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理想成就未来

降低XXXXXXXXXXX故障率汇报人：XXX时间：2013年6月XXX小组1小组介绍小组名称XXXXXX小组成立时间2010年7月10日课题名称降低XXXXXXXXX故障率项目登录编号WJ2012-001

活动时间2011年12月～2012年11月小组成员组员介绍组内分工姓名组内职务部门XXX组长XXX策划，组织协调、实施XXX组员XXX开裂原因分析XXX组员XXX开裂原因分析XXX组员XXX工艺指导，分析开裂原因XXX组员XXX协调项目进度XXX组员XXX落实整改进度XXX组员XXX加强质量控制22011年中挖（15T以上）售后故障率排名结论：

在2011年中挖主要售后故障统计，液压油箱开裂故障高居第五位，影响挖机公司整体经营指标达成，而且客户抱怨强烈，急需解决。前四个问题已由公司的其他QC小组选择立项解决。一、课题选定第五位降低中挖液压油箱开裂故障率3二、目标设定目标设定%1）项目协议要求-公司指令性目标2）参考小挖2011年液压油箱售后故障率0.8%设定依据4三、活动计划内容计划及实施11年12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月P课题选定目标设定原因分析要因确认制定对策D对策实施C效果确认A效果巩固总结展望计划进度实际进度制表人：XXXPDCAPDCAPDCAPDCA5四、原因分析未严格执行工艺为什么液压油箱开裂呢？人机料法参数调整频繁

操作工培训不够材料不合格母材材质不纯挖机满载压力大设计不合理油箱本身强度不够

油箱口出入压力不匹配环作业工况恶劣焊接变形大焊接参数不稳定

呼吸器质量不达标

测铆装间隙大油箱检测手段不齐全6五、要因确认序号末端因素确认内容确认方法标准要求负责人完成日期1操作工培训不够操作工的培训情况1.查阅培训档案2.现场进行考试岗位技术及操作技能均合格XXX2012.3.202焊接参数不稳定实际作业工艺参数及作业方法现场确认符合工艺作业指导书要求XXX2012.3.253油箱自身强度不够液压油箱的强度有限元分析满足设计工况需求强度XXX2012.3.104挖掘机作业工况恶劣作业环境的压力因素现场核实非高原地区作业XXX2012.3.265母材材质不纯液压油箱的板材材质分析对母材材质进行理化分析Q/HG001-2010标准要求XXX2012.3.256铆装间隙大铆装间隙现场确认间隙≤0.5mmXXX2012.3.257检测手段不全液压油箱焊后检测方法现场确认试压检漏，规定压力下不漏油XXX2012.3.258呼吸器质量不达标测试呼吸器压力参数现场测定使液压油箱内外压力平衡XXX2012.3.18要因确认计划表7要因确认1：操作工培训不够结论：非要因培训档案姓名XXXXXXXXX岗位技术培训时间11年10月11年10月11年10月培训课时808080考试成绩928588操作技能参考人数合格人数优秀人数合格率332100％现场测试岗位技术考试成绩908895操作技能参考人数合格人数优秀人数合格率332100％成绩≥85分，符合规定8要因确认2：焊接参数不稳定液压油箱焊接为机器人作业，并通过工艺纪律检查确认，焊接工艺参数符合工艺要求，热输入量稳定，焊接变形可控。结论：非要因合格9要因确认3：液压油箱自身强度不够对液压油箱进行有限元分析，发现油箱强度已靠近合格下极限。设计加载变形量最大为1.34mm加载系数最小为1.69薄弱区薄弱区结论：是要因10要因确认4：挖掘机作业工况恶劣通过对2011年售后开裂故障的47台中挖液压油箱跟踪，作业地点均未在高原地区，且在长沙某工地测试同行业挖机液压油箱的变形量，在1-2mm范围内，我司挖机在同样的工况，变形在2mm以内，合格。结论：非要因现代：最大动作变形量2mm左右小松：最大动作变形量1mm左右11要因确认5：母材材质不纯结论：非要因对液压油箱母材材质进行理化分析，材质合格。12要因确认6：铆装间隙大采用专用铆焊定位工装铆装

液压油箱铆装间隙≤0.5mm，符合要求结论：非要因13要因确认7：检测手段不全采用水压检漏压力值符合标准结论：非要因14要因确认8：呼吸器质量不达标原始状态工作装置油缸同时伸、缩，泵口、油箱口压力测试最小压力值要求为-0.21结论：是要因15通过对上述末端因素逐一验证后,确定影响“15T以上挖掘机液压油箱故障率”的真要因是：1.液压油箱自身强度不够2.呼吸器质量不达标16六、制定对策序号要因对策目标措施地点时间责任人1液压油箱自身强度不够加强液压油箱结构降低液压油箱开裂故障率有限元分析，优化设计结构技术中心/铆焊车间2012.4.10XXX2呼吸器质量不达标重新选型更换呼吸器中挖装配车间2012.4.15XXX

针对15T以上挖掘机液压油箱开裂故障要因，小组成员经过反复讨论，制定了相应的对策，并编制了对策表。17七、对策实施（一）序号改进方式产生效果是否选用方案一油箱壁厚整体加厚能增加油箱整体强度。板材下料时，现有模具不可用，需新增下料专用模具一套×方案二油箱箱体内薄弱区增加加强板能增加油箱强度；加强板下料不需增加新模具，但减少了油箱内部体积，液压油容量减少×方案三油箱箱体外部薄弱区增加加强板能增加油箱强度，加强板下料不需增加新模具，对油箱容积无影响√具体实施：加强液压油箱结构18七、对策实施（一）加强后再次对液压油箱进行有限元分析最大变形0.49mm最小强度系数2.38最小变形量最小强度系数改善前1.34mm1.69改善后0.49mm2.38有效19七、对策实施（二）（2）对液压油箱呼吸器进行重新选型，试用小挖用的油箱呼吸器，并测试20新老呼吸器测试参数对比21七、对策实施（二）（2）改进前后的呼吸器对比改进前的呼吸器改进后的呼吸器测试结果：1）新油箱呼吸器在工作时的负压值比原始状态好；2）新油箱呼吸器在工作时的正压值比原始状态高。有效22八、效果确认（一）对五月份出厂的20台中挖，跟踪至2012年11月30日，未见液压油箱开裂故障，其中SWE210最长工作时间已1647小时，SWE470工作1470小时，SWE150工作1731小时，详细数据如下：序号整机号工作时间序号机型工作时间1SWE21004731647h11SWE4700113941h2SWE2100480940h12SWE47001141470h3SWE21004781326h13SWE47001171511h4SWE21004791038h14SW6SWE2100492948h15SW5SWE21004861465h16SW7SWE21004891477h17SW8SWE21004701192h18SW9SWE21005021096h19SW10SWE47001111345h20SW23八、效果确认（一）8.4%0%0.8%达标241、单台故障油箱损失为5756.40元费用项目合计计算说明配件成本费用3500.00SWE150至470液压油箱制作成本在2500元至4000元左右，平均按3500元计算；修理费用400.00100元/小时*2小时*2人派服务车费用400.00200公里*2元/公里配件运输费用312.00130Kg*1.2元/Kg*2趟差旅费用200.00200元/起客户额外索赔费用0.00/其他费用944.401、单台吊装费用300元/起

2、单台补加液压油费用17.9元/升*36升=644.4元单台费用合计5756.40/八、效果确认（二）252、SWE150-470按2012年市场保有量632台、按照2012年故障率8.4%计算，1年可节约费用为32.7万元/年3、单个改进后的油箱成本增加：120元/个（包含材料费用、人工费用、器材损耗费用）★全年费用节约：

直接费用：632台（2012年保有量）×8.4%（2012年故障率）×0.57万元（单台费用）-0.012万元×632(改进增加成本)=

间接费用：此故障造成客户停机抱怨以及对公司提出误工索赔及品牌负面影响无法估算。22.68万元八、效果确认（二）26九、效果巩固——标准化1、SWE150设变起始号机：6582、SWE210设变起始号机：4683、SWE230设变起始号机：7064、SWE330设变起始号机：2835、SWE360S设变起始号机：1016、SWE470设变起始号机：111设计变更（设变单号：G526120202）27十、总结展望和下一