立式储罐检维修施工作业指导书

立式储罐检维修施工作业指导书1.目的使参与储罐检维修施工管理和施工作业人员掌握储罐的罐底、壁板、罐顶和附件制作安装的基本知识和要领，正确施工，确保储罐检维修工程质量达到设计要求和客户满意，并保证施工安全。2.适用范围适应于本公司承接的石油化工检维修项目中涉及到的各种规格型号、各种介质的储罐施工作业活动。3.内容3.1编制依据3.1.1国家、行业现行的规范及标准1）GB50128《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》。2）SH/T3530《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》。3）SH/T3167《钢制焊接低压储罐》。4）GB50484《石油化工建设工程施工安全技术规范》。5）SH/T3508《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》。6）SH/T3543《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》。7）SH/T3503《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》。3.1.2建设方文件工程施工承包合同、工单。3.1.3其它1）公司管理手册、体系文件、标准等；2）业主有关QHSE管理要求。3.2施工准备3.2.1施工前技术准备1）会同设计、监理、业主等做好图纸会审工作，并进行施工现场调查。2）根据设计图纸或检维修工单、施工承包合同的要求，参照相关施工和验收规范标准，制定科学合理的储罐检维修施工方案和工程进度计划，并报送业主、监理审批。3）组织参与施工的有关人员认真学习施工技术工艺规范、标准以及安全生产法律法规，明确工程相关专业、工种协调配合要求。4）根据现行的《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》、《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》、《焊接工艺规程及评定的一般原则》等规范规程的规定进行储罐检维修焊接工艺评定，焊接技术人员应根据焊接工艺评定编制根据工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。5）施工前要做好严密的技术交底和安全交底，对可能发生的技术、质量、安全等方面的问题进行预先分析、评价，制定可靠的防范措施。6）明确储罐检维修的质量标准及检验方法，制定质量保证措施，准备各种计量检测器具和施工记录。7）与业主联系，施工前办理相关作业票证。3.2.2上岗准备组织施工人员学习有关安全生产系列文件，参加业主组织的有关上岗安全知识培训班，特殊工种必须做到持证上岗。认真学习有关技术要求和规范，熟悉施工机具的工作原理及操作规程，建立本工程的质量、安全保证体系，并制定相应的保证措施。3.2.3临建设施准备认真察看现场，合理的布置临建设施，如施工机械设备的摆放、材料库搭建、应急救援通道的选择等。3.2.4材料准备1）工程所用原材料的采购应在合格供应商中选择，为材料的质量提供保证。2）项目部必须坚持原材料进场验收的原则。凡主要材料进入工地，材料员须会同监理人员，按照规范要求取样检验，检验结果提交监理审核签证，必要时还须有业主方签证，作好材料检查验收记录。3）原材料质量应当符合下列要求：（1）符合国家或行业现行有关技术标准规定的合格标准和设计要求。（2）符合在材料或其包装上注明采用的标准，符合以材料说明、实物样品等方式表明的质量状况。4）原材料或者其包装上的标识应当符合下列要求：（1）有产品质量检验合格证明。（2）有中文标明的产品名称、生产厂厂名和厂址。（3）产品包装和商标样式符合国家有关规定和标准要求。（4）应有产品详细的使用说明书。（5）实施生产许可证或使用产品质量认证标志的产品，应有许可证或质量认证的编号、批准日期和有效期限。5）原材料进场后，材料员清点材料数量，填写材料验收单据，核对送货单内容与采购合同的内容或事先的协定是否一致，不一致则应通知采购责任人及时与材料供应商联系协商处理。6）进场原材料需卸到指定的地点，且按规定要求卸货，不得野蛮装卸。原材料在现场要分类堆放，做到防火、防压、防撞、防腐。7）进场原材料验收不合格的不得用于工程，并及时与供应商联系要求退货，且做好退货记录。8）对供应商供应的材料质量情况做好记录，以便以后采购时作为评价依据。3.2.5施工机械配置施工前要保养或调试机械，并运至现场。3.2.6人力资源配置成立检维修项目部，设项目经理1名，负责现场施工管理及总协调；另设技术、质量、HSE负责人各1名。施工队长负责组织工程施工，施工人员由班组长带领。主要人力资源配置一览表序号岗位名称资格要求职责简述1项目经理二级建造师全面负责现场施工管理及总协调，是项目责任人。2技术负责人工程师制定施工技术方案、协调解决施工过程遇到的技术问题，等。3质量负责人工程师对工程质量负责，协调解决施工过程出现的各种质量问题。4HSE负责人工程师负责项目部HSE管理及施工现场HSE检查考核，落实预防措施。5施工队长保温工带领施工人员按照工艺技术要求进行施工作业，完成施工任务。6施工铆工执行施工技术方案和操作规程，完成板材下料、预制、组对等施工任务。7施工管工执行施工技术方案和操作规程，完成管材下料、预制、组对等施工任务。8施工焊工执行施工技术方案和操作规程，完成储罐检维修涉及到的各种焊接工作。3.2.7搭设临时设施，包括现场临时作业棚、机具棚、材料库、办公室、休息室，等。3.2.8敷设临时用电设施。3.2.9搭设施工用脚手架及作业平台。3.3施工作业条件3.3.1储罐检修动火前必须对储罐进行专业清洗，清除罐内油污、废弃物。3.3.2相连接的各种工艺设备、管线、阀门等必须跟检修储罐断开，并加堵盲板。3.3.3储罐周围的窨井、下水道、排水口等用泥沙、石棉布等封堵，防止油气倒窜至检修现场。3.3.4作业前进行动火分析，即检测罐内及周围空间爆炸混合气体、硫化氢、氧气的浓度，分析合格或方可动火作业。3.3.5做好相邻储罐的安全防护工作，落实防护措施。3.3.6划定施工作业区，设置围挡，拉起警戒线，规定人员进出口和应急通道。3.3.7办理完相关作业票证。3.4施工方法及操作规定3.4.1预制1）一般规定（1）储罐检维修工程预制工作量比较大，预制和安装用的检验样板制作规定：当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于2m；直线样板的长度不应小于1.0m（2）储罐构件的切割及焊缝坡口加工规定：碳素钢及低合金钢宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，不锈钢应采用机械或等离子切割加工；当工作环境温度低于-16℃时普通碳素钢不得采用剪切加工，低于-12℃时低合金钢不得采用剪切加工。（3）焊缝坡口的加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷；应去除火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层。（4）坡口型式和尺寸符合规范要求，见下图。（5）储罐的构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。（6）储罐的所有预制构件完成后应有编号，并应用油漆或其他方法作出清晰的标识。2）壁板预制（1）壁板制作应在预制场先铺设好的预制平台上进行。罐壁预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：=1\*GB3①底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于300

mm。=2\*GB3②各壁板之间的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm。=3\*GB3③壁板开孔接管或开孔接管补强圈外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不应小于250㎜，与环向焊缝之间的距离不应小于100㎜。=4\*GB3④直径小于25m的储罐的壁板宽度不宜小于500mm，长度不宜小于1000mm；直径大于25m的储罐的壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。=5\*GB3⑤壁板下料前后要有尺寸检查记录，壁板下料切割尺寸允许偏差应符合表1的要求。测量部位见下图。

表1罐壁板尺寸允许偏差（mm）测量部位板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）＜10m宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差|AD-BC|≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2

（2）壁板应在卷板机上进行卷制，壁板在卷制时滚板机辊轴轴线应与壁板长度方向相互垂直，并随时用样板检查卷制弧度。壁板卷制后应直立在平台上用样板检查，水平方向用内弧样板检查，其间隙不应大于4mm；垂直方向用直线样板检查，其间隙不应大于2mm。检查位置根据板的长度定，且不应少于3处。弧形样板长度不应小于2m。（3）在卷制壁板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形。（4）壁板制作好后，应对每块板根据罐壁板排板图上的编号作出明显标记。（5）卷制成形且检验合格的壁板应按安装顺序装胎存放，板边错开约150mm。（6）放置在胎具上的壁板连同胎具一起用吊车吊装到运输车辆上，运至施工现场。运输和装卸过程中做好壁板的保护工作。3）底板预制（1）底板预制前应先绘制排板图。根据图纸设计尺寸和考虑焊接收缩后放大半径计算出每块中幅板和每块边缘板的尺寸，画出排板详图，并结合现场实际尺寸下料。（2）底板下料采用半自动切割与手动切割相配合进行坡口加工，并根据排板图进行下料。（3）排板图应符合下列要求：=1\*GB3①底板排板直径应比设计直径放大0.1%～0.15%。=2\*GB3②罐底环形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不应小于700mm；边缘板最小直角边尺寸不应小于700mm。如下图所示。=3\*GB3③罐底环形边缘板的对接接头宜采用不等间隙。采用焊条电弧焊时，外侧间隙e1宜为6㎜～7㎜，内侧间隙e2宜为8㎜～12㎜。如下图所示。=4\*GB3④中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。=5\*GB3⑤底板任意相邻焊缝之间距离不得小于300mm。=6\*GB3⑥罐底环形边缘板尺寸的测量部位下图所示，其允许偏差应符合表2的要求。表2环形边缘板尺寸允许偏差(mm)测量部位允许偏差长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差|AD-BC|≤3（4）环形边缘板每座罐先留二块板一头不用切割，作调节误差用。（5）预制好的底板要进行除锈、防腐。（6）所有的底板在下料时必须认真作好记录，要求切割后的成品料注明编号，必须标识出储罐编号、排板编号、规格型号、安装位置。4）拱顶顶板预制（1）储罐拱顶顶板的预制严格按罐顶排板图进行分块预制，顶板任意相邻焊缝的间距不应小于200mm。（2）顶板板片之间可采用对接，也可采用搭接；采用搭接时，搭接宽度不应小于板厚的5倍，且不小于25㎜。（3）顶板加强筋应进行成形加工，加强筋应用成形样板检查，间隙不应大于2mm。（4）加强筋与顶板应在胎具上拼装组焊，组焊时应采取防变形措施；拼装成形脱胎后，用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。（5）加强筋的拼接采用对接接头时，加垫板，且必须完全焊透；采用搭接时，其搭接长度不应小于加强筋宽度的2倍。（6）单块顶板可拼接，拼接排版图如下图；宜采用对接，双面焊接；任意两条相邻焊缝的间距不应小于200㎜。瓜皮板拼接排板示意图（7）顶板预制成形后，应对每块顶板根据罐顶排板图上的编号作出明显标记。5）浮顶预制（1）单盘板下料前绘制排板图，根据排板图下料。排板图如下图（半幅）所示。浮顶单盘板排板图（2）浮舱内、外边缘板和环向隔板预制的偏差应符合表1的规定。（3）浮舱底板、顶板预制的偏差应符合表2的规定。（4）浮舱底板、顶板预制后，其平面度应用直线样板检查，间隙不应大于5㎜。（5）浮舱内、外边缘板用弧形样板检查，间隙不应大于10㎜。（6）分段预制浮舱的几何尺寸允许偏差应符合表3的规定。分段预制浮舱几何尺寸测量部位表3分段预制浮舱的几何尺寸允许偏差测量部位允许偏差，㎜高度AE、CG、BF、DH±1弦长AB、EF、CD、GH±4对角线之差|AD-BC|、|EH-FG|、|CH-DG|≤66)附件预制（1）包边角钢、加强圈等弧形构件冷加工时，采用型钢煨弯机卷制，或制作胎具固定在卷板机上卷制。（2）弧形构件加工成形后，应用弧形样板检查弧度，其间隙不应大于2㎜；放在平台上检查其翘曲弧形，变形量不应超过构件长度的0.1%，且不大于4㎜。（3）包边角钢、加强圈预制时，每圈构件预留1～2节作为调整段，每调整段预留200㎜的余量。（4）抗风圈应将每三段腹板组合成一节预制。腹板应用样板下料，将腹板三段组合成一节后安装加强槽钢。（5）导向管、量油管长度允许偏差为±3㎜，直线度不大于长度的1/1000；钢管接长采用对接熔透焊，焊缝打磨平滑；量油管钻孔边缘应圆滑无毛刺，孔与孔间距相等。（6）浮顶支柱结构如下图所示，其预留长度为100㎜。浮顶支柱结构图（7）罐壁接管切口平整，无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物等缺陷；法兰面密封面与接管垂直；开孔补强板的曲率与罐壁曲率一致。3.4.2储罐检维修施工1）罐体下部开门（1）在罐体下部第一圈壁板的纵、横接缝处，人工火焰切割，开出长、宽尺寸适宜的门洞，用于施工人员和材料进出。如下图所示。（2）切割下来的罐壁板要妥善保管，以便储罐检修完毕封堵开门。（3）切口按照坡口形式要求进行切割、打磨。2）底板更换施工（1）更换罐底边缘板前，用[20槽钢预制成涨圈若干根，每根6m长，弯曲半径与储罐半径相同，沿罐内圆周均布成4～8段，各段涨圈接头处设置千斤顶，将涨圈顶紧、涨圆，使其贴紧罐内壁。在罐壁上焊接支撑板（δ=20,400×200），每根涨圈两端各一块，中间间隔4m。在涨圈下面安放千斤顶，向上顶紧涨圈。见下图。（2）涨圈制作安装完成后，开始拆除罐底边缘板。边缘板宜分块拆除，割开相邻边缘板的焊缝以及与罐壁的连接，移开第一块边缘板。切割时要注意保护罐壁板，切割高度控制住底板上5～8㎜，并将切口用动力砂轮片打磨光滑、平整。（3）安放第一块新边缘板，将其与最后一块要更换的边缘板进行点焊。（4）然后更换第二块边缘板，第二块边缘板的施工工序与第一块边缘板相同，并将第二块新更换的边缘板与第一块新更换的边缘板进行点焊。（5）其余边缘板的更换与第二块的更换相同，依次更换完全部边缘板。（6）当拆除边缘板遇到起升千斤顶时，可将千斤顶临时移位到相邻边缘板上，待该边缘板拆除更换后再将千斤顶复位。（7）切割拆除罐底全部中幅板，将废旧中幅板用滚杠、手拉葫芦配合从开门处运出罐外。（8）用盘尺找出罐底中心点，以中心点和四个方位（0°、90°、180°、270°）标记为基准，画出十字中心线，按排板图进行中幅板的定位放线，然后进行中幅板的铺设。（9）中幅板铺设时，先铺设中条板，再向两侧铺设，直到整个中幅板铺完，找正后点焊固定。（10）焊接罐底板时，应先焊接短焊缝，后焊接长焊缝，再焊接龟甲缝。具体焊接顺序为：=1\*GB3①中幅板的焊接：焊工均匀分布，先焊短缝后焊长缝；焊接长缝时，由中心向两侧分段退焊。=2\*GB3②底板与壁板的环形角焊缝，由数对焊工对称分布在罐内和罐外（罐内焊工约在前500㎜），沿同一方向分段退焊。=3\*GB3③龟甲缝的焊接，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。（11）施工期间如需起升罐体，应注意各千斤顶的起升高度，并且所有千斤顶同时缓慢起升，保证罐壁受力均匀，起升高度控制住40～60㎜，以方便壁板切口的修整、打磨。罐体降落时也要所有千斤顶同时缓慢降落。（12）底板组装要求=1\*GB3①底板采用带垫板的对接接头时，垫板应与两块底板贴紧，其缝隙不应大于1㎜。两块底板对接接头间隙应符合表4规定要求。表4罐底板对接接头间隙焊接方法钢板厚度δ对接接头间隙㎜焊条电弧焊不开坡口≤65±1开坡口＞67±1=2\*GB3②中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度不应小于25㎜，搭接接头缝隙不应大于1㎜。=3\*GB3③中幅板与边缘板环形边缘板之间采用采用搭接接头时，中幅板宜搭在环形边缘板的上面，搭接宽度不应小于60㎜。=4\*GB3④搭接接头的三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角的长度应为搭接宽度的2倍，切角的宽度应为搭接宽度的2/3。见下图。3）壁板更换施工（1）旧壁板拆除=1\*GB3①搭设脚手架。沿罐壁内、外同时搭建脚手架，搭建高度视更换壁板的高度而定，其作业平台低于更换壁板约500㎜，作业平台宽度不小于800㎜。=2\*GB3②壁板拆除前，先在罐内安装涨圈，即在切口下面约100㎜处保留的壁板上安装一道槽钢涨圈，以保证拆除壁板时罐体不变形。涨圈用[16槽钢预制成若干根，每根6m长，弯曲半径与储罐半径相同，沿罐内圆周均布成4～8段。在相邻两段涨圈挡板之间设置一台千斤顶，将涨圈顶紧、涨圆，使其贴紧罐内壁。在罐壁上焊接支撑板（δ=20,200×200），每根涨圈两端各一块，中间间隔4m，涨圈放置在支撑板。如下图。=3\*GB3③壁板切割前，先在待割除的壁板上割开两只Ф30～40的圆洞，将吊钩勾在圆洞里，吊索挂在吊车大钩上，收紧吊索，防止壁板切割后自然脱落，同时便于吊至地面。=4\*GB3④采用手工气割方法，切割时切割线宜在原焊缝的中间。旧壁板切割下来后再对保留的壁板进行坡口加工。（2）新壁板安装=1\*GB3①壁板运到现场后，按编号分别堆放。组装前，将坡口的泥沙、铁锈、油污等清理干净。组装时，逐张检查壁板预制质量。=2\*GB3②壁板割除一块安装一块。新壁板组装前，先在保留的壁板切口处点焊两组临时内外挡板，以限制新壁板的位置，保证新壁板安全、准确就位。=3\*GB3③使用专用工卡具吊装新壁板，将新壁板安放在两组临时内外挡板之间，与保留壁板准确对接后点焊固定。=4\*GB3④壁板组装时，应保证内表面平齐。=5\*GB3⑤依次拆除、安装其余各块壁板，直至更换完全部壁板。=6\*GB3⑥拆除壁板组装用的临时工卡具、涨圈等。拆除时不得损伤母材，如有损伤应按照焊接工艺评定要求进行修补，钢材表面的焊疤应打磨平滑。（3）壁板焊接顺序规定=1\*GB3①宜先焊纵向焊缝，后焊环形焊缝。=2\*GB3②环形焊缝采用焊条电弧焊时，焊工宜均匀分布并沿同一方向施焊。4）拱顶更换施工（1）旧罐顶切割拆除=1\*GB3①在罐内搭设满堂钢管脚手架，最上一节立杆采用搭接方式接长，使立杆顶住储罐拱顶顶板。=2\*GB3②拆除罐顶上的呼吸阀、平台、栏杆等附件。=3\*GB3③根据更换罐顶的排板顺序，选择好切割区域和设备停放位置。=4\*GB3④切割旧顶板时，每两块瓜皮板切割一次。每次切割前均要在瓜皮板两端各开两个Ф200～300的圆孔，穿入吊绳，将吊绳钩挂在吊车吊钩上，收紧吊绳。=5\*GB3⑤使用火焰气割，瓜皮板切割顺序：先切割上下两端，后切割左右两侧。将切割下来的瓜皮板吊装至罐下。瓜皮板下端切割时应注意割嘴的角度，尽量避免割伤包边角钢。=6\*GB3⑥拱顶瓜皮板采取每次切割拆除两块更新安装两块的方式进行更换。（2）新罐顶更新安装=1\*GB3①第一次切割拆除两块旧瓜皮板后，开始安装第一块新瓜皮板。第一块新瓜皮板安放就位后将其与包边角钢、中心顶板点焊固定，然后将第二块新瓜皮板搭接安放在第一块新瓜皮板上，同样点焊固定。=2\*GB3②进行第二次切割拆除与更新安装，方法与第一次相同，直到更换完全部瓜皮板。=3\*GB3③所有新瓜皮板更换完毕并且点焊固定后，拆除、更换中心顶板。=4\*GB3④顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。（3）拱顶焊接顺序=1\*GB3①先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。=2\*GB3②径向长焊缝宜采用隔缝对称施焊法，由中心向外分段退焊。=3\*GB3③顶板与包边角钢等焊接时，焊工宜对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。=4\*GB3④中心顶板与瓜皮板的焊接应在瓜皮板焊接完后进行。5）浮顶更换施工（1）浮顶拆除前，先用钢丝绳、手拉葫芦将转动扶梯吊起，吊挂点应在扶梯对面的罐壁顶部结构件上。（2）浮顶拆除前，先在罐内搭设满堂脚手架，用满堂脚手架支撑整个浮顶。用手工气割割除报废的单盘板、浮舱及其附件，吊运出罐外。（3）浮顶拆除后，全面检查、调整满堂脚手架支撑面的高度，铺满脚手板，作为浮顶组装的临时支架。（4）散装浮舱现场组装要求：=1\*GB3①找出储罐中心点，以中心点和四个方位标记为基准，在临时支架上画出十字中心线，将浮舱分成4等分，铺设并焊接环形底板；4个等分的环形底板焊接完成后再焊接最后4条焊缝。环形底板焊接完后进行真空检验。=2\*GB3②在环形底板上画出内、外边缘板和隔板、筋板、桁架组装位置线，并修整圆弧。=3\*GB3③组装、焊接隔板、筋板、桁架。=4\*GB3④组装、焊接内、外边缘板。=5\*GB3⑤对浮舱隔板和内、外边缘板的角焊缝进行煤油渗漏试验。=6\*GB3⑥组装、焊接浮舱环形顶板和浮舱人孔。=7\*GB3⑦组装、焊接浮舱与单盘板的连接角钢。（5）预制浮舱现场组装要求：=1\*GB3①浮舱分段依次组焊。=2\*GB3②最后两个舱位按实际尺寸组装、焊接。=3\*GB3③组装、焊接浮舱与单盘板的连接角钢。（6）单盘板现场组装要求：=1\*GB3①以中心点和四个方位标记为基准，画出十字中心线，按单盘排板图进行中幅板的定位放线，然后进行中幅板的铺设。=2\*GB3②中幅板铺设时，先铺设中条板，再向两侧铺设，直到整个中幅板铺完，找正后点焊固定。=3\*GB3③焊接单盘板时，焊工应均匀分布，应先焊接短焊缝，后焊接长焊缝。焊接长缝时，由中心向两侧分段退焊。最后焊接单盘板与浮舱的连接，由数对焊工对称分布，沿同一方向分段退焊。（7）浮顶支柱、透气阀现场组装要求：=1\*GB3①浮顶支柱、透气阀应在浮顶本体焊缝全部焊完后安装。=2\*GB3②按设计文件要求在浮顶上画出各支柱、透气阀的安装位置线。=3\*GB3③浮舱部位的支柱开孔，应先开顶板上的开孔，然后用吊锤确定在底板上的位置并开孔，保证上、下孔同心。=4\*GB3④安装套管及其补强板、筋板，进行与浮舱底板、顶板或单盘板的焊接，经煤油试漏合格后将支柱装入套管，并用销子固定。=5\*GB3⑤浮顶支柱、透气阀安装位置应避开浮顶焊缝。（8）浮顶人孔、集水坑安装要求：=1\*GB3①按设计文件要求在单盘板上划出人孔、集水坑安装位置线。开孔补强板外缘与浮顶板其它焊缝的距离宜不小于50㎜。=2\*GB3②集水坑应使集水顺畅。=3\*GB3③人孔接管、集水坑与浮顶间的角焊缝应进行煤油试漏，无渗漏为合格。（9）转动扶梯轨道安装要求：=1\*GB3①扶梯轨道应在浮顶单盘板组装后、储罐充水前安装。=2\*GB3②确定转动扶梯在顶部平台上的安装中心点，并将其投影到浮顶外边缘上，连接该投影点于浮顶中心，形成转动扶梯在浮顶上投影的中心线，作为转动扶梯轨道安装的中心线。=3\*GB3③以轨道中心线为基准，划出左、右两侧的轨道支腿安装位置线，安装垫板及支腿，调整支腿垂直度，安装横杆并找平、焊接，最后安装轨道。=4\*GB3④在储罐充水、放水过程中，扶梯滚轮应始终处于轨道上，且无卡阻现象。（10）密封组装安装要求：=1\*GB3①密封装置应在壁板内侧焊缝余高和焊疤打磨合格，并清除壁板内表面和浮顶外边缘板表面的毛刺和焊瘤后、罐体充水试验前安装。=2\*GB3②采用弹性泡沫密封的一次密封装置安装，应按下列程序和要求进行：a.将橡胶带沿圆周平铺在浮舱上，不得扭曲，并按产品技术文件要求，将股带粘接为环；b.将浮舱外边缘板圆周、壁板内侧圆周各按45°等分，在等分点上用笔作出标记，作为安装地位点，并在橡胶带边部作出对应标记；c.对应于浮舱外边缘板的开孔，在橡胶带的每一个个等分区内开同样数量均匀分布的孔，将皱折部分均匀分配在各孔的间距内；d.安装橡胶带支撑板和弹性元件，安装最后一块弹性元件时，应按实际长度下料；e.弹性元件安装不得扭曲，下部突出应规则，上部应平整，与罐壁应有良好的面接触。=3\*GB3③一次密封安装后，应及时安装二次密封。=4\*GB3④二次密封安装应平整，承压板间的间隙均匀、搭接严密。橡胶刮板与罐壁贴合严密、无缝隙。=5\*GB3⑤安装密封装置的作业现场应清理干净，不得有损伤橡胶带的杂物，并不得有明火，安装后作好防护。（11）浮顶排水管安装要求：=1\*GB3①浮顶排水管的安装应在集水坑安装完、储罐充水试验前进行。=2\*GB3②在罐底上画出排水管的安装位置线，按划线位置安装排水管的支架垫板和支架，调整各支架高度，使坡度符合设计文件要求。=3\*GB3③排水管接完后再将支架上的横梁焊接固定。=4\*GB3④对排水管进行水压试验，试验压力符合设计文件要求。=5\*GB3⑤浮顶软管排水管安装要求：a.确定软管安装方向和旋转方位；b.在浮顶下表面、罐底板安装吊架、支柱保护架；c.软管安装后，将悬挂链条连接到吊架上，并根据产品技术文件要求调整各链条的长度，去除多余的部分链条。3.5施工质量控制3.5.1质量控制点设置储罐检维修工程质量控制点设置情况详见表5。序号检验阶段控制点检验类别检验内容检验要求1准备阶段施工资料清点AR施工资料交底情况满足现场施工需要。2施工技术方案及排版图、技术交底AR施工方法、程序、质量标准、审批满足工程施工技术、质量、进度要求。3焊工及探伤人员资格认定BR焊工和探伤人员资格焊工经考试取得相应位置的焊接上岗资格,探伤人员应具有相应的探伤资质证。4材料、配件验收AR材料材质合格证明书、外观、规格、数量规格、数量、外观、炉号等与其合格证相符。5BR钢板钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。6AR焊接材料具有质量合格证明书，并符合相应标准。7施工阶段预制AR排版图及尺寸，坡口加工壁板预制前根据设计及板材供货情况绘制排版图，排版尺寸及坡口加工符合设计和国家规范的要求；8拆除AR制作安装槽钢加强圈，保证拆除壁板时，罐体不变变形加强圈组装合理，起到保护罐体的作业9安装AR水平度、垂直度、对口间隙、执行GB50128-2015规定及业主要求。10焊接BR坡口清理、外观成型、焊缝余高执行GB50128-2015规定及业主要求。。11缝无损检验BR探伤部位、比例执行GB50128-2015规定及业主要求。12罐体几何尺寸检查BR高度、垂直度、椭圆度及局部凹凸度满足设计及施工规范要求。13验收阶段罐内清理封闭C清洁度罐内清洁无污物。14交工资料编制BR交工资料按要求整理交工资料。15工程交工验收AR总体检修质量总体检修质量和完整性，施工记录的完整性。表5储罐检维修工程质量控制点设置注：A级质量控制点：重要质量控制点，即停检点。由业主和施工方专业人员共同检查确认签证，否则不得进入下道工序施工。检查不合格应要求施工包方返修直至合格为止。B级质量控制点：较重要质量控制点。应由业主和施工方专业人员共同检查确认签证，检查不合格应要求施工分包方返修直至合格为止。C级质量控制点：一般质量控制。应由施工方自行检查，业主专业人员不定期进行抽查。R：表示此项检验点需作记录。3.5.2焊接技术要求1）焊工必须按《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010的规定考核合格，并取得相应项目的资格后，在有效期内从事焊工项目范围内的焊接工作。2）焊接设备应符合焊接工艺要求。3）雨天、雪天、相对湿度大于90%、风速超过8m/s、碳钢焊接环境温度低于-20℃时，应采取有效的防护措施后再进行焊接。4）焊接焊材应符合设计文件要求和焊接工艺评定要求。进入现场用于储罐工程的焊接焊材必须具有产品合格证。5）焊条发放人员应根据工程需要，保证焊条供应，并认真作好入库、烘烤、发放、领用、回收、使用部位记录。焊条库的设置应符合相应的要求。6）焊条在使用前必须按规定进行烘烤，电焊工领用时当即装在完好的保温筒内，不应多领，随地乱放。7）发放时一名焊工只允许领取一种焊条，更换焊条品种时必须把多余焊条退回。退回的焊条放在烘箱内，焊条重新烘烤后原则上可再使用一次，下次使用时应首先发放。8）定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内或焊道上进行，不应在非焊接位置引弧和熄弧。9）定位焊缝的长度，不宜小于50mm。10）施焊前，应清除坡口表面及坡口两侧20㎜范围内的铁锈、水分、油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，应符合要求。11）焊接时应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm以上。12）焊前预热应按焊接工艺规程进行。预热均匀，预热范围不应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不应小于100㎜。13）严禁在坡口外引弧，要防止在非焊接位置打火，如果出现打火要及时修补。3.5.3质量控制与检验1）焊缝外观检查（1）焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。检查去应将熔渣、飞溅清理干净。（2）焊缝表面质量用焊接检验尺检查，应符合表6规定。表6对接焊缝表面质量项目允许值，㎜咬边深度≤0.5连续长度≤100两侧总长度≤10%L凹陷环向焊缝深度≤0.5总长度≤10%L连续长度≤100纵向焊缝不允许余高外侧纵向焊缝δ≤12≤1.512＜δ≤25≤2.5δ＞25≤3.O外侧环向焊缝δ≤12≤2.012＜δ≤25≤3.0δ＞25≤3.5罐底焊缝δ≤12≤2.012＜δ≤25≤3.0注：δ——板厚；L——该焊缝长度。（3）边缘板板的厚度，大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的焊缝除符合设计文件规定外，罐内侧焊缝靠罐底板一侧应平滑过渡，且不得有咬边。（4）底圈壁板为标准屈服强度大于390MPa的钢板或厚度大于25mm的低合金钢板时，其纵向焊缝咬边除应符合表4规定，还应打磨圆滑。2）焊缝无损检测及严密性试验（1）标准屈服强度大于390MPa的钢板，焊接完至少经过24h后方可进行无损检测。（2）罐底焊缝检测与试验：=1\*GB3①采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。=2\*GB3②标准屈服强度大于390MPa的边缘板对接接头，在根部焊道焊完后，进行渗透检测；在最后一层焊完后，应再次进行渗透检测或磁粉检测。=3\*GB3③厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm应进行射线检测；厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝应按上述方法至少抽查一条。=4\*GB3④底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的“T”字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测;全部焊完后，再进行渗透检测或磁粉检测。（3）罐壁焊缝的无损检测：=1\*GB3①纵向焊缝应按下列方法进行检查：a.底圈壁板厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；板厚大于10㎜且小于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；板厚度大于或等于25mm时，每条焊缝应进行100%射线检测。b.其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测；以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；当板厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应进行100%射线检测。c.当板厚（以“T”字焊缝较薄板厚为准）小于或等于10mm时，底圈壁板除本款第a项规定外，25%的“T”字缝应进行射线检测；其他各圈壁板，按本款第b项中射线检测部位的25%应位于“T”字缝处；当板厚度大于10mm时，全部“T”字缝应进行射线检测。=2\*GB3②环向对接焊缝应在每种板厚（以轻薄的扳厚为准）最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测；以后对于每种板厚（以较薄的板厚为准）应在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。=3\*GB3③罐壁“T”字焊缝检测位置应包括纵向和环向焊缝各300mm的区域。=4\*GB3④齐平型清扫孔组合件所在罐壁板与相邻罐壁板的对接焊缝，应100%进行射线检测。=5\*GB3⑤上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。=6\*GB3⑥射线检测或超声检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部不足75mm时，应在该端延伸300mm做补充检测，延伸部位的检测结果仍不合格则应继续延伸检查。=7\*GB3⑦当板厚大于12mm时，可