屏蔽罩冲压件模具设计

毕业设计说明书题目:屏蔽罩冲压工艺及模具设计年级、专业:姓名:学号:指导教师:完成时间:摘要冲压模具在工业生产中应用广泛。冲压模具的设计充分利用了机械压力机的功用特点，在室温的条件下对坯件进行冲压成形，生产效率提高，经济效益显著。冲压模具的设计充分利用了机械压力机的功用特点，在室温的条件下对坯件进行冲压成形，生产效率提高，经济效益显著。

本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的开展，

工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。

关键词:冲压、模具、制造Abstract

Punching

die

has

been

widely

used

in

industrial

production.The

punching

dies

that

utilized

the

feature

of

the

normal

punch

shaped

the

workpiece

in

the

room

temperature,and

its

efficiency

and

economic

situation

is

excellent.

The

dies

here

discussed

can

be

easily

made,conveniently

used,

and

safely

operated.And

it

could

be

used

as

the

reference

in

the

large

scale

production

of

similar

workpieces.

Punching

die

has

been

widely

used

in

industrial

production.In

the

traditional

industrial

production,the

worker

work

very

hard,and

there

are

too

much

work,so

the

efficiency

is

low.With

the

development

of

the

science

and

technology

nowadays,the

use

of

punching

die

in

the

industial

production

gain

more

attention,

and

be

used

in

the

industrial

production

more

and

more.Self-acting

feed

technology

of

punching

die

is

also

used

in

production,

punching

die

could

increase

the

efficience

of

production

and

could

alleviate

the

work

burden，so

it

has

significant

meaning

in

technologic

progress

and

economic

value.Key

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punching、die、manufacture目录TOC\o"1-5"\h\z\u摘要II第１章绪论11.1课题来源和研究意义11.2国内外在该方向的研究现状及分析11.3本课题研究的主要内容21.4本章小结2第2章屏蔽罩加工工艺综合分析32.1屏蔽罩加工工艺要求32.2零件图分析32.3冲压工艺性审查32.4冲压件经济性和先进性分析42.5工艺方案确实定42.6本章小结5第3章单模的设计63.1冲压件的工艺分析63.1.1冲件回弹值的计算63.2展开尺寸及排样63.3计算冲压力〔根据工步计算冲压力〕83.3.1落料力83.3.2卸料力83.3.3翻边力的计算83.3.4翻边卸料力83.4确定模具压力中心，翻边模83.5计算凸、凹模刃口尺寸103.5.1翻边工作局部尺寸计算103.6凸模、凹模的结构设计103.7模具总体设计及主要零部件设计133.7.1模具总休装配设计133.7.2卸料弹簧的设计计算143.7.3模柄设计153.7.4模架设计153.7.5垫板设计153.7.6凸模固定板设计153.7.7卸料板设计163.7.8模具的闭合高度163.8冲压设备的选择163.8.1公称压力的选择163.8.2行程次数163.8.3滑块行程〔S〕173.8.4模具闭合高度173.8.5工作台面尺寸183.8.6模柄孔尺寸183.9模具的装配183.10模具零件的加工193.11本章小结20结论21设计心得23致谢24参考文献25第１章绪论1.1课题来源和研究意义本设计题目由实习单位提供，经系指导老师审核通过的。本设计题目涉及的主要内容是对冲压模的设计,研究目的是在厂原有的根底上，对模具进行改良设计，提高产品质量与效益。在二十世纪中期甚至更早,国外就已经出现很多对模具及模具工业的高度评价与精辟的比喻。例如:“模具是美国工业的基石〞(美国)；“模具是促进社会繁荣富强的原动力〞(日本)；“模具工业是金属加工的帝王〞(德国)；“模具是黄金〞(东欧)等。在二十世纪未,中国人才开始认识到其极端重要性,作出了科学的评价:“模具工业是现代工业之母〞(中国)。21世纪的制造业，正从以机器为特征的传统技术时代，向着以信息为特征的技术时代迈进，即用信息技术改造和提升传统产业。经济全球化和世界市场一体化加速开展，不断加剧了制造商之间的竞争，提出了快速反响市场的要求，与之相适应，制造业对柔性自动化技术及装备的要求更加迫切而强烈。同时，微电子技术和信息通信技术的快速开展，为柔性自动化提供了重要的技术支撑，工业装备的数控化、自动化、柔性化呈现蓬勃开展的态势。现今,全世界模具工业年总产值约为650亿美元，其中亚洲地区占到全世界一半的总产值。而在亚洲,最高属于日本,年产值达200亿美元上下。美国的年产值为50亿美元。中国也在后来居上,现在已经到达70亿美元。然而,产值并不等同于技术质量。虽然我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大开展，但与开展经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。而技术含量低的模具已供过于求,市场利润空间狭小。近五年来,平均每年进口模具约为11.2亿美元,2003年就进口了近13.7亿的模具,这还未包括随设备和生产线作为附件带进来的模具。这表示中国大陆模具业的开展潜力仍然很巨大。这就是这次研究的意义。1.2国内外在该方向的研究现状及分析在世界上大多数国家和地区，模具及模具工业早已成为了一个行业，有专门的行业组织机构指导和推动模具工业的开展。比方日本有“型技术协会〞，台湾地区有“台湾模具工业同业公会〞，我国有“中国模具工业协会〞,各省市均有其分会。模具行业已成为一个大行业，仅我国的模具企业已到达了数万家之多。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具，中档轿车配套的覆盖件模具和多工位单模也能生产了。模具精度到达1~2μm，寿命2亿次左右、大尺寸〔φ≥300mm〕精冲模及中厚板精冲模国内也已到达相当高的水平。我国模具CAD/CAM技术的开展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。华中工学院和北京模具厂等在1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。21世纪开始，CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业根本都有了CAD/CAM技术，其中局部骨干重点企业还具备各CAE能力。模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产本钱，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五〞、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国ParametricTechnology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E,以色列公司的Cimatron还引进了AutoCADCATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在实践中得到成功应用，产生了良好的效益。快速原型〔RP〕传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低和制造难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造。它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法。例如，目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低本钱、提高效率等优点。1.3本课题研究的主要内容1.屏蔽罩冲裁工艺方案；2.屏蔽罩模具总体方案设计；3.模具各零件尺寸计算；零件图绘制。1.4本章小结本章从国内外当今模具的开展状况这个角度介绍了课题的研究意义，在此根底上提出课题设计的任务。第2章屏蔽罩加工工艺综合分析2.1屏蔽罩加工工艺要求屏蔽罩零件图如图2-1所示，材料为304不锈钢，材料厚度＝mm，年产量10万件，为大批量生产。要求外表无划痕、孔不允许严重变形、冲口无毛刺、翻边无裂纹。设计其冲压模，确定冲压工艺方案。〔304材质的屈服强度是200MPa，抗拉强度约是540-700MPa，抗剪强度约是430-550MPa，具有良好的塑性，其冲裁、成形加工性较好。〕图2-1屏蔽罩零件图2.2零件图分析该件尺寸精度要求不高，由冲裁和翻边即可成形。冲压难点在于如何计算模具模具尺寸，模具的结构设计，同时要保证产品不能变形。2.3冲压工艺性审查在分析冲压工艺性的根底上，其审查内容见下表所示：表2-1冲压工艺性审查表工艺性工程冲压件工艺性状工艺性允许值工艺性评价冲裁工艺性落料精度等级IT14翻边工艺性四边翻边，对称2.翻边半径R1翻边高度一致4.精度IT14由以上分析可知，该零件的工艺性较好，可以冲压加工。2.4冲压件经济性和先进性分析冲压是该件最好的加工方法。由于批量较大，为提高生产率，宜采用简单一点的组合工序。2.5工艺方案确实定方案一：首先整体落料，再进行翻边；方案二：冲侧刃，切废料，翻边，空工步，最后切断，产品掉下。上述三方案的综合比拟见下表：表2-2冲压工艺方案比拟表项目方案一方案二模具数量二套一套制件质量有回弹，不易控制形状尺寸精度较好，有回弹，可控制生产率较高较高模具寿命结构复杂，生产效率高，模具本钱高，维修困难，回弹无法控制。根据上表比拟，选定方案一。由于冲压件弯曲尺寸精度均为IT14，方案一回弹可控制。对其影响不大。同时，采用这样的方案，在提高生产率的同时也很好地保证与外形尺寸精度。2.6本章小结本章分析了屏蔽罩整体加工工艺性，对其工艺性进行审查，并对冲压件进行了经济性与先进性分析，最后确定工艺方案。第3章单模的设计3.1冲压件的工艺分析该产品落料，翻边等工序结合，结构较为简单，整个形状由直线组成。由零件图可知，该件的经济精度为IT14，符合冲裁精度要求，精度要求能够在冲裁加工中得到保证，一次冲压成形。其尺寸要求、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。材料为304不锈钢。该工件的翻边内圆角半径为1×=0.32mm,故该工件形状、尺寸、精度均满足翻边工艺的要求，可以采用翻边工序加工。冲件回弹值的计算〔1〕时属于小变形程度，而时属于大变形程度。此零件的，属于大变形程度，圆角半径回弹小，不必计算，只计算凸模角度。因为，由文献[3，表5-1]得到：计算凸模的中心角：(3-1)其中凸模的圆角局部的中心角，〔〕；工件的中心角，〔〕。〔2〕工件回弹问题的解决：当工件精度要求不高或校正弯曲时，生产中常采取调整凸、凹模间隙的方法解决工件回弹问题。3.2展开尺寸及排样展开尺寸的计算，根据产品材料的中性层尺寸计算展开尺寸，这个尺寸目前仅仅是参考，实际尺寸还需要根据实际模具进行调节，展开图如下：结合实际生产情况，决定采用直排的排样方案,如以下图3-1所示：图3-1排样图由文献[3，表3-13]可知：搭边值a1=mm，a=2.0mm。冲压件面积由AutoCAD软件计算得为mm2,条料宽度b=64mm，进距h=42mm，所以一个进距的材料利用率为：÷64÷42×100%=5%〔3-1〕3.3计算冲压力〔根据工步计算冲压力〕落料力P1=kLt=1.3550=KN〔3-2〕卸料力P2＝kP1==KN〔3-3〕翻边力的计算〔1〕翻边力P3=cLt20700=KN(3-4)式中P—翻边力L--弯曲件长度〔mm〕t--板料厚度〔mm〕--材料抗拉强度〔MPa〕翻边卸料力P4＝LP4=0.06=KN〔3-5〕初步选择400KN冲床。3.4确定模具压力中心，翻边模以中间为原点，建立如上图3－2所示坐标系XOY。采用解析法求压力中心，求YG，XGP——翻边力P=cLt，得P=KNY——P到X轴的力臂Y=0X——P到Y轴的力臂X=0根据合力距定理：YG=〔Y1F1+Y2F2+Y3F3〕/〔F1+F2+F3……〕XG=〔X1F1+X2F2+X3F3…..〕/〔F1+F2+F3……〕YG——F冲压力到X轴的力臂；YG=0XG——F冲压力到Y轴的力臂；XG=0在不影响冲裁精度与平安生产的前提下，本设计直接用冲压件中心来当做模具压力中心，方便设计。3.5计算凸、凹模刃口尺寸翻边工作局部尺寸计算〔1〕凸模圆角半径由于此件圆角半径〔r=1mm〕较小，凸模圆角半径可取R=1.0，(3-6)〔2〕凹模圆角半径凹模圆角半径不能过小，以免增加弯曲力，擦伤工件外表。此工件单边翻边，属于不对称件，凹模圆角半径应取大小一致。凹模圆角半径一般按材料厚度t来选取。本设计中取t=R2。〔3〕凹模工作局部深度的设计计算凹模工作局部的深度将决定板料的进模深度，同时也影响到弯曲件直边的平直度，对工件的尺寸精度造成一定的影响。一般情况下，凹模工作局部深度可查相关设计资料即能满足弯曲件的要求。此弯曲直边高度为，板厚为1mm,由文献[3，表5-10]得凹模工作局部深度8mm。〔4〕凸、凹模间隙弯曲模的凸凹模间隙是指单边间隙Z。间隙越小，那么弯曲力越大，间隙过小，会使制件边部厚变薄，降低凹模寿命。间隙过大，那么回弹大，降低制件精度。凸、凹模间隙Z可按下式计算Z＝t+Ct(3-7)式中Z弯曲模凸、凹模单边间隙；t材料厚度〔根本尺寸〕；C间隙系数；由文献[3，表5-11]得C2所以Z＝2×＝mm(3-8)3.6凸模、凹模的结构设计模具结构比拟简单，由于需要卸料板压住材料，才能继续冲压，所以凸模与卸料板间隙配合，凸模与固定板采用螺钉和销钉固定。尺寸标注如以下图3-3所示。图3-3凸模零件图凹模的形式，考虑到生产批量较大，所以采用刃口强度较高的凹模，如图3-4所示的凹模刃口形式。凹模的外形尺寸，由文献[3，式4-7，式4-8]计算：H＝kb=0.58×50=29mm,取H＝30mm,C=1.5H=45mm,尺寸标注如以下图所示：图3-4凹模零件图本模具为单模冲压，考虑到产品定位问题，产品只能靠外形定位，因此可以采用6个定位销，卡住产品外形。因此除凸模和凹模外，还会有定位销，固定板，垫板等。凸模，凹模是本复合模中的关键零件。图3-5定位销零件图凸模结构如上图3-3所示，通过螺钉和销钉配合固定在凸模固定板上。凸模与卸料板间隙配合，卸料板与固定板之间有弹簧卸料，保证产品能自动脱模。凸模的材料选用与凹模材料相同，为Cr12MoV，工作局部热处理淬硬58HRC~62HRC。3.7模具总体设计及主要零部件设计模具总休装配设计该单模将凹模安装在下模，凸模固定在固定板利，安装在上模上，为典型的正装结构。6个定位销完全卡住落料的毛坯不动。卸料采用弹性卸料装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹簧组成。冲制的工件最后在上卸料板和下凹模芯的弹簧作用下自动脱落模具，从模具上掉下。滑块带动上模上升时，卸料装置将箍在凸模上的条料卸下，模芯将卡在凹模之间的冲件顶出凹模面，冲完的产品可以拿出来，这样，一个冲次就已经完成。1-下模座；2-内六角螺钉；3-圆柱销；4-弹簧；5-下垫板；6-凹模芯；7-凹模；8-定位销；9-卸料板；10-弹簧；11-凸模固定板；12-上模板；13-内六角螺钉；14-圆柱销；15-模柄；16-卸料螺钉；17-内六角螺钉；18-圆柱销；19-凸模；20-卸料螺钉图3-6单模装配图卸料弹簧的设计计算弹簧的自由高度H冲模工作行程：＝t+1+=+1+6=mm〔3-9〕根据弹簧工作行程的取值范围，弹簧的自由高度为H＝÷〔5〕〔mm〕〔3-10〕取,计得H＝26mm。弹簧的安装高度＝H×0.90＝mm〔3-11〕弹簧的数量：根据本冲裁模的结构，弹簧是圆形由前面计算得卸料力Pr＝KN，根据模具结构初定四块弹簧，每块弹簧分担的压力为：Pr／4＝540／4＝135N,卸料镙钉选用M6,所以d=8mm,由文献[2，-42]计算得D＝＝1mm〔3-12〕所以选用直径为12的弹簧4件即可。模柄设计模柄的作用是固定上模座于压力机滑块上时使模具的压力中心与压力机的压力中心保证一致。模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔一致。本模具选用凸缘模柄，由镙钉将模柄与上模座连在一起。根据所选择的冲床为J23-40，由文献[2，-22]得，模柄孔尺寸为5070，由文献[2，-26]得：选用通用模柄＝40mm，在与机床配合时，模柄外面可以加上模柄套。那么模柄A4060-1994，材料为45，技术条件按JB/T7653-1994的规定。模架设计本翻边模选用中等精度，中、小尺寸冲压件的后侧导柱模架、两导柱和导套分别装在上、下模座后侧，凹模面积是导套前的有效区域。送料及操作方便，纵向，横向送料。主要适用于一般精度要求的冲模，不宜用于大型模具，因有翻边，上模座在导柱上运动不平稳，所以模具里需要增加内导柱，使模具保持平衡。再根据凹模设计的结果，由文献[2，-3]得，选用模架200120239~179IGB/T2851.3，技术条件按JB/T8050-1990的规定。所以：上模座：L×B×H=214mm×185mm×30mm下模座：L×B×H=214mm×185mm×35mm导柱：d×L=22mm×100mm导套：d×L×D=22mm×100mm×45mm垫板设计垫板的作用是直接承受和扩散凹模芯传来的冲压力，以减小下模板所承受的单位压力，保护凹模芯与下模板面不被凸模顶端压陷。垫板用45钢制造，淬火硬度为HRC43～48，上下面须磨平，保证平行。本模具垫板厚度取：20mm，长、宽尺寸取与凹模长、宽一样。这个垫板同时还起到增加弹簧压缩长度的作用。凸模固定板设计凸模要借助于凸模固定板才能安装在上模板上。凸模固定板厚度可取为凹模厚度的0.6～0.8倍，长宽尺寸比凹模的对应尺寸略小或相同，以减小冲模形成的危险区的面积。凸模装入凸模固定板的部位与固定板呈过渡配合，即H7／m6。凸模装入固定板后，其顶面要与固定板顶面一起磨平。由于凹模的厚度已定为38mm，所以凸模固定板根据标准定为15mm。外形尺寸同凹模大小相同。卸料板设计由于本零件厚度为mm，较薄，精度和平整度要求也较高，所以本复合模采用弹性卸料装置，卸料力由弹簧产生。卸料孔与凸模的单边间距取板料厚度的0.1～0.2倍，卸料板长、宽尺寸取与凹模长、宽一样的尺寸。所以，卸料板厚度取为15mm，长、宽分别为140mm和120mm。模具的闭合高度模具闭合高度是指冲床运行到最下点时模具工作状态的高度。故模具闭合高度为H＝Hs+Hb+Hg+Ha+Hj+Hf+Hn=30+40+15+30++20+35=17mm〔3-13〕其中H—模具闭合高度，mmHs—上模板厚度，mmHb—凸模厚度，mmHg—凸模固定板厚度，mmHa—凹模芯厚度，mmHj—冲压件厚度，mmHf—下垫板厚度，mmHn—下模板厚度，mm3.8冲压设备的选择公称压力的选择选择压力机时，要根据模具结构来确定，当施力行程较大时〔50%～60%〕即冲压时工艺力的总和不能大于压力机公称压力的50%～60%。校正弯曲时，更要使额定压力有足够的充裕，一般压力机的公称压力要大于校正弯曲力的1.5～2倍。在此取了1.8倍，即公称压力×〔8.96+0.54〕54.8=KN(3-14)初选压力机的公称压力为400KN，即J23-40型开式可倾压力机。行程次数选择用于弯曲的压力机的行程次数主要考虑以下因素：1.考虑操作方式〔进、出料速度的快慢〕；2.弯曲时，金属变形需要过程限制了行程次数增加；3.该件为大批量生产，要以较大的行程次数来提高生产效率。J23-40型压力机的行程次数有45次/min和90次/min等，依据上述因素综合分析，选择了45次/min。滑块行程〔S〕滑块行程是指滑块的最大运动距离，即曲柄旋转一周，上死点至下死点的距离。其值为曲柄半径的两倍：S=2R。选择用于弯曲的压力机的滑块行程主要考虑以下因素：1.要保证毛坯放进和工件取出，应使滑块行程大于工件高度的两倍以上，。2.该件为大批量生产，需要以限制行程来增加行程次数，提高生产效率。J23-40型压力机的滑块行程为100mm，大于工件高度的两倍，满足电极板弯曲时的冲压行程即模具闭合高度压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。①压力机的闭合高度可以通过调整连杆长度来改变其大小，将连杆调至最短时，闭合高度最大，称最大闭合高度；将连杆调至最长时，闭合高度最小，称最小闭合高度。J23-40型压力机的最大闭合高度为330mm，连杆调节量为65mm，故最小闭合高度为265mm；②当压力机工作台面上有垫板时，用压力机的闭合高度减去垫板厚度，就是压力机的装模高度，没有垫板的压力机，其装模高度与闭合高度相等；③模具的闭合高度是指压力机滑块在下止点位置时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。它与压力机的配合应该遵守以下关系(3-15)如果压力机上不设置垫板，本例所设计的模具闭合高度H在275～325mm之间，加上垫板，模具闭合高度H就减小。式中工作台面尺寸压力机工作台尺寸应大于下模周界50～70mm。J23-40型的压力工作台尺寸〔前后左右〕为460mm700mm。那么，设计时模具的下模座〔宽长〕不要超过460mm700mm。模柄孔尺寸，那么，设计时模具的模柄尺寸要与模柄孔匹配。综上所述，选用开式双柱可倾压力机J23-40符合本模具设计,其具体各参数如下所示：公称压力：400KN滑块行程：100mm最大闭合高度：330mm连杆调节量：65mm工作台尺寸〔前后×左右〕：460×700模柄孔尺寸〔直径mm×深度mm〕：Φ50×70倾斜角度：3.9模具的装配根椐单模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。序号工序工艺说明１凸、凹模预配１装配前仔细检查各凸模开关及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。２将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不适宜者应重新修磨或更换２凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并挤紧牢固３装配下模１在上模座上划中心线，按中心预装凹模、固定板；２在下模座、导料板上，用已加工好的固定板分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝；３将下模座、导料板、凹模、活动导销销、树脂装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉４装配上模１在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.3mm的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模；２预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻铰螺孔、销孔；３用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧；４将卸料板装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶和卸料螺钉，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1mm；５复查凸、凹模间隙并调整适宜后，紧固螺钉；６安装导料板、卸料板；７切纸检查，适宜后打入销钉５试冲与调整装机试冲根椐试冲结果作相应调整模具零件的加工普通零件的加工是按产品零件图要求全部加工完毕，再进行总装。而模具零件的加工有些是不能按模具零件图全部加工完毕的，要待部件组装或整模组装时修配或配钻，所以模具零件图上的形状和尺寸是否全部加工出来，还要根据模具加工的装配方法而定。假设以凸模凹模为基准装配时，零件图上的导柱孔在零件加工时就不加工，假设以四导柱导套作型腔，凸模相对位置控制基准时，那么凹模及凸模固定板的导柱孔应与凹模或凸模固定板的型孔在各板之上同时加工出来。使用铣床加工一个零件时，必须先把零件的相关尺寸、材料、使用刀具、加工参数确定下来，保证加工能顺利完成，同时，设计方面也要考虑到加工的难易程度，以减少加工的困难，在加工模具零件之前要慎重考虑各种细节。在买回来的模板里，要确定模板的加工基准，哪些面是基准面，这一般在订购模板时会标明哪几个面是经过打磨，之后就是把加工基准定下来，当然事前必须准备好零件图，根据零件图来定位加工方案，如果要用到数控编程，就必须把加工原点定出来。定好加工方案后，就可以开始加工，先把工件装夹到虎口钳上，使用铜锤敲击以使工件被夹紧，然后打表，在打表时要非常小心，当表很靠近工件时，不能使用加速进给，否那么很容易碰坏仪器，在校平行度时，最好先来回走几遍，观察大概偏向，然后要小心敲击工件，使其保持在很小的偏差范围就行了，把两个基准方向的平行度定好后，就要用分中器确定原点坐标，在设置坐标时要将分中器的半径算进去，这样才能使主轴对应工件原点，x-y平面的坐标定下来后，就要把刀具装到铣床上，使用半径范围内的夹具把刀具夹紧，装上道具后就是确定z方向上的原点，一般选择工件外表为0以方便编程。之后就是加工，如果是选用数控加工，必须使程序和当前铣床的刀具起点相一致，否那么加工位置就会错误，同时还要观察刀具路线是否会超出铣床的工作行程，防止出事故。如果程序没错，就可以传到数控铣床运行。不同刀具要使用不同转速，钻孔要比铣槽的转速慢，进给速度要根据观察来手动调试，加工时要时刻观察走刀情况，同时适当加冷却液及扫除铁屑，假设发生事故，必须马上停止。当程序完成后，刀具就会回原点，继续做下一工序。3.11本章小结本章分析了加工该屏蔽罩冲压工序的安排，计算与模具结构的设计，根据零件的特点以及厂里的要求，设计计算并确定模具各零件尺寸，完成了模具总体设计，绘制出模具装配图。本章重点与难点是工艺方案，模具结构确实定以及凸模，凹模尺寸的计算，因为它将直接影响零件的质量和模具的合理性。结论模具生产技术水平的上下，已成为衡量一个国家产品制造水平上下的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的开展。所有这些，都充分表达了国务院和国家有关部门对开展模具工业的重视和支持。模具的开展是表达一个国家现代化水平上下的一个重要标志，就我国而言，经过了这几十年曲折的开展，模具行业也初具规模，从当初只能靠进口到现在局部进口已经跨了一大步，但还有一些精密的冲模自己还不能生产只能通过进口来满足生产需要。随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使的模具的应用和设计更为方便。随着信息产业的不断开展，模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。现在模具的计算机辅助设计和制造〔CAD/CAM〕技术的研究和应用。大大提搞了模具设计和制造的效率。减短了生产周期。采用模具CAD/CAM技术，还可提高模具质量，大大减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。尤其是pro/E和UG等软件的应用更进一步推动了模具产业的开展。。数控技术的开展使模具工作零件的加工趋进于自动化。电火花和线切割技术的广泛应用也对模具行业起到了飞越开展。模具的标准化程度在国内外现在也比拟明显。特别是对一些通用件的使用应用的越来越多。其大大的提高了它们的互换性。加强了各个地区的合作。对整个模具的行业水平的提高也起到了重要的作用。本设计就是本着这个思想对产品模具进行分析设计，力求设计出技术水平高、经济效益好的模具，同时也围绕着对新产品开发、新产品投入生产这个理念展开设计。屏蔽罩零件形状较为简单，所以加工工艺也不复杂。通过对零件图的综合分析与实习单位的实际生产要求，设计出了最可行的加工方案。零件从坯料到完全成形，本设计共用到了一套模具，即：冲孔，落料，翻边等多工序的单模。本模具有生产率高、精度高的特点，加工过程又不会影响制品尺寸，且下料局部与冲孔局部的毛头方向相同，这非常符合实习公司的实际生产要求，对单位能保持全国模具行业的领先地位也有一定的促进作用。整套模具的设计过程中使用了先进的CAD/CAM技术进行辅助设计，在保证模具高精度的同时简化了传统的繁琐计算过程，使得设计更为便捷。由此可以看到，在大型单模、高精密、高复杂性、高技术含量先进模具的设计中，使用先进的CAD/CAE/CAM技术进行辅助设计会是一条必经之路。设计心得通过本次毕业设计，在理论知识的指导下，结合认识实习和生产实习中所获得的实践经验，在老师和同学的帮助下，认真独立地完成了本次毕业设计。在本次设计的过程中，通过自己实际的操作计算，我对以前所学过的专业知识有了更进一步、更深刻的认识，能够把自己所学的知识比拟系统的联系起来。同时也认识到了自己的缺乏之处。到此时才深刻体会到，以前所学的专业知识还是有用的，而且都是模具设计与制造最根底、最根本的知识。本次毕业设计历时一个月左右，从最初的领会毕业设计的要求，到对拿到自己手上的冲压件的冲压性能的分析计算，诸如对冲压件结构的分析，对形状的分析等，不断地分析计算，对要进行设计的冲压件有了一个比拟全面深刻的认识，并在此根底上综合考虑生产中的各种实际因素，最后确定本次毕业设计的工艺方案。然后是对排样方式的计算，直到模具总装配图的绘制，用时近一个月。在这段时间