五大核心工具之FMEA

FMEA

潜在失效模式与后果分析FailureModeandEffectAnalysisPFMEA課程簡介1、什麼是失效2、什麼是FMEA3、FMEA的分类4、FMEA作業說明5、有关说明PFMEA簡介1、什麼是失效失效集體討論??后果是….

1.1、失效降落傘打不開啊!!!1.2、失效发现得太迟的后果据新华社电据美国国家公路交通安全管理局2011年6月18日发布的公告，因为汽车转向装置存在隐患，克莱斯勒汽车公司计划召回1.135万辆汽车。中国汽车召回网6月18日报道

缺陷概述：保时捷汽车公司将召回部分在2009年5月18日至2010年9月17日之间生产的2010-2011年款911TURBO、TURBOS、911GT3、GT3RS和GT2RS高性能汽车，这些车辆装备了中央锁止毂和车轮总成，锁止毂可能会出现早期磨损。”早知道………就不會”

早知道

作好防震設計就不會造成大樓倒塌早知道

改進電力輸配設計就不會造成全台大停電

早知道

不濫墾濫伐就不會造成土石流早知道

作好橋樑維護就不會造成高屏大橋倒塌有些

早知道

是必需的!有些

就不會

是不允許發生的

核能電廠、水庫、衛星、飛機…….有效運用FMEA可減少事後追悔所以FMEA強調的是“事前的預防”決不是“事後的追悔””我先……所以沒有”

我先看了氣象預報所以沒有淋成落湯雞

我先評估金融大樓高度所以沒有影響飛行安全

我先設計電腦防火牆

所以沒有被駭客入侵有些我先是必需的!有些所以沒有是預期可避免的核能電廠、水庫、衛星、飛機…….有效運用FMEA可強化事先預防1.3、失效的定義失效在規定條件下,(環境、操作、時間)不能完成既定功能。在規定條件下,產品參數值不能維持在規定的上下限之間操作者失誤，造成產品功能失效，及因應環境力變化導致功能喪失。失效、失敗→定義：達不到預期的功能或目的2、什么是FMEA？2.1、FMEA◆FMEA是一種用于确保在产品和过程开发过程(APQP)中潜在问题被考虑并被阐明的分析方法.是多功能小组集体知识的文件化.FMEA导致的活动能够减少或消除因变更而带来更大损失的机会。◆FMEA是一种风险评估工具：识别潜在失效模式、潜在后果、潜在起因，识别现行控制、识别和评估风险，采取措施减少风险。◆适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。FMEA必须在存在潜在失效模式的产品或过程被执行前进行。事先花时间适当地完成FMEA分析，能够更容易、低成本对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。2、什么是FMEA？2.2、应用FMEA过程有三种基本情况：情况一新设计、新技术或新过程该FMEA的范围是完成设计、技术或过程情况二修改现有的设计或过程该FMEA的范围应该关注于设计或过程修改、可能的相互作用，基于修改、售后市场反馈。这可包括法规要求的变更。情况三在一个新环境、地点、应用或使用信息资料中使用一个现有的设计或过程该FMEA的范围应该关注新环境、地点、应用方法在现有设计或过程上的影响2、什么是FMEA？2.3、在FMEA过程中需要考虑失效效应对四种主要顾客的影响

1、對最終使用者：使用产品的组织和个人

2、OEM组装和制造中心：

制造作业和汽车组装发生的场所

3、供应链制造：生产原材料或零部件的制造、加工或组装发生的供应商场所

4、监管机构：定义要求和监督是否符合影响产品或过程安全和环境规范的政府机构。3、FMEA的分类3.1、FMEA的类型—范围系统DFMEA：一个系统FMEA是由多个子系统FMEA组成的（如底盘系统、动力系统、内部系统等）。系统FMEA阐明所有系统、子系统、环境及顾客之间的接口和相互作用。-子系统FMEA：子系统FMEA是一个系统FMEA的子集（如低盘系统由前浮子、刹车总成子系统等组成）。子系统FMEA的重点是阐明所有子系统、零部件之间的联系和相互作用及和其它子系统或系统之间的相互作用。-零部件FMEA：零部件FMEA是子系统FMEA的一个子集（如刹车总成由刹车片等组成）

3、FMEA的分类3.2FMEA分类—产品设计和制造过程设计过程DFMEA（DESIGNFMEA）設計FMEA為防止和消除相關製品或設計的失敗點。

DFMEA的顧客

最終使用者：使用產品的人

-PFMEA

（PROCESSFMEA）

製程FMEA為防止和消除相關製品或其他工序的失敗點。

PFMEA的顧客後序的操作者

最終使用者：使用產品的人3、FMEA

的分类系統零組件子系統主系統設計零組件子系統主系統製程人力設備方法材料量測環境重點：使系統失效之影響降至最低目標：使系統品質、可靠性、成本及維護性提昇至最佳狀態重點：使設計失效之影響降至最低目標：使設計品質、可靠性、成本及維護性提昇至最佳狀態設

備工具、工作站生產線作業員訓練製程及量具重點：使製程失效之影響降至最低目標：使製程品質、可靠性、成本及維護性提昇至最佳狀態DFMEA是一種分析技術，係由負責設計的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予以處理。最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件，都應納入評估，FMEA是設計小組想法之摘錄(包括依據經驗有可能失效事項之分析)。＊根據潛在失效模式對顧客的影響程度，列出優先順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試或分析之優先順序系統。3、FMEA的分类3.3、何謂

DFMEA?3、FMEA的分类3.4、何谓PFMEA？

PFMEA是一種分析技術，係由負責製程的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因/機制均已納入考量並予以處理。PFMEA通过下列措施降低失效风险以支持生产过程开发：◆确定和评估过程功能和要求◆确定和评估潜在的失效产品的过程相关的失效模式◆确定潜在的制造或装配过程失效的起因◆确定为频度降低或失效条件探测度增加而关注的重点过程控制上的变量,以及◆使其可以建立一个预防/纠正措施和控制的优先体系4、FMEA作业说明无论是DFMEA还是PFMEA,开发步骤是一样的:确定小组定义范围定义顾客识别功能、要求和规定识别潜在失效模式识别潜在后果识别潜在起因识别控制识别和评估风险建议措施和后果4、FMEA作業說明(FMEA團隊遴選及流程)FMEA團隊遴選*多功能小组之組成*遴選跨層人員(設計工程師、製程工程師、生產管理、品保工程師...等人)*遴選FMEA負責工程師*灌能以執行改善動作決定范围*使用方塊圖/流程圖以展示目前或計劃的过程项目/功能/要求项目、接口、零部件或过程步骤、功能、每个过程功能的要求4、FMEA作業說明(FMEA團隊遴選及流程)潜在失效模式失效模式：系统、子系统、零部件可能未达到或未完成设计意图过程可能不满足过程要求可通过对以往的运行不良、问题报告、关注点进行分析腦力激盪/確認失效模式潜在失效后果*按顾客感受到的功能失效模式的影响来定义潜在起因*失效是如何发生的？4、FMEA作業說明(FMEA團隊遴選及流程)评估风险*严重度：对顾客受失效影响程度进行的评估*频度：失效起因、机理可能发生的频率*探测度：现行控制探测失效模式的能力风险顺序数：RPN=严重度S×频度O×探测度D决定措施优先等级建议措施

*没有阈值，风险减轻是从高到低

*当严重度达到9或10时，须修改设计或过程降低风险

*对严重度是8或小于8的失效模式，频度或探测度的最高起因措施实施结果

*所采取的措施

*新的风险评估4、FMEA作業說明FMEA的填写順序過程功能要求潛在失效模式潛在失效的後果嚴重度數S級別潛在失效的起因/機理頻度數現行設計控制不易探測度數D風險順序數RPN建議措施責任和目標完成日期措施結果預防探測採取的措施嚴重度數頻度數不易探測度數R.P.N功能、特徵或要求會有什麼問題無功能部分功能功能過強功能降級功能間歇非預期功能有多糟糕起因是什麼後果是什麼發生頻率如何怎樣預防和探測該方法在探測時有多好能做些什麼設計更改過程更改特殊控制採用新程式或指南的更改跟蹤評審確認控制計畫4、FMEA作業說明关于风险评估的说明风险评估顺序数(RPN)風險優先數(RPN)=嚴重度(S)*频度(O)*探測度(D)在单独的FMEA范围之中,该值可以是1-1000不建议用RPN阈值决定措施是否必要,从严重度最高处优先采取措施然后是频度和探测度项目严重度频度探测度RPNA92590B744112效應標準:嚴重度之效應本評價為當前在失效模式結果為最終顧客和/或製造/組裝缺失時,最終顧客應隨時列為首要考慮對象,如果兩著都發生,使用較高的嚴重度評價等級.(顧客效應)標準:嚴重度之效應本評價係當潛在失效模式為最後顧客和/或製造/組裝缺失時,最終顧客應隨時首要考慮對象,如果兩者均發生,使用較高的嚴重度評價等級.(製造/組裝效應)等級危險-

無警訊可能危及機器或操作裝配員,如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和/或不符合政府的規定,則應列為非常嚴重,而失效會在毫無預警的情況下出現.或可能危及作業員(機器或組裝)而且沒有警訊10危險-

有警訊可能危及機器或操作裝配員,如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和/或不符合政府的規定,則應列為非常嚴重,失效出現前會有警訊或可能危及作業員(機器或組裝)有警訊9極高車輛/項目無法操作,主要功能喪失或產品100%要報廢或車輛/項目於修理部門的修理時間超過一小時8高車輛/項目尚能操作,但表現會打折扣,顧客極不滿意或產品必須篩選及部分要報廢(少於100%),或車輛/項目於修理部門的修理時間在半小時到1小時之間7中低汽車/項目可以操作,但舒適/便利項目無法操作,顧客不滿意或部分產品不需篩選必須報廢(少於100%),或於修理部門的修理時間少於半小時6低汽車/項目可以操作,但舒適/便利有關項目表現會打折扣,顧客會有些不滿或產品100%需要重工,或車輛/項目在現外即可修理,不需要到修理部門5極低安裝和拋光處理/噪音項目不合格,大部分顧客都會注意到瑕疵(大於75%)或產品必須篩選,不需報廢,部分(少於100%)需重工4輕微安裝和拋光處理/噪音項目不合格,50%顧客都會注意到瑕疵或部分產品(少於100%)必須重工,且無報廢,不需至重工工作站,於線上進行作業3極輕微安裝和拋光處理/噪音項目不合格,但只有挑剔的顧客才會注意到的瑕疵(少於25%)或部分產品(少於100%)必須重工,不需報廢,在工作站上進行2無無影響或對作業/作業員有些許不方便,或沒有效應1建議的PFMEA嚴重度評估標準失效的可能性可能的失效率等級很高:失效幾乎不可避免≧100件/每仟件1050件/每仟件9高:經常失效20件/每仟件810件/每仟件7中等:偶爾發生失效2

件/每仟件60.5

件/每仟件50.1件/每仟件4低:相對較少失敗0.01

件/每仟件30.001件/每仟件2很低:不太可能出現失效通过预防控制消除失效1建議的PFMEA發生率評價標準5、有关说明---FMEA的時間順序概念初始設計設計完成樣件製造設計/過程確認生產開始DFMEAPFMEADFMEA開始早於過程，完成時間在早期的圖樣完成但任何工具的製造開始之前PFMEA開始於基本的操作方法討論完成時，完成時間早於生產計畫制定和生產批准之前FMEA低優先順序高RPN防呆法?修訂FMEA是否客戶之重要特性?優先持續改善防呆措施定出其特殊特性之防呆作業列於管制計劃中之管制列於作業指