。回填至管顶50cm时应按设计要求在直埋供、回水管外顶正上方各铺设一条标志带，标志带沿管道轴线方向埋地敷设。1.1.2.8在原有地下管道下面回填时，应与有关单位联系，研究切实可行的方法，或采取必要的防护措施，以防原有管道下沉。1.1.2.9为保证回填土质量，采用多功能振动夯对管线和检查井周围回填材料分层对称回填、夯实，每层回填厚度不大于0.2m。1.1.2.10密实度要求：见下表管道回填密实度要求部位密实度（％）胸腔部位95管顶及管顶以上500mm范围内85管顶以上500mm以上执行道路标准1.1.3井室结构施工井室结构应在管道施工完成后进行，施工前检查管道穿墙套管的安设位置是否准确，如有偏差，及时调整。1.1.1.1施工工艺钎探地基→基底垫层浇筑→底板钢筋绑扎→底板模板安装→底板混凝土浇筑→侧墙钢筋绑扎→侧墙顶板内模安装→侧墙外模安装→侧墙顶板混凝土浇筑→井筒砌筑→井盖安装。1.1.1.2垫层混凝土垫层模板采用普通钢模板，支模一次到位。混凝土现场拌制，用混凝土搅拌运输车运送，并浇筑混凝土，浇筑时从一端向另一端一次性浇注完毕。倾落高度大于2m时，应装斜溜槽引导下浇，防止混凝土离析。振捣采用平扳式振捣器，振捣须充分密实。随打随用木抹子搓平，拉线找正，以保证混凝土表面的平整度。1.1.1.3底板、侧墙、顶板混凝土⑴模板工程a.模板采用组合钢模板形式，待垫层混凝土浇注完以后，混凝土达到5MPa时即可安装侧模，侧模顶端设拉杆，模板紧固用松紧连接器连接模板侧面的竖向支撑顶端，同时用方木顶紧侧模，下部设模板拉杆紧固。b.支模前，对模板表面涂刷脱模剂。支模时应随时调整模板垂直度、板顶横坡度和标高，模板安装的几何尺寸要符合设计和规范要求。⑵钢筋工程a.钢筋要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋堆放在专设的钢筋棚内。b.本工程钢筋采用集中配料加工，现场绑扎牢固，钢筋间距符合设计要求。c.本工程混凝土保护层厚度根据设计图纸要求设置。底板钢筋保护层控制采用马凳筋或水泥砂浆垫块控制保护层，间距600～1000mm，呈梅花型布置。⑶混凝土工程a.本工程混凝土浇筑采用商品混凝土。混凝土在运输、浇筑过程中不应发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。b.混凝土浇注：底板一次全断面浇筑，侧墙顶板同时浇筑。c.底板混凝土浇筑，专设行人道和操作平台，严禁直接踩踏钢筋。混凝土在终凝前，应对底板进行抹压，以防混凝土表面裂缝的产生。d.混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m。当浇筑高度超过2m时，应采用串管使混凝土下落不离析。e.混凝土应采用振捣棒浇筑振捣，振捣棒插入点的水平间距不应超过300mm。振岛棒每一插点要掌握好振捣时间，太短不易振捣密实；过长可能使混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20～30S，但应以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。插点要均匀排列，可采取“行列式”或“交错式”，防止漏振。振捣器应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。f.浇注混凝土结构施工，同时制作足够试块，一部分与结构同条件养生，一部分进行标准养护，准确测定混凝土强度，为拆模提供强度依据。g.混凝土振捣派专人负责，并做好详细浇筑记录。H.施工缝严格按设计要求进行处理。⑷混凝土养护混凝土浇筑后早期养护是保证质量的关键。浇注完混凝土，及时洒水养生，养生期不少于14天。1.1.1.4井筒砌筑1.1.1.4.1砌筑⑴当混凝土的抗压强度达到1.2MPa，基础表面处理平整，并洒水湿润后，方可铺浆砌筑。⑵砖墙勾缝砂浆塞入灰缝中，压实拉平，深浅一致，横竖缝交接处应平整。凹缝比墙面凹入3～4mm，勾完一段应及时将墙面清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、舌头灰等现象。⑶砌筑砂浆应符合以下要求：a.砂浆宜用机械拌和，拌和时间宜为1－1.5min；人工拌和时，应采用三干三湿法。人工拌和应在铁板上进行，砂的含水量过大不宜拌和均匀时，应增加拌和遍数。b.灌浆用的砂浆应在容器内加水拌和均匀后使用，不得使用水冲灌浆。c.已拌和好的砂浆应在初凝前使用完毕，已凝结的砂浆不得使用。d.砂浆与基层及各层间应粘接紧密、牢固，不得有空鼓及裂纹现象。1.1.1.4.2检查井砌筑的质量标准：⑴井壁砌筑应位置准确，灰浆饱满，灰缝平整，不得有通缝瞎缝；抹面应压光，不得有空鼓、裂缝等现象。⑵砂浆标号应符合设计要求，配比准确。1.1.1.5盖板预制与安装盖板预制委托指定的合格预制生产厂家进行加工。盖板安装须在侧墙砌筑强度达到85%以上后进行。盖板安装时须在墙顶做1：3水泥砂浆卧底，厚度为20mm。现浇盖板与各个盖板之间的缝隙用1:2水泥砂浆填实。安装混凝土盖板，然后再其周围进行回填土，要求对称均匀回填分层夯实，高差不超过30cm。井室盖板尺寸及预留孔位置应正确，压墙尺寸符合设计要求，勾缝整齐。井圈井盖应完整无损安装稳固位置准确。1.4管道安装执行公司压力管道安装相关规定及管理办法，履行必要开工程序。所有直埋保温管管道及保温弯管、预制直埋平行三通等管道附件均采用工厂预制；接口保温由直埋保温管供应生产厂商在施工现场制作。1.4.1材料设备的制造及检验要求1.4.1.1预制直埋保温管1.4.1.1.1钢管材与管件检验⑴DN800钢管的生产应符合《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分：A级钢管》（GB/T9711.1-1997）要求。焊缝100%无损检测，逐根进行静水压试验。⑵钢材等级：钢管的钢材的化学成分和机械性能应符合GB700标准中的Q235B级钢的要求。⑶钢管、钢管件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补作所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁技术标准。⑷钢管、钢管件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。⑸钢管、钢管件在使用前应进行外观检查，要求其表面：a.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。b.不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。c.螺纹密封面良好，精度及粗糙度应达到设计要求或执照标准。1.4.1.1.2高密度聚乙烯外护管⑴外观为黑色，不允许有沟槽、气泡、裂纹、凹陷、杂质、颜色不均匀等缺陷，不掺回用料。⑵外护管密度应大于940kg/m3。⑶外护管任意位置的拉伸屈服强度≥19MPa，断裂伸长率≥350。⑷外护管内表面应电晕处理，表面张力系数大于50dyn/cm。1.4.1.1.3聚氨酯硬质泡沫塑料保温层⑴保温管的保温层任何位置的泡沫密度应大于50kg/m3。⑵保温层压缩强度大于0.4MPa。⑶保温层温度500C时导热系数不大于0.033W/（m.K）。⑷保温层沸水浸泡90min后体积吸水率不大于10%。1.4.1.1.4保温弯管⑴所有直埋附设的弯管应为预制保温管件，各项材质及加工质量要求与直管相同。⑵弯管应采用热煨弯管或压制弯管，不得采用斜切方法加工的焊制弯管。⑶弯管角度的偏差应不大于±10。⑷弯管任何部位的壁厚应不小于直管公称壁厚。1.4.1.1.5预制直埋平行三通平行三通为一个整体管件需在工厂预制，三通必须在开孔区周围采取加固措施，加设传递轴向荷载的结构以承受干管的轴向力。1.4.1.1.6保温管⑴保温层厚度不小于材料表规定；⑵聚乙烯外护管发泡前后任意位置外经增大率不大于2％；⑶预期寿命：保温管在130℃下连续正常工作至少30年。⑷剪切强度：保温管老化后的最小轴向剪切强度满足下表要求：测试温度（℃）最小轴向剪切强度（MPa）23±20.12130±20.081.4.2管道运输及贮存1.4.2.1管材、管件在装卸、运输、堆放时，应小心轻抬轻放，禁止抛落拖滚及相互撞击。直埋保温管运输吊装时，宜采用宽度大于50mm的柔性吊带或其他不伤及保温管的方法吊装，严禁用铁棍撬动外套管和用钢丝绳直接捆绑外壳；在装卸过程中严禁碰撞、抛摔和在地面拖拉滚动。1.4.2.2在管材储存、成批运输期间，应分层交错排放；用缆绳捆扎成整体，并固定牢固。缆绳固定处及管端宜用软质材料安加保护；直埋保温管、管件的保温端面必须有良好的防水漆面，管端应有保护封帽。1.4.2.3直埋保温管应分类整齐堆放，堆放场地应平整，无硬质杂物，不积水，管下设置不低于150mm的管托。堆高不宜大于2m，堆放处应远离热源和火源。直埋保温管不得受烈日照射、雨淋及浸泡，露天存放时宜用蓬布遮盖。1.4.3配管下管1.4.1.1管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、地基处理是否符合设计要求。沟槽开挖后应将沟槽中的砖头瓦块等杂物清理干净，沟槽内不得有积水，将沟槽底夯实找平，若沟底基础软硬不一致时应对地基作过渡处理，当预制直埋保温管敷设在房渣土、杂填土等腐蚀性较强的土层内时，管周围500mm范围内应换填腐蚀性小的素土后填中砂200mm夯实，再敷设管道。管道周围再填至少200mm厚的中砂。1.4.1.2预留管道端口采用预制直埋管封头及末端套筒密封。1.4.1.3钢管焊接前，先进行排管，运到现场以后按照结构长度及管材实际长度进行排管，吊运到沟槽内。1.4.1.4下管采用16～25t汽车吊及专用吊钩及专用吊装带，下管过程中设专人指挥下管及疏导交通。安装过程中不得碰撞沟壁、沟底。1.4.1.5直埋保温管道安装应按设计要求进行，管道安装位置和坡度应与设计一致。1.4.4管道对口1.4.4.1每根钢管安装时都应按管道的中心线和管道坡度对接管口；对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，对所对接钢管的全长范围内，最大偏差值不应超过10mm。1.4.4.2钢管对口处应垫置牢固，不得在焊接过程中产生错位和变形；焊口不得置于构筑物等的墙壁中；1.4.4.3为保证对口质量和提高工作效率，对口采用管道对口器，点焊后经质量检查员检验合格后方可进行下道工序。1.4.5管道焊接及检验1.4.5.1管道焊接管道焊接采用手工交流电弧焊，焊接方法采用“内一外三”，管口组对合格，经焊工检查认可后，钢管按氩弧打底电焊填充盖面方式进行焊接。管道焊接应符合国家现行标准《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-2004）的规定。大于等于DN400钢管及管件的焊接宜采用氩气保护焊打底。焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，不得有漏焊、欠焊。1.4.5.1.1焊接要求：⑴凡参加管线焊接的焊工，必须经考试合格，并取得当地劳动局颁发的焊工合格证。凡中断焊接工作6个月以上的焊工，在正式复焊接，应重新参加焊工考试。⑵所有焊条必须具有说明书和质量保证书，按说明书要求使用。使用前必须经专用烤箱烘干，随用随取，使用时注意保持干燥。⑶检查管口焊接坡口，焊接坡口应符合设计和规范的要求，如不能满足要求，应按规范要求对管口进行修口，使端面坡口钝边、圆度等均符合要求，坡口周围的杂物、油漆、氧化物等要清除干净；坡口不得用气割直接切坡口，要用砂轮机打坡口；钢管对口坡口要求：坡口夹角65～75°，对口间隙1±1mm。⑷钢管采用外对口器进行组对，钢管组对时要进行定位焊，点焊长度为100～150mm。点焊时要对称，距离相等，在组对前要进行清膛，扫膛，管膛内严禁杂物进入，待管缝焊接完后，两头及时用塑料布封堵。⑸对称点焊后的焊口不得用大锤砸，药皮等飞溅物用砂轮机磨，点焊应焊透，经检查无裂纹、夹渣等缺陷后方可进行下道工序。⑹每条焊缝在组对，点焊定位完后，应立即进行施焊，每道焊缝必须一次连续焊接完成，不得中途停焊，焊接完毕后清除焊缝表面的熔渣和飞溅物。管壁厚8mm，焊接层数为3层；每一层焊道必须均匀焊透，不得烧穿。每层焊缝厚度为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点要在单设的引弧钢板上，不应在焊道口引弧，不允许在管道母材表面上引弧或试验电流。⑺每一层施焊完后，用砂轮机认真打磨，把焊道上的气孔，夹渣，飞溅物打磨干净，保持焊道顺序均匀，焊缝表面呈鱼鳞状光滑均匀，宽度整齐。咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，填充部分高度为1-2mm，最大不得超过3mm，仰焊部位最大不超过5mm，焊缝宽度每边比坡口宽2mm。每道焊口必须连续一次焊完，焊道层与层之间的时间间隔小于5min。焊后对每道焊口进行外观检查，表面质量应符合GBJ236焊缝标准。焊缝宽度以每边超过坡口边沿2mm为宜。每道焊完后在来水方向距焊口100mm处用钢印打上焊工代号，并做好记录。1.4.5.1.2钢管焊接⑴钢管焊接分转动焊接和固定焊接两种，本工程钢管径为200至800，所以采用固定焊接，施焊程序：仰焊→立焊→平焊。⑵施焊时是沿垂直中心线将管子截面分成相等的两回半，然后进行仰、立、平三种位置的焊接。⑶仰焊时由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10mm长），这样即割除了可能有缺陷的焊缝，而且形成缓坡形割槽，也便于接头。⑷平焊时先修理接头处，使其成为一缓坡形；选用适中的电流值，当运行至斜立焊（平立焊）位置时，焊条前倾，保持顶弧焊，并稍做横向摆动，当距接头处沿有3～5mm间隙，即将封闭时，绝不可灭弧，接头封闭的时候，需把焊条向里稍微压一下，此时，可听到电弧打穿根部面产生的“啪喇”声，并且在接头处来回摆动，以延长停留时间，从而保证充分的熔合，熄弧前，必须填满熔池，而后将电弧引至坡口一侧熄灭。⑸点焊接头首先修理点焊焊缝，使其成为具有两个缓坡形的焊点，在与点焊焊缝的一端开始连接时，必须用电弧熔穿根部间隙，使其充分熔合，当运条至点焊缝的另一端时，焊条在接头处稍停，使接头点熔合。1.4.5.1.3焊接检验⑴管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的的渣皮、飞溅物清理干净。⑵外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。⑶若在检查中发现不合格者，应对被抽焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。1.4.5.2管道探伤1.4.5.2.1管道手工焊缝须100%射线探伤，应符合《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323）的规定三级为合格。个别管道焊缝不具备水压试验条件时，必须进行100%射线探伤，检验量不计在规定的检验数量中。横穿公路的所有焊缝，应进行100%射线检查，其焊缝内部质量应符合GBJ236的焊缝标准。1.4.5.2.2根据缺陷的性质和数量，焊缝质量分为四级。a.Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹液。b.Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。c.Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度符合规定，条状夹渣长度的Ⅲ级评定。d.焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。1.4.6接头保温直埋保温管接头应在管道强度试验合格后进行，由直埋保温管供应生产厂商在施工现场制作。1.4.6.1接口发泡时的环境温度应不低于100C。1.4.6.2接口钢管表面、两侧保温端面应没有水分、油污、杂质，预制直埋保温管现场切割应彻底清洁钢管表面，不得有泡沫、残杂。1.4.6.3接口不得采用手工发泡，泡沫密度应大于50kg/m3，发泡前应对接头处进行气密性试验，试验压力0.02MPa。1.4.7管道穿墙处理管道穿墙时预制直埋保温管的保温结构必须完整无损，进入检查室200mm，预制直埋保温管进入检查室后使用收缩端帽密封其保温端面。管道穿墙采用柔性防水套管。管道穿墙部分结构应在管道安装完毕后再进行浇注。检查室内的管道、阀门及除