精益管理理念课件

精益生产知识介绍

大纲：1、精益生产起源；2、精益生产理念3、七种浪费；4、工具介绍；1、精益生产起源

1、1生产方式的发展1894年，英国人委托法国巴黎庞阿尔-勒瓦瑟机床公司制作一辆汽车，代表了单件生产方式的诞生。20世纪初，美国福特汽车公司创建了第一条汽车流水化生产线，以前为代表的大批量生产方式逐步取代了欧洲企业为代表的单件生产方式。20世纪50年代，美国麻省理工的一批学者对比研究了世界各大汽车公司，发现丰田公司的生产方式最具竞争力，于是把丰田生产系统的特点加以总结，命名为“精益生产（LeanProduction）”。“Lean”是“瘦”的意思，因为与大量生产方式相比，这里投入的一切都大为减少。1、2

三种生产方式的比较项目单件生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场企业的经营目标追求利润追求低成本的制造出满足市场的产品及时、快速应对市场的需求管理方向管理方向缩短生产周期柔性生产系统制造成本管理降低制造成本生产运营目标生产围绕市场转，其他围绕生产转。2、精益生产理念精益生产的基本观点与思想利润与成本的关系：“成本主义”售价=成本+利润提高售价增加利润成本售价需求>生产的时候成本主义“非成本主义”利润=售价-成本需要≦生产的时候

非成本主义降低成本增加利润成本售价生产方式决定成本：例：１工序２工序４工序３工序改善前②①③②①③②①③②①③１工序４工序３工序改善后２工序③④④③②①②①注：①②③--------------作业顺序

--------------作业者--------------在制品精益生产的核心：消除浪费、创造价值精益生产理念：精益从心开始改善从我做起以身作则，身教言传意识决定行为，导入理念，学习先行。实施精益生产是一项系统工程，需要全体员工的积极参与，而抓好全员的学习培训是推行精益生产的首要前提；理念树立后还必须统一思想降低制造成本着眼点：排除浪费浪费（MUDA）的定义：

MUDA（日语的意思就是浪费）是指那些不增加附加价值的各生产要素的总和。（a）MUDA动作作业（c）（b）（a）MUDA：作业中单纯的、明显的、不必要的动作。包括：等待时间、重新摆放材料及处理现在不需要的零部件等，正常作业中不必要的动作。（b）不增加附加价值的作业：在现有作业条件下不增加附加价值，但不得不做的作业。（c）纯作业：通过作业，增加附加价值的作业。3、七种浪费介绍生产过剩停工等待不必要的搬运不必要的加工不必要的在库不必要的动作返修品、残次品七种浪费的种类：生产过剩——最坏的浪费内容：在一定的时间域内产品的生产速度超过了产品的销售速度就是生产过剩。分类：1、一种是在规定的时间内生产了数量过多的产品。

2、一种是比规定的时间提前完成了生产任务。生产过剩带来的危害△生产过剩会掩盖生产过程中隐藏着的急待改善的各种问题和不合理成分。

设计不良机械故障产品不良材料不良产能不均资金占用大△生产过剩除了会滞留大量资金、产生多余的利息支出外，还会引发新的连锁性浪费：l

原材料、零部件、电能、气能等过早消耗；l

工位器具增加；l

搬运工、搬运设备增加；l

在制品存放场地增大；l

产品质量维护、管理人员增加；l

一旦出现质量问题，损失巨大；可能发生由于设计或需求变更而无法售出造成的严重浪费。“生产过剩”浪费产生的主要原因及对策

No原因内容对策方案1担心机械设备发生故障、生产不正常或缺勤而过多生产对设备进行有计划的预防保全、维修对作业者进行多能工化培训2为了适应后工序领取的不均衡后工序根据需要均衡领取3按销售速度生产的意识淡薄按标准作业只生产后工序领走的产品及数量4错误地提高运转率和表面生产效率把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率5认为停止生产线运转是一种罪恶允许停线按需生产。停线时，可以进行5S、维护设备、多能工训练，不能闲着浪费时间6作业者过多，设备过多调走多余人员，生产线能且只能生产需要量7设备布局造成成批生产、转运排成“一个流”生产线8换产时间长不得不成批生产缩短换产时间，推行小批量生产停工等待内容：一种是等待工件地到来——停工等待；另一种是设备运转中的等待——闲置等待产生原因：

1、生产计划安排有问题

2、工件加工顺序没有优化

3、设备的换产时间不稳定或过长

4、机械设备发生故障

5、未实现人机分开不必要的搬运内容：为进行准时化生产而必须的最少限度的搬运以外的临时放置、倒装、零星搬运等。产生原因：1、工序设计不合理

2、设备布置不合理

3、搬运方法不当

4、生产过程未能顺畅流动不必要的加工内容：指对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的不必要的加工。产生原因：1、加工条件（如：切削速度、加工行程等）的设定不当

2、工件夹持不好，需要操作人员额外的作用力辅助加工

3、加工精度设定过高或加工余量过大

4、在满足产品需求条件下的不必要工序不必要的在库内容：指生产必需的最少在库品以外的由生产、搬运系统产生的不必要的在库。

产生原因：1、大量购买原材料和零部件，造成积压。

2、由于设备布置不合理，造成前后工序不能形成“一个流”生产和搬运，而不得不进行成批生产和搬运，造成在库量大。

3、在不得不承担多品种的加工（如：冲压、涂装等工序），而换产时间又比较长，只能大批量生产，造成很大的在库量。

不必要的动作内容：指对工序进展没有推动作用、不创造附加价值的动作。着眼点:合理地减少工时就是通过改善活动来改进作业方法和机器设备，把无效的、不必要的动作转变为创造价值的有效动作。这样，工作量没有变，但效率提高了。方法：1、把零件或工具靠近被使用的地方

2、机器设备排布使得操作人员走动花费时间最少内容：是指由于企业内出现不良品，在进行处理时，企业需要在时间、人力、物力进行二次投入。着眼点:合理减少不良产品的发生，通过持续改善降低企业产品不良的发生。方法：1、降低生产过程中废品的产生；

2、减少不良修理；返修品、残次品四、工具介绍鱼骨图

5Y-2W-2H法快速转换

PDCA8D程序防呆防错一、鱼骨图：

鱼骨图是一种表示因果关系的图形，它能分层次一目了然地表示出结果（产品的特性）与原因（影响特性的要因）之间的关系。鱼骨图上列出人、机器、材料、方法和其他要因，采用大要因、中要因和小要因逐步细化的方式查找问题的根源。一、鱼骨图的应用步骤为：

查找要解决的问题，把问题写在鱼骨的头上；召集同事共同讨论问题出现的可能原因，尽可能多地找出问题；把相同的问题分组，在鱼骨上标出；根据不同问题征求大家的意见，总结出正确的原因；拿出任何一个问题，研究为什么会产生这样的问题；针对问题的答案再问为什么，这样至少深入五个层次（连续问五个问题），当深入到第五个层次后，认为无法继续进行时，列出这些问题的原因，而后列出至少20个解决方法。

一、鱼骨对策图5Y（why）就是连续地问5个为什么；2W（When、Where）指问题在“什么时候”和在“什么地点”发生；2H（How、Howmuch）是指“怎样改进或解决”、“需要哪些资源”。通过5Y-2W-2H法，可以找到问题的根本原因，确认各原因之间的关系。二、5Y-2W-2H法

2、5Y-2W-2H法

是实施永久性纠正方案结束为什么问题发生问题陈述实施临时措施是问题是否再次发生？否验证可能原因是否为真因？通过连续问5个“为什么”找到可能根本原因否where2W：WHERE在哪儿发现？

WHEN什么时候发现？实际上所问的为什么可以少于或者多于5个，一个原则就是直到找到可能的根本原因为止。三、快速转换

快速转换是一种调整技术，它可以在保证质量及稳定性的前提下，明显缩短机器安装及调整的转换时间。通过快速转换，可以减少库存量，降低前置时间，提高设备使用效率，使按计划生产的要求更容易达到。四、PDCAPDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体含义为：P（Plan）计划、D（Do）执行、C（Check）检查、A（Action）标准化。A（标准化）D（改善实施）P（改善计划）C（效果验证）对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。四、PDCAPDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体含义为：P（Plan）计划、D（Do）执行、C（Check）检查、A（Action）标准化。A（标准化）D（改善实施）P（改善计划）C（效果验证）对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。五、8D程序

8D程序是一种分析工具，能用来有效、快速地解决失效/问题，当失效/问题的原因尚未明白时,它是一个8个步骤的程序反应,须从失效/问题变得明白的时候循序进行。

8D目标：

1、解决一个原因不明的问题

2、利用团队达

3、并预防问题再次发生8D问题处理程序准备8D程序成立工作团队问题描述执行并验证临时措施执行并确认永久性改正行动(PDCA)选择并确认根本原因及忽略点的改正行动肯定团队及个人贡献D2D3D5D6D7D8D4D1D0定义并验证根本原因以及忽略点

预防再发生六、防呆防错人员发生疏忽—偶尔--人并不能有效的避免产生错误和制造不良！视觉上听觉上重复的动作“OOPS”“人非圣贤，孰能无过”意义

防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。

狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。

广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。

因