课程设计-配送中心设计与仿真

课程设计1配送中心设计与仿真设计目的配送中心从4个供应商进货，并在4个加工区进行加工，加工完后按照客户要求进行装盘并分拣到不同车上。仿真的目的是研究该存储区的即时库存成本和利润，并试图加以改善以期达到最大值，同时研究客户订单的处理。系统描述与模型参数模型布局如下图：合成区区合成区区出货区区加工区存储区供应商出货区区加工区存储区供应商（1）发生器以常数1小时间隔产生临时实体。（2）供货商（4个）：存储区时刻监视库存，当库存降至安全库存以下时，向供应商下订单（安全库存设为10，订货批量设为20）。货架1向供应商订货提前期为服从均值4，方差3的正态分布；供货商暂存区设置：货架1设置：货架2向供应商订货提前期为以4小时的效率向配送中心送产品；供应商暂存区设置：货架2设置：货架3向供应商订货提前期为服从位置参数0，尺度参数4的指数分布；供货商暂存区设置：货架3设置：货架4向供应商订货提前期为服从3－6小时均匀分布。供货商暂存区设置：货架4设置：（3）存储区发货：当4个加工区各自的库存大于20件时停止发货。当加工区1的库存量小于5时，向该加工区发货；当加工区2的库存量小于2时，向该加工区发货；当加工区3的库存量小于4时，向该加工区发货；当加工区4的库存量小于4时，向该加工区发货。要求配送中心的货架从第一行第一列开始摆货，设法让四个货架出货量比较均衡。四个加工区按顺序分别为Queue13、Queue14、Queue15、Queue16,其中OnEntry部分的设置均相同，OnExit部分的条件语句为：加工区2(Queue14)：content(current)<=2加工区3(Queue15)：content(current)<=4加工区4(Queue16)：content(current)<=4下二图为加工区1(Queue13)的相关设置：存储区成本：订货成本为100元/次，存储成本为0.01元/小时·件，缺货成本50元/件。（4）加工区（4个）：4个加工区均连续生产。加工区1每加工一件产品需要10小时；加工区2每加工一件产品需要6小时；加工区3每加工一件产品的时间服从3－9小时的均匀分布；加工区4每加工一件产品的时间服从2－8小时的均匀分布。加工区前方暂存区均匀接收来自四个货架的临时实体，最大容量为30。(容量设置在上一部分)加工区1(Processor17)加工区2(Processor18)加工区3加工区4（5）加工完成后的产品在传送带末端按照客户订单装盘，每盘装载四个产品。托盘的到达时间间隔服从指数分布，位置参数0，尺度参数5小时。每个合成器的设置均为：托盘发生器设置：（6）产品装盘完成后进入共同的分拣暂存区，通过不同的分拣通道，进入出货台。出货作业由一台叉车完成，按2个托盘的一个批次装车。分拣传送带设置：出货台设置：思考题运行一年，察看该配送中心的运行统计数据。ordersaveragecontentaveragestaytimeinputoutputrack95619.82147.8111741156rack107121.32121.4915541534rack117520.87123.914731463rack128420.55104.4817331707根据运行统计数据计算该配送中心（三个货架）一年的总成本。总成本=订货单数x订货成本+单位储存成本x平均在库量x时间+空余时间/出货时间计算得0Q1=(56+71+75+84)x100+(19.82+21.32+20.87+20.55)x0.01x8760=35832.26元为了研究出订货策略对存储区利润的影响，可以改变存储区每个货架的订货批量（安全库存不变情况下），进行多次实验，并做数据分析，通过对比得出使存储区总成本最小的理想方案？使用实验器，设置如下：四种订货方案分别为：1）20202020；2）25252525；3）15151515；4）15232325期望获取数据为每个货架的平均在库量和订单数量进行两次实验，取平均值得下表Averagecontent平均在库量scenario1scenario2scenario3scenario4rack921.2419.2419.9519.49rack1022.2523.3714.9622.67rack1121.0623.8214.5920.67rack1220.5423.5614.423.56Orders订单数量scenario1scenario2scenario3scenario4rack958557960rack1074568362rack1169578658rack12847010570计算四次情况下的成本列表为：Scenario1Scenario2Scenario3Scenario4Rack97660.6247185.4249647.627707.324Rack109349.17647.2129610.4968185.892Rack118744.8567786.6329878.0847610.692Rack1210199.39063.85611761.449063.856Total35953.8831683.1240897.6432567.76

由上述几表分析可知，适当增大单次订货批量可减少成本，在上述四种方案中，四个货架的订货批量均为25时成本最低。如果供应商提供的产品不同品类，如何修改现有模型，确保客户按其特定订单需求收到相应的托盘货？根据合成器的利用情况，说明是否可以进行系统优化，如何实现按客户订