钻孔灌注桩后压浆施工工艺流程

钻孔灌注桩后压浆施工工艺流程一、主要施工方法本工程的桩基采用钻孔灌注后压浆法施工，钻孔灌注桩“后压浆技术”能更大限度地节约桩基成本。钻孔灌注桩后压浆法施工工艺流程图（1）测量定桩位根据桩位平面图进行内业计算，算出每一承台的角桩（边）坐标，用全站仪放出角（边）桩桩位，其余桩采用50m钢尺和麻线根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩位，并随即插上标志桩。报监理复核验收合格后进入下道工序施工。桩位测放采用中心点位法，并在护筒埋设完毕后作好复验工作，以护筒中心偏差作为验收依据，如发现不符合要求则重新埋设。（2）护筒制作与埋设护筒用4〜8mm的钢板制作，其内径大于桩径100mm,上部开设两个溢浆口，并高出地面0.3m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。护筒埋设位置准确，护筒内中心线与桩位中心线重合，平面误差控制在50mm以内，竖直线倾斜不大于1%。护筒埋置深度一般为2〜4.0m。护筒周边填粘土并分层夯实，防止漏水，并保证护筒内的水位稳定，高出孔内水位1.5m以上。（3） 钻机就位施钻前钻机要平整、稳固的就位于桩孔处，保证钻具与桩位对中，偏差控制在小于20mm以内的范围；支撑点支垫牢固，用水准仪或水平尺抄平，保证钻机平整度，做好控制标高标志。（4） 泥浆制备施工前应制备出足够的泥浆。泥浆制备选用膨润土、碱、CMC拌制而成。施工过程中经常对孔内泥浆取样检测，对不符合要求的泥浆及时进行调配合格后进行置换，直到符合要求为止。泥浆按配合比投料，用搅拌机搅拌，输送到泥浆池内备用。现场同时施工桩基数量多，且场地紧张，储蓄池中废料需用泥浆车每天进行清运。（5） 钻孔钻孔前详细记录钻杆的长度，并用红色油漆作出明显标志。钻孔作业分班连续作业，并详细填写钻孔施工记录，经常对泥浆进行检测，注意地层变化；在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录。（6） 检孔用检孔器下放到孔底以检查孔径、孔深、孔斜，保证成孔符合设计及施工规范要求，经监理检测验收合格后方可进入下道工序。（7） 清孔待成孔自检合格后，用捞砂筒进行第一次清孔，并经监理确认，方可安放钢筋笼、导管等，同时进行二次清孔。浇筑水下混凝土之前，需要测量孔底沉渣厚度和泥浆性能指标，如果沉渣厚度大于200mm,采取清孔施工措施:沿导管下放泥浆管，管底距离孔底10cm〜20cm，以泵送方式把泥浆池新配泥浆压入孔底，在孔口设泥浆泵把孔内悬浮沉渣的泥浆置换出，直至孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准。（8）钢筋笼制作钢筋笼成型制作，在可控制主筋位置及主筋笼长与加劲箍位置的模具上完成，由持证焊工采用电弧焊进行操作，主体成型后，在主筋上按设计图纸的要求划出螺旋箍筋间距位置，进行螺旋箍筋的安装。螺旋箍筋缠绕必须紧密，采用绑扎和每米点焊与主筋连接成型。钢筋绑扎铁丝采用18〜22号铁丝。成型后的钢筋笼进行质量检查合格后置于安全地带，钢筋笼下垫枕木，并及时进行覆盖。（9） 导管下放导管要求连接处密封可靠：不漏水、不漏气。使用前做水密承压和接头抗压试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。漏斗下面可配长1.0m、0.5m、或0.3m的短节导管以调节导管总长，保证导管底口距离孔底300mm〜500mm的空间。导管拆除或使用完毕后应及时清理、清洗干净，妥善保管。（10） 混凝土灌注混凝土灌注时具有足够的流动性，其坍落度控制在180〜220mm。混凝土灌注前用球胆作为隔水栓，首批混凝土灌注量保证满足导管埋深不小于1.0m及填充桩底部间隙。在灌注过程中，导管的埋置深度控制2〜6m。灌注时混凝土要连续不断进行。派专人测量导管的埋入深度，并作好记录。灌注混凝土过程中，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度。混凝土上升到骨架底口4m以上时，再提升导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底部2m以上，可以恢复灌注速度，保持正常的埋管深度，灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度，采用接入短导管等措施，水下混凝土灌注面高出桩顶设计高程0.5〜1.0m，以便清除浮浆，确保混凝土桩身质量。拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达到设计高程。墩身砼施工采用商品砼，由商品砼公司供应至施工现场，于捣砼桩身前，先与商品砼公司签订供货合同，保证砼墩身工程能顺利进行。混凝土浇灌设计采用干捣工艺，但井内涌水量必须小于0.3公升/秒，若孔内透水量大于0.3公升/秒时，为了保证混凝土质量，必须采用水下混凝土施工工艺，其混凝土配合比按水下砼另行设计配料。由于墩基础布置面积较集中，对混凝土浇注产生较大困难，现场墩基础混凝土浇筑均采用50m臂长混凝土泵车进行混凝土浇筑。对局部墩基础浇筑混凝土泵车仍无法满足要求则采用人工运输方式进行混凝土浇筑。二、桩侧后压浆的施工（1）工艺流程后压浆施工工艺流程图（2） 注浆设备高压注浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆斗、高压注浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的注浆导管和单向阀等组成。高压注浆泵系统浆液搅拌器的容量应与额定压浆流量相匹配，搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网避免水泥团进入贮浆筒后吸入注浆导管内而造成堵管或爆管事件。高压注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管，其长度不超过50cm，输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。浆液采用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥与清水拌制成水泥浆液，水灰比根据地下土层情况适时调整，一般水灰比0.45〜0.7。（3）后压浆技术的施工要点①压浆管的制作注浆管采用直径1英寸管壁厚度2.5mm的焊接钢管，接头采用丝扣连接，两端采用丝堵封严，管阀与注浆管焊接连接。在制作钢筋笼的同时制作压浆管。压浆管长度比钢筋笼长度多出55cm,在桩底部长出钢筋笼5cm,上部高出桩顶混凝土面

50cm但不得露出地面以便于保护。压浆管在最下部20cm制作成压浆喷头（俗称花管），在该部分采用钻头均匀钻出4排（每排4个）、间距3cm、直径3mm的压浆孔作为压浆喷头;用图钉将压浆孔堵严,外面套上同直径的自行车内胎并在两端用胶带封严，这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置:当注浆时压浆管中压力将车胎迸裂、图钉弹出，水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入碎石层中，而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。②注浆管埋设注浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中，边下放钢筋笼边接长注浆管，注浆管紧贴钢筋笼内侧，并用铁丝在适当位置固定牢固，注浆管应沿钢筋笼圆周对称设置，注浆管的根数根据设计要求及桩径大小确定。注浆管压浆后可取代等强度截面钢筋注浆管根数根据桩径大小设置，本工程桩径有©1200、©1400、©1600三种，注浆管数量按下表设置。压浆管位于圆砾及卵石层中。注浆管配置表压浆管设置位置图|丨〕=8uu|压浆管设置位置图|丨〕=8uu|桩径d<1000mm1000Wd<2000mm根数23桩侧压浆时，管阀设置应综合地层情况、桩长、承载力增幅要求等因素确定，般离桩底5〜15m以上每8〜10m设置一道。为保证管阀顺利地进入桩底持力层中，管阀应超出引导压浆管钢筋笼底端一定长度，超出长度根据土层类别确定，保证管阀进入土层长度符合要求。安装过程中防止钢管在安装过程中发生扭曲，注浆管与钢筋笼加劲箍和螺旋箍筋焊接或绑扎固定。注浆管采用钢套管连接，连接应牢固和密封，不漏水，上端用丝堵封口，避免杂物落入管内造成堵管。在吊放钢筋笼过程中，严禁撞笼、扭笼、墩笼，钢筋笼应竖直缓慢下放，快到桩底时，钢筋笼不得扭动，以免管阀在进入土层时受到损坏。水泥浆配制先根据试验按搅拌筒上对应刻度确定出一定水灰比的水泥浆液，在正式搅拌前，将一定水灰比水泥浆液的对应刻度在搅拌筒外壁上做出标记。配制水泥浆液时先在搅拌机内加一定量的水，然后边搅拌边加入定量水泥，根据水灰比再补加水，水泥浆搅拌好后达到对应刻度。搅拌时间不少于3min,浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。水泥浆搅拌好后，过滤后放入储浆筒，水泥浆在储浆筒内也保证不断搅拌。注浆a正式注浆作业之前,应进行试注浆,对浆液水灰比、注浆压力、注浆量等工艺参数调整优化,最终确定工艺参数。b在注浆过程中,严格控制单位时间内水泥浆注入量和注浆压力。注浆速度一般控制在30〜50L/min。c每根桩的压浆量：桩侧2.0〜2.51；压浆压力为1.5〜2.5MPa，终止压力一般按3.0MPa控制,压浆以压浆量和压浆压力双控,以压浆量控制为主,压力控制为辅。压浆相关参数要根据上述要求和试桩情况最终确定。施工时注意各压浆管的压浆顺序、压浆量和保持压浆管的通畅。注浆终止条件，当满足下列条件之一可终止压浆：压浆总量和注浆压力均达到设计要求；压浆总量已经达到设计值的70%，且注浆压力达到设计注浆压力的150%并维持5min以上；压浆总量已经达到设计值的70%，且桩顶或地面出现明显上抬。桩体上抬不得超过2mm。被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于10d。在压浆过程中，当出现下列情况之一时应改为间歇压浆，间歇时间30〜180min。间歇压浆可适当降低水灰比，间歇时间超过60min,应用清水清洗注浆管和管阀，以保证后续压浆能正常进行。a注浆压力长时间低于正常值；b地面出现冒浆或周围桩孔串浆。压浆作业过程记录应完