物料需求计划企业运营的核心

----企业运营的核心第七章--物料需求方案

1主要内容21.MRP的输入信息2.MRP的计算过程3.MRP的运行方式4.MRP的重排假设5.需求反查6.MRP的主要输出信息一、MRP的开展及定义(1〕MRP阶段：从定货(Ford)点到MRP(Orlicky);(2)闭环MRP阶段：计算机普及促进信息快速传递，根据市场变化调整方案，并对能力进行平衡；〔3〕MRPII阶段：企业的效益如何？参加财务信息：采购、销售、外协、能力、库存都要用货币形式表示，整个供货-生产-销售-效劳形成一个价值链。3个流：物流、信息流、价值流紧密结合在一起。仿真功能；〔4〕ERP阶段：90年代初Gartner公司首先提出的概念：※面向全球的供给链管理：多语种、多币制、多税制，多国工厂理；※最新网络通信：图形界面、关系数据库、不同平台互连------；※企业业务流程重组〔BPR〕：包括企业内部和外部重组；※与其他先进管理制度结合：与JIT、OPT、LP、AMT、SCM、Agile.MRP的定义MRP过程是一个模拟过程，它根据主生产方案、物料清单和库存记录，对每种物料进行计算，指出何时将会发生物料短缺，并给出建议，以最小库存量来满足需求并防止物料短缺MRP的宗旨和指导思想宗旨：在正确的时间正确的地点得到正确的物料资源思想：当物料短缺而影响整个生产方案时,应该很快提供物料,当主生产方案延迟以及推迟物料需求时,物料也应该被延迟。MRP的集中管理

MRP把企业中的各子系统有机地结合起来，形成一个面向整个企业的一体化的系统。MRP的所有数据来源于企业中的中央数据库。各子系统在统一的数据环境下工作。MRP具有模拟功能，能根据不同的决策方针模拟出各种未来将会发生的结果。因此，它也是企业上层管理机构的决策工具。MRP答复的根本问题我们将制造什么——按主生产方案用什么来制造——物料清单〔BOM〕我们具备什么——库存记录文件我们还需要什么——生产方案和采购方案方案完成情况分析报告急件催派报告近期重点需要的物料报告MRP系统在总的生产方案中的地位顾客订货产品需求预测生产作业方案生产指令采购订单根本报告派生报告库存存取记录工程设计库存报告物料清单物料需求方案主生产方案需要说明的是，在每年只生产少量产品的公司中，MRP不能很好地运行。尤其是那些生产复杂昂贵且产品的技术含量很高的公司，经验说明，由于它的提前期太长和太不确定，对于MRP来说，其产品结构太复杂以致不能控制。这样的公司需要由网络方案技术提供的控制；使用工程规划思想会更好些。MRP能够用在哪里TU(2)V(3)W(1)X(2)W(2)Y(2)产品T的生产结构树假设需要生产100单位产品T，需要零部件的数量是多少?一个简单的MRP例子部件U： 2T的数目=2100=200部件V： 3T的数目=3100=300部件W： 1U的数目=1200 +2V的数目=2300部件X： 2U的数目=2200=400部件Y： 2V的数目=2300=600一个简单的MRP例子=800一个简单的MRP例子现在考虑获得上述物料项的时间假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周；

X需要1周；Y需要1周。所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品T的需要。一个简单的MRP例子在阶段7完成生产100单位T的MRP周1234567TUVWXY提前期=1周提前期=1周提前期=1周提前期=3周提前期=2周提前期=2周需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻100100200200300300800800400400600600一个简单的MRP例子结论 通过此简单的图表，可以清楚地看到假设用手工为成千上万个物料项制定一个物料需求计划是不可行的。因为这需要大量的计算及有关库存情况和产品结构的大量数据库，因此，必须使用计算机来制定此物料需求方案。二、MRP的输入信息〔1〕主生产方案〔2〕独立需求预测〔3〕零部件订货〔4〕库存记录文件〔5〕物料清单等15假定要生产100件X，A,B,C，D的预计可用量分别是2,15,7,46,那么，如下的计算正确吗？

A:100-2=98B:100-15=85C:100-7=93D:100-46=54X：产品A：装配件B：子装配件C：零件D：原材料库存情况215746三、MRP的计算过程

X的方案生产量:100对A的毛需求:100A的预计可用量:2对A的净需求:98对B的毛需求:98B的预计可用量:15对B的净需求:83对C的毛需求:83C的预计可用量:7对C的净需求:76对D的毛需求:76D的预计可用量:46对D的净需求:30171.确定低层物料的净需求为了确定BOM中一个较低层次的物料工程的净需求量，不仅需要考虑这类工程在本层的需求数量，还要考虑该工程在其父项物料以及父项物料的父项物料中的需求数量。只有确定了父项物料的净需求后才能确定子项物料的净需求。18运算的关键：192.来自不同需求源的毛需求〔1〕一个给定的物料可能有多个需求源，因此毛需求量也可来自多方〔2〕要把该项物料的这些毛需求量按时区合并起来111111时区12345678计划订单下达X2010Y1515A备件需求12A2025151220对一项物料的方案订单的下达就同时产生了其子项的毛需求，它们在时间上完全一致，在数量上有确定的对应关系。此过程沿BOM的各个分枝进行，直到外购件〔零部件或原材料〕为止213.物料需求方案的全过程，即在展望期内把最终工程的独立需求从MPS开始向下逐层分解为各个零部件需求的过程，其关键就是父项记录和子项记录的衔接。ABC22需求量的分解第一层项目：A时区123456789毛需求量1015102051015预计入库量14库存量12221-9-29-34-34-44-59计划订单下达92051015第二层项目：B毛需求量92051015预计入库量库存量282819-1-6-6-16-31-31-31计划订单下达151015第三层项目：C毛需求量151015预计入库量库存量8722-8-23-23-23-23-23计划订单下达8154.逐层处理法--获得数据处理高效率的方法先对所有BOM算出第一层上所有物料工程的毛需求，按通用件相加，用来确定第二层物料工程的毛需求，依次类推，直至外购件。在这个过程中物料的底层代码起到重要的控制作用，在在逐层处理的过程中，对一项物料的处理被延迟到其出现的最低层次上进行此时，在所有较高层次上可能出现的对该项物料的毛需求量都已确定。把所有这些毛需求量按时区合并起来，再继续处理对每项物料只做一次需求展开，防止了重复检索和处理，提高了效率23

1)、低层码概念物料的低层码(LLC)是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码那么为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，那么取处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也既取数字最大的层级码。

低层码〔Low-LevelCode，LLC〕X(0)A(2)B(1)C(1)D(2)A(2)0层1层2层

2)、低层码作用每个物料有且仅有一个低层码，该码的作用在于指出各种物料最早使用的时间，在MRP运算中，使用低层码能简化运算。在展开MPS进行物料需求计算时，对工程的计算先区分低层码，然后只在最低层次上进行最终运算。使可用的库存量优先分配给处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，防止了晚需求的物品提前下达方案，并占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。X〔0〕A〔2〕B〔1〕C〔1〕A(2)D(2)0层1层2层在展开到第一层时，由于A的阶码与层码不同，故不求毛需求、可用库存、方案量等。只保存该BOM中由X引起的对A的总需求量。在展开到第2层时，将X对A的需求及C对A的需求合并后，计算A的方案量等，并且需求的优先级以需求时间为优先。281.全重排式四、MRP的运行方式全重排式使用时，主生产方案中的所有最终工程的需求都要重新加以分解，每一个BOM文件都要被访问到，每一个库存状态记录都要经过重新处理，系统输出大量的报告。通过批处理方式，只能按一定时间间隔定期进行，方案重排结果报告常常延迟，系统反映的状态会滞后于现实状态。适用于稳定的生产环境中。292.净改变式净改变式，采用局局部解的作业方式，对方案进行连续的更新，取代以较长时间间隔进行全面分解的作业方式。主生产方案在任何时候都可以通过增加或减去各种需求量的净改变量而不断得到更新，是一个连续存在的方案。对系统进行频繁的，甚至是连续的更新。优点：减少每次发布MPS后进行需求方案运算的工作量。在两次发布MPS的间隔期间也可对方案中的变化进行处理连续地更新，及时产生报告，及时通知管理人员采取措施缺点系统数据自清理能力较差数据处理效率较低系统对变化过于敏感，时刻会有建议框弹出3031（A）产品三月四月五月六月七月八月九月X80403000500Y100608010060600B）产品

四月五月六月七月八月九月X

4030003540Y

608010060600Z

0101501015（C）产品

四月五月六月七月八月九月X

-1540Y

Z

15举例：主生产方案中的改变32重排假设认为在短期内重排已下达订单比下达和接收新订单容易得多将所有方案接受量全部用于覆盖毛需求之后，才生成新的方案订单系统并不修改生产订单的完成日期，只是在做净需求计算时使用这些订单产生行为建议信息，建议方案员修改相应订单的完工日期五、MRP的重排假设332.举例〔165页例9.2〕341.需求反查〔Pegging〕六、需求反查需求反查是为一项物料找出毛需求的来源需求反查功能有两种：单层需求反查〔Single-levelpegging〕和完全需求反查〔Fullpegging〕35单层需求反查〔Single-levelPegging〕根据毛需求所对应的物料代码、日期和数量来确定产生这项毛需求的所有父项的物料代码，以及每个父项所要求的毛需求的数量完全需求反查〔FullPegging〕不但找出引起毛需求的父项物料以及父项所要求的毛需求数量，还要沿物料清单指明的产品结构，一直追溯到主生产方案，甚至客户订单。36需求反查实践方案员在解决这类问题时，总是按照产品结构每次反查一层，并分析能否在这一层上解决问题。如果在这一层上不能解决问题，再继续反查一层在大多数情况下，问题可以在主生