旋挖施工工艺

旋旋挖施工流程图、施工工艺：1、场地平整：将旋挖钻机位置扎实、现场整平，适宜施工机械2、桩位测量：经监理单位复核桩位无误后再行开挖。2桩位测定后，立刻用木桩固定3、排浆沟开挖：根据施工现场桩位的分布状况及场地状况，在适宜位置设立几个泥浆池及沉淀池，泥浆池位置应利于泥浆的回收、废浆的解决及不影响桩机作业.泥浆池的容积为4～5根桩孔泥浆体积，在施工场地内设小排浆沟与主排浆沟相连，用于排出桩孔内的泥浆，排浆沟通过沉淀后排入泥浆池。以利于下一桩孔施工时使用。粘度、PH1CMC(泥浆性能指 表泥浆质量的检查办 表PH控制桩距桩中心点的距离根据现场实际状况拟定，以埋设护筒时控制桩不受影响为原则，再将钻头中心对准桩位中心，用钻头挖出桩直径大的圆孔，再用扩孔钻头扩到钢护筒外径大的圆孔，复核桩中心线，桩中心有偏差则进行修正，桩位中心精确后将底部整平扎实，然后用钻机安放护筒。安放护筒时，确保钢护筒的圆心和桩的中心重叠，护筒壁倾斜度偏差不不不大于1%0.3m护筒安放完毕后应复核护筒中心与桩中心的偏差，如偏差不不大于5cm,则应重新安放。安放好护筒后，在护筒周边对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层扎实，护筒顶面标高宜高于地下水位1.5～2.0m0.3m1m。埋设钢护筒的同时，挖一条深不不大于0.4m的泥浆循环沟，沉渣池和钢护筒的溢流口通过泥浆循环沟连通。12T/m20.5m根据地质勘察报告及钻出渣样分辨与否达成持力层，当桩孔深度达成设计规定持力层和深度时，由岩土地质勘测单位进行基底土层检查；并请监理方进行桩底土层验槽，确认达成设计规定的持力层。100mm3。清孔控制指 表按JGJ94-94根据孔深拟定灌注砼导管总长。导管是由4.0m2.7m1.5m、1.0m、0.5m等不同长度的导管间隔拼装而成，底管长度应不不大于4m。连接采用螺纹连接，导管内径为260mm。导管安置时，导管底口应离孔底30～50cm，方便隔水栓顺利排出，当为Φ800桩时，可适宜增大导管出口悬空高度，导管在初次使用前应试拼装、试水压，试水压力为0.6～1.0Mpa，并进行接头抗拔实验。使用中磨损的密封圈及损坏的应及时更换，确保无漏气等状况出现。在根据孔深合理配管，放好导管后一定要测量孔深，检查孔底沉渣厚度与否增加，沉渣满足规定方可进行下一环节。放料前应检查砼的坍落度，动性及和易性及粗集料粒径与否满足水下砼灌注规定；放料时发现块状物及时拣出或在料斗底部加装网状格栅使块状物不能流入导管内；砼放料时应持续，避免空气被压入导管内形成气栓；砼灌注过程应持续，灌注时间不得长于首批砼初凝时间，否则应加入缓凝剂，灌注停止时应间断的抽动导管，缓慢砼的凝结。灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2～6m，严禁导管拉出砼面，应有专人测量导管埋深及管内至砼面的高差及时调节导管埋深，并填写水下砼灌注统计。每根桩的砼灌注应持续进行，每根桩的灌注时间按每盘砼初凝时间控制。为使首批灌注砼时能将导管出口埋入砼内0.8m以上，需要在承料斗内储藏足够的砼，方可砍球开灌砼。开灌导管首批砼量按下式计算：V=d2×h1×Л/4＋H×V—砼冲灌量A—钻孔截面积（m2H—首批砼规定浇灌上升高度（m）h1—孔内灌注砼达成H时导管内砼柱与导管外水压平衡所需高度（m）h1H1R1R2H1—漏斗顶高出水或泥浆面的高度，即预计浇灌砼顶面至钻孔口高差（m）d—导管内径（m）R112KN/m3R224KN/m3Ha—孔内泥浆深度（m）根据设计桩径，按具体参数和上述公式，计算首批砼最小方量。0.8～1.0m，以确保桩顶砼强度。1、孔口坍塌因素：护筒埋置过浅或回填粘土扎实不彻底；开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下护壁不牢；孔口排水不畅，致使土层长久处在饱和状态，或钻机安放不当，孔口太大后外力碰撞致使护筒松动等。解决方法：及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拔出护筒，添死钻孔，待沉渣密实重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1m下列。2、孔内坍塌因素：泥浆比重不够，未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，减少了静水压力差；钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。解决方法：坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。3、缩孔因素：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来越小。解决方法：钻头上下重复扫孔，使之扩大，或对钻头进行4、流沙因素：钻孔进入流沙层，泥浆比重不够，静水压力过小。解决方法：增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投入粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流沙层内，以加强护壁，堵住流沙。5、糊钻因素：粘土层中钻进的进尺过快，钻渣加大，循环液泵量不够，泥浆比重过大。解决方法：控制进尺，减慢钻进速度，加紧泥浆循环，严重时提出钻头清理。6、钻头偏斜因素：钻机底座不平或已发生不均匀沉降；钻杆受压弯曲或接头不直；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。解决方法：将钻机底座重新安平。弯孔严重时，可用钻头上下重复扫孔纠正；偏斜严重，则需回填并沉淀密实后重钻。7、水下砼灌注堵管因素：导管底部悬空高度过小，看球时，隔水栓不能顺利冲出；砼坍落度过小，粗集料粒径过大或有水泥块、泥块等混在砼中，砼流动性和易性不好，造成砼局部挤卡在导管内造成堵管；导管的密封性不好或灌注砼时导管中混有空气，形成气栓；灌注过程不持续，中间停止时间过长，导管抽动间隔时间长。解决方法：初灌不成功时，只能拔出导管，疏通导管，检查混凝土质量。然后用钻机清孔，之后重新下导管进行灌注。如果孔内已经浇注一定数量的混凝土，排除有困难且时间不长时，能够在导管中重新下隔水栓，下放导管到混凝土面，浇灌畅通后，边灌注边向下将导管插入旧混凝土内1m，用后灌的混凝土的压力将导管埋深部位的新旧混凝土混合部分顶升，完毕灌注。8、灌注过程中钢筋笼上浮因素：非通长钢筋笼，当砼面灌注到钢筋笼底部时，由于砼向上运动，可能会带动钢筋笼上浮。解决方法：为避免钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋笼底部1m时，应减少砼的灌注速度，当砼上升到笼底部以上4m时，提高导管，使导管底口高于笼底2m以上，即可恢复正常灌注速度或将钢筋笼上部焊接固定在钢护筒口。9、桩顶砼强度较低因素：砼面灌注靠近顶面时，导管内外砼面相对高差减小，砼灌注压力减少，而砼面上部所带的泥浆越来越浓，砂、浮渣沉积得越来越多，不利于砼的翻动；灌注完毕时，导管将拔出砼面时速度过快，形成负压，将泥浆、砂、浮渣压入导管拔出位置，形成夹