产能验证课件

产能规划和产能验证12使用既定的生产工艺过程按照规划的生产节拍来生产合格的产品满足顾客每周的生产需求产能规划和验证的目的ProducetherequiredVOLUMEofQUALITYPARTS,IntheplannedOPERATINGPATTERN,

AttheplannedPRODUCTIONRATE.23课程内容提要产能验证简介什么是OEE？产能验证要求产能验证表格SectionA：所需OEE产能验证表格SectionB：展示OEE产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段共线率验证产能验证表格SectionC：所需OEEvs.展示OEE产能验证范例34新项目投产新项目数量增加，开发周期缩短，产量需求增加受限制的资源因时间进度而要求迅速投产，产能验证的时间需要压缩供应商问题汇聚部分供应商因为很多项目同时进行而导致问题发生因共享而导致的问题因减少投资，共线生产，共线率分配不恰当导致出现产能问题未验证的生产地点新工厂缺少历史数据进行产能验证产能验证要求为什么发生变化生产上的变化45产能验证要求为什么发生变化历史投产问题

项目/零件：

D471-IP P415-座椅骨架$$$没有时间解决， 或者费用很高<PS><PTCC><J1>/<MP1><MP2>

P356-排气系统

P221,V229-副车架

P131,U251,P221-轮圈

P221,D219-转向系统

D219-控制模块

D219-冲压件

U251-控制臂发现问题最近几个项目投产都发现供应商在生产能 力规划上出现问题5NOISE

OUT

产能分析结果

GPDSScheduleA交付

#17,#19,and#44无SurrogateData新技术不准确的产量需求信息各区域操作方法的变化…….

IN周需求零件数生产计划 依赖操作者的过程 多项目同时投产 产能验证时间不充足 工程/过程变更

…….

6AnalysisGPDS中产能验证的开发过程

需要理解产能分析的输入，并控制干扰因素，才能得到稳健的输出6

以往评审操作 有限的或者不及时的供应商现场评审 没有使用Surrogatedata尽早发现产能风险 没有考虑MPW，可能无法应对需求的突然增加 改正行动的方向不明确

7

依据GPDS的评审 产能规划在<PA>之前完成，并且产能分析与3次团队拜访相关联，直接作为GPDS的3个交付 在产能规划时使用Surrogatedata识别风险 考虑MPW

改进行动的方向明确（基于OEE）产能验证要求对比7→→产能提升→→UnitPTCUnit PA31MBJ124.5MBJ1

PTCC33.5MBJ1

PTC/ M1DJ27MBJ1

M125MBJ1

PA20.5MBJ1

FDJ17MBJ1

VP13MBJ1

LR/ FEC5.5MBJ1

TT5MBJ1

PEC8MBJ1

PP2.5MBJ1

MP10MBJ1供应商选点开始关键供应商选择跨功能小组成立小组启动会议开 始第一次现场评审第二次现场评审第四次现场评审第三次现场评审决定进行节拍生产解决已开启的问题产能计划输出

#17Phase3产能验 证输出#44Phase0产能验 证输出#19

供应商APQP/PPAP准备情况评审（ScheduleA）8与GPDS节点保持一致产能分析时机VehicleUnit<TT>5MBJ1

Unit<pp>0MBJ1VehiclePowertrainJob1Job18ScheduleA输 出现场评审产能验证阶段GPDS描述产能规划 工具#17#1计划验证供应商DemonstratedOEE(Surrogate)≥RequiredOEE.产能计划#19#3

PPAPPhase0验证供应商DemonstratedOEE(Run@Rate)≥RequiredOEE.Phase0 (R@R)#44#4

PPAPPhase3验证供应商DemonstratedOEE(CapacityVerification)≥RequiredOEE.Phase3(产 能验证)9DemonstratedOEE≥RequiredOEE?产能分析对应GPDSDeliverables#17,#19,和#44，分别在第#1,#3,和#4次拜访时完成福特使用基于OEE的工具来判断产能计划是否有效OEE数据的收集是Q1现场评审（Q1MSA）要求的一部分与GPDS节点保持一致产能分析时机910产能验证要求展示OEEvs.所需OEE什么是OEE？

产能验证要求：所需OEE<100%所需OEE能够满足所有自身的潜在损失 总的共线分配率≤100%展示OEE≥所需OEE1011课程内容提要产能分析简介什么是OEE？产能验证要求产能验证表格SectionA：所需OEE产能验证表格SectionB：展示OEE产能规划阶段Phase0阶段生产爬坡阶段共线率验证产能验证表格SectionC：所需OEEvs.展示OEE产能验证范例1112OEE的组成OEE数据的收集是Q1现场评审（Q1MSA）要求的一部分OEE是机器或者过程的总的设备使用效率是生产出的良品数量和最大能够生产出零件数量的比有三种造成缺失的原因：可用水平利用水平质量水平1213OEE的组成

可用水平 停机时间损失 换模换线和调试时 间损失 启动过程时间损失（夹具损坏，传感器损坏，垫片调整）

利用水平减速损失暂停机损失（挡板松脱，夹具粘连，盛具距离较远）质量水平质量缺陷造成的损失（仅指FTT） 设备开动损失13六大损失类别OEE损失类别事件原因注释停机损失可用水平刀具损坏设备突发故障原料短缺等表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工换装调试损失可用水平改变工具设备预热等因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失启动过程时间损失可用水平启动过程中生产出的不合格品导致的报废、返工等设备预热，调节等生产正式运行之前的时间暂停机损失利用水平不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失利用水平低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等任何阻止设备达到设计产能的因素生产过程次品损失质量水平报废、返工等生产稳定进行时产生的次品14OEE的组成14

可用水平

操作时间净可用时间(NAT)

利用水平

净理想节拍时间(NICT)操作时间/生产零件总数

质量水平总良品数(GPP)

生产零件总数OEE的构成OEE的计算方法

OEE总良品数(GPP)x净理 想节拍时间(NICT)

净可用时间(NAT)从OEE工具中可以看出,经过简化后公式的3个要素是:

总良品数(GPP)

净理想节拍时间(NICT)

净可用时间(NAT)OEE=总良品数(GPP)X净理想节拍时间(NICT)/净可用时间(NAT)151516OEE可以由以下3个要素计算得出:净可用时间(NAT)NAT是指零件生产所用的总时间.NAT不包含计划停机时间(午餐，休息等).如果生产在周五时因产量以满足提前停机，则这个时间不考虑在里面.对于共线的工序,NAT必须包括换模时间.净理想节拍时间(NICT)NICT经过实测验证，而不是仅通过理论获得.NICT是最好的，可行的生产节拍时间(稳定的阶段，非爬坡期间).NICT不应该包括任何效率损失.总良品数(GPP)GPP只包括生产出来的合格品数量–不包括报废和返修的零件(FTT).OEE的构成16根据OEE要素的计算方法:OEE简化的计算方法:

需要计算3个参数:

净理想节拍时间(NICT)

总良品数(GPP)

净可用时间(NAT)

FromtheRunData:

净理想节拍时间(NICT)=0.133min/ part

总良品数(GPP)=1771parts

净可用时间(NAT)=420min

OEE=(GPP)/[(NAT)÷(NICT)] OEE=(1771)/[(420)÷(0.133)] OEE=56.1%

得出的结果是一样的。17计算实例1718OEE的评价OEE为56.1%如何评价？这样的OEE水平会对产能构成风险吗？1819本章小结

OEE是机器或者过程的实际生产能力和理想生产能力 的比值，有三个组成要素：

OEE=可用水平X利用水平X质量水平

OEE简化后的公式为：OEE=OEE总良品数(GPP)x净理 想节拍时间(NICT)

净可用时间(NAT)OEE

总良品数(GPP)最大可能产品数=1920课程内容提要产能验证简介什么是OEE？产能验证要求产能验证表格SectionA：所需OEE产能验证表格SectionB：展示OEE产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段共线率验证产能验证表格SectionC：所需OEEvs.展示OEE产能验证范例2021产能规划和产能验证–表格结构输入输出所需OEE展示OEE所需OEEvs.展示OEE21SECTIONB:DEMONSTRATEDOEE

HistoricalPerformance

GPDSDeliverable#17:Surrogate(“CapacityPlanning”) GPDSDeliverable#19:Phase0(“Phase0Run@Rate”) GPDSDeliverable#44:Phase3(“Phase3Cap.Ver.”)

SECTIONC:GAPANALYSIS

RequiredOEEvs.DemonstratedOEE共线分析Surrogate

OEE表格

ClosingGapsbetweenRequired&DemonstratedOEE ImproveRequiredOEE(SectionA)and/or ImproveDemonstratedOEE(SectionB)22产能规划和产能验证–表格结构

SECTIONA:REQUIREDOEE

ManufacturingAssumptions

CalculatingRequiredOEE OperatingPlansforContainingAPW,MPW DemandCalculationAccountingforScrapLoss2223所有价值链都必须进行产能分析，如下张幻灯片，需要使用多个产能分析文档。对于某产品，如果有多条价值流，其产能计划分析（CapacityPlanningAnalysis，CPA)必须对每个价值流进行单独分析。这是由于每条价值流的损失和报废，对该条价值流的OEE产生影响。产能分析工具通常针对具体零件进行。但是，根据零件和加工工艺，可以用在同一类零件和同一类型工艺的生产线上。产能分析的要求2324思考下面的过程,在一个过程中有多个价值流:

来料 来料 研磨(内/外)

铸造机加工 车削 分段机加工

钻孔 切断接受和检验 焊接

检验 检验外协电镀凸轮和轴承装配到轴上 装销子 装配控制杆（压入） 装配和检验发运

凸轮 轴 轴承控制杆装配对于该过程，应该如何分析产能？产能分析的要求2425

来料 进料 研磨（内/外） 铸造机加工 车削 分级机加工

钻孔 切断接收和检验 焊接

检验 检验外协电镀凸轮和轴承装配到轴上 装销子 装配控制杆（压入） 测试和检验发运

凸轮 轴 轴承控制杆多问几个为什么可能会简化价值流，或者价值流被识别出在分供方处完成。例如，如果轴承是外购的，那么就不需要进行产能分析。4321产能分析的要求

所有的价值流都必须进行产能分析.

装配2526课程内容提要产能验证简介什么是OEE？产能验证要求产能验证表格SectionA：所需OEE产能验证表格SectionB：展示OEE产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段共线率验证产能验证表格SectionC：所需OEEvs.展示OEE产能验证范例2627SectionA所需OEE-A1A2A3产量信息来源A2产量信息的来源：APW：选取ESTA里面需求量最多的一年，除以52周，为APWMPW：在APW的基础上上加30%，为MPW2728APW按照每周工作5天，MPW按照每周工作6天（全球标准要求）每班8小时计划停机时间（只包括餐停，休息，设备维护，不包括换线时间和预热时间）共线率自动计算出净可用时间（NAT）SectionA所需OEE-A4生产安排28铸造机加工焊接装配控制杆外协电镀

每个工位的报废损失影响上游工序,在整个生产过程中叠加.每个工序的所需

OEE基于该工序的合格零件需求量计算得出，返工损失将会单独分析。29SectionA所需OEE-A5关于报废损失的考虑

产能计划分析工具针对每个工序是考虑了报废损失的。计算所需OEE时，针对 下个工序所需要的零件是必须要知道的。根据产能要求，从最后的工序反推 回去用来支持装配的电镀输出的 零件数用来支持电镀的焊接输出的零件 数用来支持焊接的机加工输出的零 件数用来支持机加工的铸造输出 的零件数能够支持铸造 的输入

ForAPW

25001–(0.01)

ForAPW

25261–(0.005)

ForAPW

25391–(0.08)

ForAPW

27601–(0.03)

ForAPW

28461–(0.015)支持下道工序的每周所需合 格零件数29铸造机加工焊接装配控制杆外协电镀

机加和装配的风险是很容易被识别的，因为OEE都超过了100%。 但是，当对某些OEE<100%的工序进行分析，可能会发现其中的风险。 接下来，我们将继续分析焊接工序存在风险的原因。30SectionA所需OEE-A6所需OEE的计算

一旦理想的净节拍被算出来，产能分析工具将开始识别潜在的产能风险。30

但依然存在风险，因为CPA的工具 发现该OEE需求无法满足其自身的 损失(换模,报废和返工)。 最大可能零件数是2931件/周，需求 良品数是2539件/周.

报废数量=221parts

(2,539÷0.92)–2,539

返修数量=381parts

2,539*0.15

不计算其他的可用性和生产效率的 损失，该工序的OEE要求已经大于 其能力的7.2%了。31焊接SectionA所需OEE-A6所需OEE的计算

焊接工序尽管所需OEE<100%，3132记住，所需OEE是能够支持产量需求的，基于现有生产方式、分配和操作参数的最小设备总体效率要求。所需OEE是直接和可用合格零件相关联的。但是，如果说考虑到某些损失（报废，返工，和换模时间等），已经超过了最大可用零件数，即存在潜在风险（没有考虑非计划停机和降低的节拍损 失等）。这种情况在即使OEE看起来可行的情况下也可能发生。SectionA所需OEE所需OEE的计算-损失分析32在生产安排上的改善 空间有限对于该工序，改善报废不能明显改善OEE

但是，减少节拍能够 解决产能风险尽管降低所需OEE势必会导致较高的成本，如果产能的缺口在GPDS的早期发现，降低所需OEE可能会在利用最小投资的情况下解决问题.增加作业时间

额外的班次或者增加工作时间

降低节拍时间/瓶颈

机器/设备的设计.

和设备供应商协作来降低节

拍—更快的过程是可能的.

柔性生产线.

在爬坡生产时跟踪并优化节拍 时间.

在这个例子中,将理想节拍从276s到

257s（减少了不到7%）,解决了产能 风险。33SectionA所需OEE降低所需OEE

从所需OEE的输入考虑，寻找降低所需OEE

的途径.3334

机加工:要降低所需OEE,比Job1早2年是有机会减 少净理想节拍时间的.焊接:针对8%的报废率和

15%的返修率的改善计划是可行的，有改善的空间.

装配:降低所需OEE.可行 的方法是2班10小时工作 制,或者3班8小时工作制,减少净理想节拍时间等等。SectionA所需OEE降低所需OEE

CPA产能分析工具允许你改变输入，使产能计划所需OEE更加可行。3435机加工:节拍时间从77秒 减少到60秒。

焊接:报废率从8%降低到4%，返工率从15%降低到

7%。装配:将工作时间从8小时 延长到10小时.SectionA所需OEE降低所需OEE

同样的文档，通过前面提到的调整参数的方法，结果如下.35SectionA所需OEE练习36在右边的CPA文档中找出五处“可疑点”3637研磨和钻孔的生产计划超出了全球规范和要求收货和拆包不属于产能分析的范畴0%的报废率是可疑的3739SectionA所需OEE小结在产能评估时所有的价值流都要被评估到已完成的产能计划SectionA的数据是自动登录到阶段0和阶段3的表格中，例外的是产量数据，每个阶段需要自己输入，需要从准确合适的来源去获得产量需求所需OEE是基于现有生产方式，节拍，分配和操作参数并满足产量需求的最起码的效率要求完成SectionA后，可以识别出两类的产能风险：所需OEE≥100%所需OEE无法满足自身的损失（换模，报废和返工），或者考虑行业能到达的OEE水平，所需OEE难以达到可以根据组成OEE的要素，根据各工位的实际情况，通过不同的途径降低所需OEE，以消除上述两种产能风险3840课程内容提要产能验证简介什么是OEE？产能验证要求产能验证表格SectionA：所需OEE产能验证表格SectionB：展示OEE产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段共线率验证产能验证表格SectionC：所需OEEvs.展示OEE产能验证范例3941SectionB展示OEE产能规划阶段-选择Surrogatedata来源当选择关联过程时，最好的相关数据应该是和所计划的过程保持一致的，需考虑以下几个方面：零件的复杂程度生产布置比较生产时所使用的技术手动或者自动化程度现有的或者待重新投入的生产布置比较产量，经营方式等类似的零件尺寸和生产节拍潜在的文化差异类似过程选择不必来自同样的零件或时间（例如：来自02年P221项目的研磨，来自08年U38X的焊接）记住：当选择类似过程时，并非要求是来自确切的零件，目的是去寻找制造过程和新零件的制造过程类似的。40SurrogateOEE表格共有两个 输出:1.平均OEE,作为产能计划阶段的展示OEE输入2.OEE趋势,不同的工序分别绘制OEE趋势，判断生产数据是否稳定。净理想节拍时间（NICT） 应该来自最佳的,稳定 的时段净有效时间（NAT）应

该只包括计划生产的时 间42SectionB展示OEE产能规划阶段-SurrogateOEE的计算

OEE可以由三个已知数据获得：净理想节拍(NICT),净有效时间(NAT),合格零件数(GPP). OEE=净理想节拍(NICT)X合格零件数(GPP)/净可用时间(NAT)

建议每个工序选用25组 数据进行分析

OEE不可能大于100%注意:对于Surrogatedata的分析是非常关键的.如 果产量减少，生产安排会发生变化（例 如，原本的生产时间，现被计划为休息时间）。这样的变化不应该对OEE产生负面的 影响。41铸造机加工焊接控制杆装配外协电镀

平均展示OEE会作为验证共线分配率的输入。43SectionB展示OEE产能规划阶段-SurrogateOEE

SurrogateOEE数据会被自动加载到生产计划的表单中。4244在产能规划阶段，一个彻底并完整的产能风险评估报告显然会消除大多数问题，并贯穿解决项目在其他节点在产能上的问题在阶段0和阶段3，同样的产能分析文件在产能验证中被使用SectionB展示OEE阶段0和阶段34345在阶段0，输入和之前的要求一致，计算得出OEE数据高亮出的单元格显示与计划相背离。SectionB展示OEE阶段0和阶段3

在Phase0和Phase3阶段的产能验证表格中，同样展示了“每周预计生产零件数”。并且在该阶段验证是否达到正确的节拍，如果没有，在空格中填入实际节拍，并确保有行动计划。4446在阶段0，是计划换模时间，根据周计划（每周换模次数）调整在阶段3，是实测换模时间，根据周计划（每周换模次数）调整在Phase3阶段需要观察和 填写实际换模时间，而在

Phase0阶段不需要填写SectionB展示OEE阶段0和阶段34547在产能规划阶段，展示OEE是通过Surrogatedata获得的在Phase0和phase3阶段，根据实际生产中收集的数据填写产能验证表格在Phase3阶段需要观察和填写实际换模时间，而在Phase0阶段不需要填写SectionB展示OEE总结4648课程内容提要产能验证简介什么是OEE？产能验证要求产能验证表格SectionA：所需OEE产能验证表格SectionB：展示OEE产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段共线率验证产能验证表格SectionC：所需OEEvs.展示OEE产能验证范例47铸造机加工焊接控制杆装配外协电镀

共线分析必须对所有的工序逐一进行,在三个产能分析阶段,共线率分 析必须检查和更新(由于产量需求信息，负荷计划和相关OEE的更新)49共线率验证共线分析和调配

对于共线工序，共线分配比例(F行)将会小于100%

对于共线工序，G1&G2需要输入

G1&G2是所需OEE的输入（S和T部分）(作为判定OEE是否合理 时，自身输入的一部分)48铸造机加工焊接控制杆装配外协电镀在该范例中，只有机加工和外协电镀是共线工序，需要分析共线分配率。为了完成“共线分配率”分析，需要以下信息:

根据每工序报废损失调整之后的

APW&MPW产量需求信息,以及每个 工序的NICT; OEE信息(最近一次生产中收集的数据 或者是相关OEE)。“共线分配率进行了以下验证”:

计划的共线分配率是否准确，根据展 示OEE进行调整(在B部分完成之后).

整个工序在完成所有共线分配之后是 否超载。

50共线率验证共线分析和调配49总的共线分配比例,包括共享该设备/工序的所有零

件。51线分配超载的情况被标示出 来。共线率验证共线分析和调配

展示OEE来自最近生产中 收集的数据 计划在Job1时在该工序共 线生产的福特以及非福特 零件都需要被研究 分配比率–用来验证共线 分配计划的最小需求百分 比.如果和计划不同，需 要立刻和采购以及跨功能 小组讨论.

与产能风险一样，生产线共50铸造机加工焊接控制杆安装外协电镀

对于机加工来说,对于平均周需求量APW和最大周需求量MPW，共线分配率均 为54.2%.这说明，该工序不需要额外的工作时间的调整就能够满足所有的福特

/非福特产品的生产 但是对于外协电镀,共线分配率大于100%，这表示产能存在风险(需要跟踪行动 计划)

总共线分配比率的风险就像展示OEE和所需OEE的差距一样展现出来--并且能够 通过改善展示OEE，降低所需OEE或者减少其它业务负荷的方式来满足要求52共线率验证共线分配计划

来自各个“共线分配计划”的分配百分比需要输入到“生产计划表格中(在各部分的 单独分析完成之后)”5153课程内容提要产能验证简介什么是OEE？产能验证要求产能验证表格SectionA：所需OEE产能验证表格SectionB：展示OEE产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段共线率验证产能验证表格SectionC：所需OEEvs.展示OEE产能验证范例52OEE%103.1%84.1%81.3%

展示OEE由Surrogatedata或者实际生产中 收集的数据得到实际效率

54

所需OEE满足顾客产量需求的最小效率要 求≥106.6%0.0%99.6%0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%103.0%52.7%51.0%78.0%86.6%83.7%

81.7%78.2%0.0%0.0%0.0%85.9%0%

48.4%40%20%60%100% 80%120%CastingMachiningWeldingPlatingAssemblyReq'dCPAOEEatAPWReq'dCPAOEEatMPWSurrogateDemonstratedOEESectionC所需OEEvs.展示OEE表格结构

SectionC中用自动生成的柱状图展示了所需OEE和展示OEE之前的关系产能验证的要求：展示OEE≥所需OEE53用顾客产量需求的最小效率要求，是基于：

福特产量需求 供应商的生产计 划55

没有产能风险DemonstratedOEE≥RequiredOEESectionC所需OEEvs.展示OEE识别产能风险

Demonstrated(orSurrogate)OEE≥RequiredOEE?

如果针对每个工序，对上述问题的回答都是肯定的，那么没有产能风险。 关注的焦点为持续改进和将lessonslearn应用到下个车型的开发中。

DemonstratedOEE

是基于:

产能规划阶段是基 于SurrogateData Phase0和Phase3

是基于实际生产中 收集的数据。

RequiredOEE满足54之间的缺口必须被解决以满足福特的产量需求。为了解决展示OEE和所需OEE之间的缺口，有两种方式： 降低所需OEE

提升展示OEE或者两种方式共同实

施。56

产能缺口

产能风险DemonstratedOEE<RequiredOEESectionC所需OEEvs.展示OEE识别产能风险

Demonstrated(orSurrogate)OEE≥RequiredOEE?

如果有任何一个工序对上述问题的回答都是否定的，产能存在风险.展 示OEE和所需OEE之间的缺口必须被解决以满足福特的产量需求。

在这个例子中，供应 商的某一工序，所需

OEE大于展示OEE，55产能缺口选项1(优先):

提升展示OEE

选项2:降低所需OEE1,可用水平2,利用水平3,质量水平等方式实现提升降低所需OEE:

可通过增加操作时间， 减少非计划停机，减少 返修报废，降低净理想 节拍等方式实现57SectionC所需OEEvs.展示OEE改善产能风险

为了解决展示OEE和所需OEE之间的缺口，有两种方式： 降低所需OEE，提升展示OEE（优先） 或者两种方式共同实施。

提升展示OEE:

可以通过提升surrogate

过程或者所研究过程的5658从OEE的组成要素入手，提升展示OEE改善可用水平:跟踪并使用柏拉图减少非计划停机时间识别特殊原因和普通原因分析平均故障间隔时间和平均修复时间等使用快速抢修反映小组(快速维修QM，故障的快速分析和判断-PM，FTA)优先进行设备维护行动(PM)减少换模换线时间(快速换型SMED，快速换线)改善利用水平:确保达到理想节拍时间.识别瓶颈和富裕工序，确保节拍时间能和客户需求节拍一致机器/设备-工业工程分析识别差距，并制定合适的资源解决差距(设备性能的改善，缩短暖机时间，TPM-自主保全AM)人力资源–识别操作者短缺，不平衡的工作，以及缺少标准化操作等SectionC所需OEEvs.展示OEE提升展示OEE5759跟踪并利用柏拉图减少报废和返修损失.使用防错设备.分析良品和不良品之间的差异（包括极限样件）在投产时分配解决问题的资源和工艺专家如果产能分析在GPDS的早期进行，那么将有足够的时间来进行提升展示OEE的行动针对每次改善行动，应当跟踪展示OEE来验证改善效果提升展示OEE应该在解决产能缺口时被优先考虑SectionC所需OEEvs.展示OEE提升展示OEE

改善质量水平:5860改善生产看板使用物料缓冲的方式防止缺料情况的发生（缩短生产准备的时间）建立中心方便信息交流通过改变输入变量（节拍时间，停机时间，合格率，缓冲物料数量，平均故障间隔时间和批；平均故障恢复时间等），模拟多因素的影响情况，优化产量输出。分析输出结果，并且实施改善行动确保历史投产的经验教训传递到后续新项目中对于共线的零件，优化换线次数评审预防性维修计划通过投资增加工装或者设备确保有验证改善效果的方法，并且将改善结果转化成OEE，使用OEE这一通用的衡量标准跟踪改善效果确保这些改善行动被优先被执行SectionC所需OEEvs.展示OEE提升展示OEE

其它改善机会:59

Action1解决交接班 问题

OEE增长: 2.78%

Action2对V型槽工装 进行PM OEE增长: 2.91%

Action3将报废率降至目标水平

OEE增长: 12.0%Action4调整夹具OEE增长: 5.21%

Action5重新设计进 料系统

OEE增长: 7.29%

Action6改变挡板PM

频率

OEE增长: 6.94%初始OEE 50.0%改善完成 后OEE 87.13%

持续监控生产数据，并且根据OEE趋势以及其它信息，持续更新改善计划。上面的图示分别显示经过几次改善之后，根据一天的生产数据计算得出的OEE变化趋势;值得注意的是，经过长期改善 之后,影响非计划停机时间的显著因素可能发生改变–可能会发现新的原因

61SectionC所需OEEvs.展示OEE提升展示OEE

OEE改善路径图6062周需求数量在检查OEE的时候相当关键，取决于投产所处的阶段，供应商要从准确合适的来源去获得产量方面的信息在产能评估时所有的价值流都要被评估到所需OEE是基于现有生产方式，节拍，分配和操作参数满足产量需求的最起码的效率要求在产能规划阶段，展示OEE是通过Surrogatedata获得的，在Phase0和Phase3阶段，展示OEE是根据实际生产中收集的数据计算获得Surrogatedata必须来自稳定的过程产能风险从以下四个方面识别并消除：所需OEE≥100%所需OEE无法满足自身的损失（换模，报废和返工），或者考虑行业能到达的OEE水平，所需OEE难以达到总的共线分配率>100%比较SectionA中的所需OEE和SectionB中的展示OEE，识别产能风险。尽管不要求作为GPDS的输出，需要对OEE的稳定性和趋势进行评审—这是早期预警，可防止未来问题的发生识别出以上产能风险后，均可通过减少所需OEE，或者改善展