机械制造技术课程设计-星轮加工工艺规程及铣L面夹具设计

第一章绪论1.1引言制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空。1.2机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1、计算生产纲领，确定生产类型2、分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3、确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、制订工艺路线5、进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.3研究方法及技术路线1、深入生产实践调查研究在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。2、制订工艺工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。3、确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。4、确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等5、绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用1：1比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序，画出具体结构。6、标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求7、标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。8、绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。1.4课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如：（1）工件的图纸——详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。（2）工艺文件——了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。（3）生产纲领——夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。（4）制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。第二章工艺规程设计2.1零件的作用题目所给定的零件是汽车离合器上的星轮，其作用是依靠太阳轮和行星架的正时转动和逆时转动来实现方向的改变，按照类型又分为主动和被动行星轮，只要运用在汽车变速箱（AT）传动机构上，实现动力传递，能增加和递减传递的动力。2.2零件分析要对该零件的平面、孔和槽进行加工。具体加工要求如下：Φ45k6端面64左端面Ф45k6端面Ф64外圆Ф45f7外圆面Ф40k6端面Φ64右端面Ф40k6外圆面30.5退刀槽L面键槽3-Ф2孔3-Ф4孔2.3基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。一、粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。二、精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。2.4制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序01：锻造工序02：调质处理工序03：粗车星轮Φ45k6端面、车Φ64左端面、Ф45k6外圆、Ф64外圆工序04：掉头粗车、半精车星轮Ф45f7外圆面；粗车、半精车Ф40k6端面；车Ф64右端面工序05：半精车Φ45K6端面、Ф45k6外圆面工序06：粗车、半精车、精车Ф28H7孔；倒角工序07：精车45f7端面、精车Ф45f7外圆面、Ф45k6外圆面；粗车、半精车、精车Ф40k6外圆面；车30.5退刀槽；倒角工序08：粗铣、半精铣L面工序09：粗铣、半精铣键槽工序10：钻L面上3-Ф2孔工序11：钻L面上3-Ф12孔工序12：去毛刺工序13：检验至图纸要求并入库2.5确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差星轮零件材料为45钢，生产类型为大批量，采用锻造毛坯。1、星轮Ф45k6端面，表面粗糙度分别为Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8得，单边总余量Z=2.0，需要经过粗车——半精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5半精车单边余量Z=0.52、星轮Ф40k6端面，表面粗糙度Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8得，单边总余量Z=2.0，需要经过粗车——半精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5半精车单边余量Z=0.53、星轮Ф64端面，表面粗糙度分别为Ra6.3，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8得，单边总余量Z=2.0，一步粗车即可满足其精度要求。4、Ф45k6外圆面，表面粗糙度Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7得，单边总余量Z=2.0，三步车削即粗车——半精车——精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5半精车单边余量Z=0.4精车单边余量Z=0.15、Ф45f7外圆面，表面粗糙度Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7得，单边总余量Z=2.0.，需要经过粗车——半精车——精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5半精车单边余量Z=0.4精车单边余量Z=0.16、Ф40K6外圆面，表面粗糙度Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7得，单边总余量Z=2.5，需要经过粗车——半精车——精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=2.0半精车单边余量Z=0.4精车单边余量Z=0.17、键槽，表面粗糙度分别为Ra3.2、Ra6.3，因键槽尺寸不大，故采用实心铸造，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8得，需要经过粗铣——半精铣方可满足其精度要求。8、L面，表面粗糙度Ra3.2，因余量不大，故采用实心锻造，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8得，需要经过粗铣——半精铣即可满足其精度要求。9、3-Ф2孔，因孔的尺寸不大，故采用实心锻造，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，Ф2孔一步钻削即可满足其精度要求。10、3-Ф4孔，因孔的尺寸不大，故采用实心锻造，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，Ф4孔一步钻削即可满足其精度要求。11、Ф28H7孔，表面粗糙度Ra0.8，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7得，单边总余量Z=2.0，需要经过粗车——半精车——精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5半精车单边余量Z=0.4精车单边余量Z=0.112、3×1.5槽，因槽的尺寸不大，故采用实心锻造，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，3×1.5槽一步车削即可满足其精度要求。第三章参数确定及计算工序01：锻造工序02：调质处理工序03：粗车星轮Φ45k6端面、车Φ64左端面、Ф45k6外圆、Ф64外圆工步一：车星轮Φ64左端面切削用量铣机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转换车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。确定切削深度由于单边余量为2.0mm，可在1次走刀内切完。确定进给量根据表1.4，在粗车QT500-7、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.27mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.25mm/r可用。选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=500m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈95.7m/min≈476r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min则实际切削速度=95.7m/min校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=475r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.0mm，=0.27mm/r，=480r/min，=95.7m/min确定车Φ64左端面的基本时间，式中=68mm，=49mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步二：粗车Φ45k6端面的基本时间，式中=49mm，=24mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=480r/min,=1则工步三：粗车Ф49外圆至Φ46外圆的基本时间，式中=20.5mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=480r/min,=1则工步四：粗车Φ66外圆至Ф62外圆的基本时间，式中=16mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=480r/min,=1则工序04：掉头粗车、半精车星轮Ф45f7外圆面；粗车、半精车Ф40k6端面；车Ф64右端面工步一：粗车Ф64右端面的基本时间，式中=68mm，=49mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1则工步二：粗车Ф40k6端面的基本时间，式中=49mm，=24mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=480r/min,=1则工步三：半精车Ф40k6端面的基本时间1、=0.5mm2、=0.15mm/r3、=2500.80.650.811.15m/min≈121.1m/min=600r/min4、确定基本工时，式中=49mm，=24mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步四：粗车Ф49外圆至Φ46外圆的基本时间，式中=28mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=480r/min,=1则工步五：半精车Ф46外圆至Φ45.2外圆的基本时间，式中=28mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工序05：半精车Φ45K6端面、Ф45k6外圆面工步一：半精车45K6端面的基本时间，式中=49mm，=24mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步二：半精车Φ46外圆至Φ45.2外圆的基本时间，式中=20mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工序06：粗车、半精车、精车Ф28H7孔；倒角工步一：粗车Ф24孔至Φ27孔的基本时间，式中=61mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=480r/min,=1则工步二：半精车Φ27孔至Φ27.8孔的基本时间，式中=61mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步三：精车Φ83.8孔至Ф84H7孔的基本时间1、=0.1mm2、=0.1mm/r3、=3000.80.650.811.15m/min≈145.4m/min=760r/min4、确定基本工时，式中=61mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工步四：倒角工序07：精车Ф45f7外圆面、Ф45k6外圆面；粗车、半精车、精车Ф40k6外圆面；车30.5退刀槽；倒角工步一：精车Φ45.2外圆至Φ45f7外圆的基本时间，式中=27mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工步二：精车Φ45.2外圆至Φ45k6外圆的基本时间，式中=20mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工步三：粗车Φ45外圆至Φ41的基本时间，式中=17mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=480r/min,=1则工步四：半精车Φ41外圆至Φ40.2的基本时间，式中=17mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1则工步五：精车Φ40.2外圆至Φ40k6的基本时间，式中=17mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1则工步六：车30.5退刀槽的基本时间，式中=3mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=480r/min,=3则工步七：倒角工序08：粗铣、半精铣L面工步一：粗铣L面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金球面铣刀，刀片采用YG8,，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在3次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X62型铣床说明书，其功率为为12.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步二：半精铣L面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金球面铣刀，刀片采用YG8,，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X62型铣床说明书，其功率为为12.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝600计算工时切削工时：，，则机动工时为工序09：粗铣、半精铣键槽工步一：粗铣键槽1、选择刀具刀具选取硬质合金键槽铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步二：半精铣键槽1、选择刀具刀具选取硬质合金键槽铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝6003）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序10：钻L面上3-Ф2孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=3则机动工时为 工序11：钻L面上3-Ф4孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=3则机动工时为 工序12：去毛刺工序13：检验至图纸要求并入库第四章铣床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序08：粗铣、半精铣L面的铣床夹具。4.1问题的提出本夹具主要用于：粗铣、半精铣L面，粗糙度Ra3.2，因此本道工序加工精度要求不高，为此，主要考虑如何提高生产效率，降低劳动强度。4.2定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工，因此本次铣没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。我们采用已加工过的Φ45k6端面及Φ28孔作定位基准，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定在定位销上的螺杆上用带肩螺母进行夹紧。4.3定位元件的选择本工序选用的定位基准工件Φ45k6端面及Φ28孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是心轴和对定销。因此进行定位元件的设计主要是心轴。工件Φ45k6端面与心轴相配合限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。Φ28孔与心轴相配合限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。由于是铣星轮的L面，所以限制五个自由度即可，故设计合理。4.4切削力及夹紧力计算查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa,即==1547N所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M8螺母锁紧，查表得夹紧力为12360N==30900N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。4.5定位误差分析基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以Φ28孔在轴上定位铣L面，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算式中——基准位移误差，mm——孔的最大直径，mm——轴的最小直径，mm=0.0205mm基准不重合误差加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用表示。基准不重合误差为=式中——基准不重合误差，mm——工件的最大外圆面积直径公差，mm=4.6夹具设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了在心轴的螺杆上用螺母进行夹紧。本工序铣削余量小，铣削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。结论本设计中是对星轮加工工艺的编