南昌工程学院《生产实习》报告格式

南昌工程学院《生产实习》实习报告系院机械与电气工程学院专业09机械设计制造及其自动化班级学生姓名学号实习地点南昌凯马机电工业园、江联重工指导教师实习起止时间：2012年11月5日至2012年11月16日TOC\o"1-1"\h\z\u一、实习时间 1二、实习地点 1三、实习目的 1四、实习情况简介 2五、实习内容 5六、实习小结或体会 11七、部门主管 12八、参考文献 13九、指导教师评阅（手写） 15班级、姓名、《生产实习报告》PAGE1一、实习时间2012年11月05号至2012年11月16号.二、实习地点实习地点生产实习在江西省南昌市昌北经济开发区南昌凯马机电工业园机加工车间、装配车间、热处理车间和设计中心.。江联重工三、实习目的生产实习是根据本专业教学计划安排的一个重要的实践环节。是使学生获得生产实际知识和培养对工艺问题分析能力的重要实践性教学环节，通过实习应达到下列目的：1.学习实际生产知识，巩固并扩大已学过的制造工艺知识，了解产品的生产过程。2.通过现场生产实习，阅读有关工艺文件及编写实习报告，培养学生理论联系实际和独立分析工艺问题的能力。3.通过向工人师傅和工程技术人员学习，培养和锻炼自己不怕苦，不怕累，爱学习，善钻研的高尚品质。4.使我们在生产实习过程中将完成学习到就业的过渡，生产实习是培养技能型人才，实现培养目标的主要途径。生产实习是我们专业的一门主要实践性课程。是将理论知识同生产实践相结合的有效途径，是增强我们的群众性观点、劳动观点、工程观点和建设有中国特色社会主义事业的责任心和使命感的过程。四、实习情况简介经学校安排，本人于2012年11月5号至2012年11月9号期间在南昌凯马工业园和2012年11月12号至2012年11月16号期间在江联重工进行了岗位实习，实习工作内容为熟悉生产环境，了解工艺过程等。现总结如下：（一）入场教育 1.全场性报告：介绍工人生产任务及规律，工厂生产管理情况，工厂发展简史及发展规划等。 2.安全技术报告：了解工厂安全生产的规章制度和保证正常生产的措施及对下厂实习人员的要求。 3.了解并遵守工厂保安保密条例。 4.参观厂区：重点参观机械加工分厂，钣金分厂和总装配线等。 （二）机械加工车间实习 1.深入了解、分析３～４个不同类型零件的机械加工工艺过程。 1)熟悉零件图及有关部件图，分析该零件在部件中的作用，分析零件图技术要求及结构工艺性。2)熟悉毛坯图，分析毛坯技术要求及毛坯制造方法（注意了解铸件分模面、浇冒口位置和锻件分模面位置、钣金焊接结构件）。 3）深入了解和分析零件的工艺过程，主要的内容应包括： （1）按供需了解零件加工工艺过程，主要包括：工序内容，基准选择，设备选择，切削用量，工时订额，要求按加工位置画出工序草图。工序草图应用规定的定位夹紧符号标明定位面及夹紧点，并用红线或粗实线表明本工序的加工表面。 （2）分析研究工艺过程以及粗、精基准的选择。 （3）分析研究现场工艺工序安排的集中分散程度及加工阶段的划分。 4）分析了解各工序所用机床设备的工作原理、性能和调整方法，并重点了解两个典型机床部件的结构。 5）分析解剖三套不同类型的典型夹具（内容包括：定位元件，夹紧元件，对刀元件，夹具的传动装置，夹具的调整等）。 6）分析了解各工序所用刀具的结构，装夹方法以及换刀、刃磨、尺寸调整情况。 7）深入了解零件的生产历史，现场加工以前曾发生过哪些质量问题，目前还存在哪些问题，分析产生这些质量问题的原因，提出解决这些问题的方法与途径。 2．参观了解焊接结构件的机械加工过程（包括钣金下料、焊接、加工等整个制作）。 （三）装配车间实习 1．深入了解１～２个典型部件的装配工艺过程。 1)阅读部件装配图，了解部件的用途和主要技术性能，分析部件的传 动和结构。 2)分析部件中各个零件的作用和它们在部件中的定位方式及结构。 3)分析部件装配技术条件和检查方法。 4)了解部件的装配顺序。 5)了解性能实验的内容及实验方法。 2．分析现场装配方法，要求学生分析哪些零件的装配属于完全互换法装配，哪些零件采用修配法装配，哪些零件采用调整法装配。 3．了解部件装配的组织形式。 （四）钣金焊接车间实习 1．深入了解１～２种典型焊接结构件的工艺过程。 1）熟悉典型焊接件零件图，分析技术要求。 2)了解现场工艺过程，画工序草图。 3）深入了解钣金下料、折弯、焊接、整形等钣金工艺过程。 ２.了解钣金结构件的焊接夹具 1)了解夹具的结构及其使用。 2）焊接工程。 3）使用焊接夹具的目的。 4）夹具的使用方法。 5）焊接方法。6）夹具的设计，画出草图。(五)听取实习企业工程技术人员的技术报告（时间：第二周周一全天，地点：江联重工）1)现代化工厂企业的组织机构、管理模式、主要产品、质量监控和市场营销等方面的知识。2)相关产品的生产过程工艺流程、生产设备、技术参数和质量控制系统。3)先进的生产设备和先进的制造技术。 （六）参观实习（时间：第二周周二、周三全天，地点：江联重工）1)了解现代化工厂企业的生产组织机构、生产企业管理、运行机制，了解各生产车间的平面布局与各生产工序、工艺流程间的关系；了解实习厂的概况及主要产品，各车间的规模和主要设备，典型零件所用金属材料的名称和用途。2）掌握一些典型产品的热处理工艺流程、主要热处理设备的结构和原理；掌握常用的材料热处理基本工艺（退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳、渗氮和表面热处理等），并从金属材料的服役条件要求了解材料成分、组织、性能与热处理工艺的关系。3）了解现代锻造、焊接和板料冲压生产中基本的工艺流程和典型的产品。4）了解对金属材料及其制品进行质量检测常用的仪器设备、质量考核标准以及管理规范。五、实习内容5.1南昌凯马机电工业园简介1）公司简介：南昌凯马有限公司位于南昌国家昌北经济技术开发区，由恒天凯马股份有限公司对南昌市原江东机床厂、江西第四机床厂、江西第五机床厂、南昌通用机械厂、江西采矿机械厂五家国有企业重组而成。公司于2003年3月在南昌工商管理局登记注册，注册资本金2亿元，公司总资产4.7亿元，其中：固定资产2.84亿元，流动资产1.75亿元，主要生产设备1335台。公司现有员工1480人，占地886亩，一期工程建设面积89856平方米，其中：工程、起重机械生产联合厂房35595平方米；机床生产联合厂房34596平方米；专业化协作中心12474平方米。公司的战略目标是打造知名品牌，提升自主创新和产品制造技术能力，重点打造一个中心、建设三个基地，即打造技术研发中心、建设工程机械产业基地、机床产业基地、起重机械产业基地，形成年产工程机械产品600台、机床产品4000台、起重机械100台的生产能力。《南昌凯马机电工业园》主要特点是单件小批生产方式，学习内容主要是以常规机械加工工艺方法为主。1.了解机床各主要部件的工作原理及其在机床产品中的地位与作用，了解机床的装配过程。2.学习、了解和现场记录若干典型零件（如主轴、床身、主轴箱）主要表面的加工工艺过程及技术要求。3.了解机械加工过程和整机装配过程。3）产品分类：公司全部产品符合ISO9001：2000质量标准全部适用条款的要求，并获得了质量管理体系认证证书。具体产品如下：1.工程机械牙轮钻机、地下铲运机、挖掘装载机、铲斗式装岩机、煤矿机械五大系列。2.起重机械1T～400T桥式起重机、冶金起重机（电磁起重机、抓斗起重机）、门式起重机及配件。3.机床铣床系列：升降台铣床、平面铣床、园工作台铣床、定梁龙门铣床、数控铣床、专用铣床；车床系列：普通车床、小型数控车床。4）重要机床介绍：1.卧式车床车床主要是用来加工各种回转面，如内外圆柱表面圆锥表面，圆锥表面，成型回转表面及回转体表面以及各种轴类零件的内、外圆柱表面，加工及车端面，还有用于盘类零件的内外圆柱表面加工，端面加工（如齿轮等）卧式机床的主要特点有：

<1>车床的床身、床脚、油盘等采用整体铸造结构，刚性高，抗震性好，符合高速切削机床的特点。<2>床头箱采用三支承结构，三支承均为圆锥滚子轴承，主轴调节方便，回转精度高，精度保持性好。<3>进给箱设有公英制螺纹转换机构，螺纹种类的选择转换方便、可靠。<4>溜板箱内设有锥形离合器安全装置，可防止自动走刀过载后的机件损坏。<5>车机床纵向设有四工位自动进给机械碰停装置，可通过调节碰停杆上的凸轮纵向位置，设定工件加工所需长度，实现零件的纵向定尺寸加工。<6>尾座设有变速装置，可满足钻孔、铰孔的需要。<7>车机床润滑系统设计合理可靠，车头箱、进给箱、溜板箱均采用体内飞溅润滑，并增设线泵、柱塞泵对特殊部位进行自动强制润滑。2.车床的主要种类有：卧式车床，立式车床等等，凯马机电园主要生产使用车床以卧式车床为主。具体介绍在整个实习过程中的工作和学习情况，包括专业知识方面和工作纪律以及工作规范。至少应包括：所从事工作特点、岗位工作职责、岗位工作规范、工作纪律要求、相关专业内容。焊接,曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这次实习，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。焊接今天，师傅给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从师傅的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，新手刚开始的时候会漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。二、箱体对箱体的选材：大多数箱体类的零件，特点是形状不规则，结构比较复杂，主要是承受压力为主，并要求有较好的刚度和减振性，导轨处要求有较好的耐磨性及减振性，有时候也受冲击载荷，要求有良好的刚性和致密性。综合上述要求，因此主轴箱的材料应该具有如下的特点：要有较好的铸造性能、要有较好的耐压、耐磨及减振性能结合以上各述，在本工厂中所采用的主轴箱材料为灰铸铁件来制造（HT200或HT250）主轴箱的加工工艺过程：下料→铸件→回火清砂→划线→粗加工顶面→时效处理→划线→钻工艺孔/顶面上紧固孔→粗铣底面和侧面→铣端面→精铣底面→精铣顶面→粗镗纵向孔→半精/精镗纵向孔→粗镗横向孔→半精/精镗横向孔→对紧固孔攻丝→对其它壁上紧固孔加工→清洗→涂上防锈漆在加工中所遵循的原则有:先面后孔、先粗后精、互为基准在对主轴箱加工过程中普遍采用的是一面两销定位、压板压紧的方式。主轴箱在机床中的作用：在整机中，主轴箱是用来安装主轴、变速机构、操纵机构和润滑系统等的一个箱体结构，可以说是机床的核心。三、齿轮在机床中，大多数重要齿轮都是用来传递动力、传递扭矩，因此，其齿根要承受较大的交变弯曲应力，表面要承受较大的接触应力。在工作中相互滚动、滑动，表面受到强烈的摩擦和磨损，有时候也会受到很大的冲击。因此，在选材时候，应该考虑：齿面要有高的硬度和耐磨性、高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度、轮齿芯部要有足够的强度和韧性。综上所述应该有，在本厂中选取做齿轮的材料是锻件，如：40Cr或者低碳20Cr(渗碳)齿轮加工的工艺路线：下料→锻造→粗车大端面→粗车外圆→调质→半精车外圆→半精车内孔→精车内孔→齿形加工→高频淬火、低温回火→精磨其中齿形加工有三种方案：钳工去毛刺、钳工去毛刺、滚齿→渗碳、淬火、磨内孔→珩齿→钳工去毛刺→渗碳、淬火→滚齿→剃齿→磨齿在齿形加工中，齿轮主要靠定位心轴来定位，夹紧螺母来夹紧工件。在加工过程中，主要的热处理有：正火、调质、高频淬火、低温回火调质处理的目的：为了使齿轮具有较高的综合力学性能、提高齿轮芯部的强度和韧性、使齿轮承受较大的弯曲应力和冲击。正火处理的目的：可使组织均匀、细化晶粒，得到合适的硬度，便于切削加工，并消除锻造内应力。高频淬火的目的：赋于齿轮表面心高硬度、高耐磨性，并使齿轮表面有压应力，从而增强了抗疲劳的能力。低温回火的目和：消除淬火应力，防止产生所磨裂纹和提高抗冲击能力。渗碳、淬火、磨内孔、滚齿、刨齿、铣齿、剃齿、珩齿、齿轮在整机的作用：在整机中，齿轮主要用来传递动力、传递扭矩，有时候也用来换档，改变传动方向、改变主轴转速或者用来起分度定位作用。主要安装在动力箱、进给箱、变速箱等轴上的一种零件，构成各种各样的传动链机构。齿轮加工精度以及齿轮之间的啮合间隙，直接影响了机床的传动精度，从而反映到被加工工件的加工精度中，所以说齿轮有仅是机床的重要组成部分，也是影响机床加工精度重要的因素之一。四、轴1.轴类零件的功用、结构特点及技术要求。轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。2、轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。(二)轴类零件的材料轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。加工工艺：45钢棒材下料→锻造→正火→铣端面打中心孔→粗车小端面外圆→调质→车大端各部→钻深孔→精车大端莫氏锥孔→精车1：12后锥孔→精车小端外圆→局部淬火→粗磨莫氏锥孔→粗/精铣花键→车螺纹→粗/精磨小端外圆→粗/精磨大端外圆→粗/精磨。5.2、江联重工1）公司简介：由原国家机械工业部和化学工业部重点骨干企业江西锅炉厂和江西化工石油机械厂联合组建的江联重工股份有限公司（原名“江西江联能源环保股份有限公司”），是目前国内同时具有设计制造安装A级锅炉和一、二、三类压力容器以及具有进出口企业资质的大型综合性企业，是江西省和南昌市人民政府重点扶持的高新技术企业之一。公司拥有雄厚的技术力量和高素质的员工队伍，及先进的加工装备。公司持有国家质检总局特种设备安全监察局颁发的A级锅炉和一、二、三类（AR1、AR3、CR2）压力容器设计、制造许可证，取得了美国机械工程师协会颁发的ASME证书（S、U、PP钢印）以及建筑安装施工企业二级资质、锅炉和压力容器等特种设备安装改造维修资质，并获得了ISO9001：2000质量管理体系、ISO14001环境管理体系、GB/T28001职业健康安全管理体系认证证书。

2）产品及服务公司主导产品有10t/h-410t/h燃油、燃气锅炉，15t/h-410t/h循环流化床锅炉，35t/h-410t/h高低差速循环流化床锅炉以及石油焦、生物燃料、日处理750吨垃圾等特殊锅炉；此外，公司还生产大型烟气脱硫装置、大型高效脉冲反吹袋式除尘器、燃烧器以及污水处理设备；120m3-8000m3球形储罐、塔器、换热器、反应容器、不锈钢设备、液化气槽罐及高压疲劳设备等容器产品，先后成功开发生产了Incroy800、15CrMoR、SA3876Gr.11CI2等耐高温材料，316L、317L、347H、904L、SA31803等特种不锈钢及复合材料，15MnNbR、SPV490Q、07MnCrMoVR高强钢，16MnDR、09MnNiDR、SA203Gr.D、07MnNiCrMoVDR低温容器用钢等钢种优良产品。公司产品广泛应用于冶金、石化、化工、造纸、医药、建材等领域。大型热交换器获国家级新产品；循环硫化床锅炉、球形储罐获江西省名牌产品；低携带率循环硫化床锅炉获国家发明专利；炉内稳燃装置等三十余项技术获国家新型专利；燃高硫煤锅炉、反吹脉冲袋式除尘器、污水处理设备、垃圾焚烧炉为高新技术和环保产品。公司产品质量优良，产品远销国外。

公司一贯奉行“标准与国际接轨，质量让顾客满意”的质量方针和“质量第一，诚信至上”的经营理念，为社会不断提供优质高效的节能环保产品。3）热处理工艺流程、主要热处理设备的结构和原理金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却，通过改变金属材料表面或内部的组织结构来控制其性能的一种工艺。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。热处理设备是对工件进行退火、回火、淬火、加热等热处理工艺操作的设备。4）锻造基本工序锻造和板料冲压总称为锻压。锻压是对金属坯料施加一外力，使之产生塑性变形，从而获得具有一定尺寸、形状和内部组织的毛坯或零件的一种压力加工方法。锻造能消除金属铸锭中的一些铸造缺陷，使其内部晶粒细化，组织致密，力学性能显著提高。所以重要的机器零件和工具部件，如车床主轴、高速齿轮、曲轴、连杆、锻模、和刀杆等大都采用锻造制坯。

3.1锻造

锻造的工艺方法主要有自由锻、模锻和胎膜锻。生产时，按锻件质量的大小，生产批量的多少选择不同的锻造方法。

3.1.1自由锻

锻造时，金属坯料受上下抵铁的压缩变形，而向四周为自由的塑性流动，故称为自由锻。由于工件的尺寸和形状要靠操作技术来保证，所以自由锻要求工人有较高的技术水平。

自由锻生产率低，加工余量大，但工具简单，通用性大，故被广泛用于锻造形状较简单的单件、小批生产的锻件。

3.1.1.1坯料的加热

金属材料在一定温度范围内，随温度的上升其塑性会提高，变形抗力会下降，用较小的变形力就能使坯料稳定地改变形状而不出现破裂，所以锻造时要对工件加热。

（1）始锻温度与终锻温度允许加热达到的最高温度称为始锻温度，停止锻造的温度称为终锻温度。由于化学成分的不同，每种金属材料始锻和终锻温度都是不一样的。

材料种类始锻温度/℃终锻温度/℃

低碳钢1200~1250800

中碳钢1150~1200800

合金结构钢1100~1180850

锻件的温度可用仪表测定，在生产中也可根据被加热金属的火色来判别，如碳钢的加热温度与火色的关系如下：

温度(℃)130012001100900800700小于600

火色白色亮黄黄色樱红赤红暗红黑色

（2）加热缺陷对锻件加热不当，则会产生以下缺陷。1）过热加热温度超过该材料的始锻温度，或在高温下保温过久，金属材料内部的晶粒会变得粗大，这种现象称为过热。过热使锻坯的塑性下降，可锻性变差。可通过重结晶退火的方法使晶粒重新细化。

2）过烧加热温度远远高于始锻温度，接近该材料的熔点，晶粒边界发生严重氧化而使晶粒间失去结合力，这种现象称为过烧。过烧的坯料一经锻打即会碎裂，是不可修复的缺陷。

3)氧化和脱碳加热时钢料与高温的氧、二氧化碳和水蒸气接触，使坯料表面产生氧化皮和脱碳层。每次加热的氧化烧损量约占坯料总重量的2~3%，下料计算时必须加上这个烧损量。

（3）加热炉锻件加热可采用一般燃料如焦炭、重油等进行燃烧，利用火焰加热，也可采用电能加热。典型的电能加热设备是高效节能红外箱式炉，其结构如图3-1所示。它采用硅碳棒为发热元件，并在内壁涂有高温烧结的辐射涂料，加热时炉内形成高辐射均匀温度场，因此升温快，单位耗电低，达到节能目的。红外炉采用无级调压控制柜与其配套，具有快速启动，精密控温，送电功率和炉温可任意调节的特点。自由锻设备有空气锤、蒸汽-空气锤和水压机等，分别适合小、中和大型锻件的生产。

2）悬空上悬阀的位置使工作缸和压缩缸的上气道都与大气连通，当压缩活塞向上运行时，压缩空气排入大气中，而活塞向下运行时，压缩空气经由下旋阀，冲开一个防止压缩空气倒流的逆止阀，进入工作缸下部，使锤头始终悬空。悬空的目的是便于检查尺寸，更换工具，清洁整理等。

3）压紧上下旋阀的位置使压缩缸的上气道和工作缸的下气道都与大气连通，当压缩活塞向上运行时，压缩空气排入大气中，而当活塞向下运行时，压缩缸下部空气通过下旋阀并冲开逆止阀，转而进入上下旋阀连通道内，经由上旋阀进入工作缸上部，使锤头向下压紧锻件。与此同时，工作缸下部的空气经由下旋阀排入大气中。压紧工件可进行弯曲、扭转等操作。

4）连续打击上下旋阀的位置使压缩缸和工作缸都与大气隔绝，逆止阀不起作用。当压缩活塞上下往复运动时，将压缩空气不断压入工作缸的上下部位，推动锤头上下运动，进行连续打击。

5）单次打击由连续打击演化出单次打击。即在连续打击的气流下，手柄迅速返回悬空位置，打一次即停。单打不易掌握，初学者要谨慎对待，手柄稍不到位，单打就会变为连打，此时若翻转或移动锻件易出事故。

3.1.1.3自由锻的基本工序

自由锻造时，锻件的形状是通过一些基本变形工序将坯料逐步锻成的。自由锻造的基本工序有镦粗、拔长、冲孔、弯曲和切断等。

（1）镦粗镦粗是对原坯料沿轴向锻打，使其高度减低、横截面增大的操作过程。这种工序常用于锻造齿轮坯和其他圆盘形类锻件。

镦粗时应注意下列几点：

1）镦粗部分的长度与直径之比应小于2.5，否则容易镦弯，如图3—4所示。

2）坯料端面要平整且与轴线垂直，锻打用力要正，否则容易锻歪。

3）镦粗力要足够大，否则会形成细腰形或夹层，如图3—5所示。

（2）拔长拔长是使坯料的长度增加，截面减小的锻造工序，通常用来生产轴类件毛坯，如车床主轴、连杆等。拔长时，每次的送进量L应为砧宽B的0．3~0．7倍，若L太大，则金属横向流动多，纵向流动少，拔长效率反而下降。若L太小，又易产生夹层，拔长过程中应作90°翻转，较重锻件常采用锻打完一面再翻转90°锻打另一面的方法；较小锻件则采用来回翻转90°的锻打方法，圆形截面坯料拔长时，先锻成方形截面，在拔长到边长直径接近锻件直径时，锻成八角形截面，最后倒棱滚打成圆形截面，如图3-8所示。这样拔长效率高，且能避免引起中心裂纹。

（3）冲孔用冲子在坯料上冲出通孔或不通孔的锻造工序。实心冲子双面冲孔如图3-9所示，在镦粗平整的坯料表面上先预冲一凹坑，放稍许煤粉，再继续冲至约3/4深度时，借助于煤粉燃烧的膨胀气体取出冲子，翻转坯料，从反面将孔冲透。

（4）弯曲使坯料弯曲成一定角度或形状的锻造工序，如图3-10所示。

（5）扭转使坯料的一部分相对另一部分旋转一定角度的锻造工序，如图3-11所示。

（6）切割分割坯料或切除料头的锻造工序。