生产工程师(PE)技能课件

生产工程师

（PE）技能1内容安排PE职责和能力要求PE分析手法新产品导入三阶段简化和标准化现场管理改善1/6/20242第一章PE职责和能力要求PE生产工程师PE角色认知PE是复合型人才PE需要职业化1/6/20243PE角色认知PE：ProductEngineerPE人员是一个多机能的角色，融合工业工程、品质工程、产品工程与管理工程等多方面的技能。1/6/20244PE是复合型人才PE工程师：懂管理的技术人才！PE工程师——

技术和管理

的综合体1/6/20245PE需要职业化PE人员肩负着指导、标准化、维持管理、持续改进的使命！当今，PE工程师已成为制造业不可缺少的角色！1/6/20246竞争新趋势提高生产性（确保适当的利润）：

大量生产时代=多品种、小批量、短交货期的生产时代=PQCDS之5个“0”时代社会的使命：

节省资源、节省空间、节省能源、重复利用、与自然环境共存、与社会融洽发展1/6/20249PE分析手法类别分析方法内容备注程序分析工艺程序图对整个制造程序或工序的分析流程程序图产品或材料的流程的分析线路图布置与经路分析作业分析人机作业分析闲余能量分析联合作业分析双手作业分析动作分析动素分析影像分析快速摄影动作分析VTR分析动作经济原则1/6/202410分析技巧一个不忘不忘动作经济原则；四大法宝取消、合并、重排、简化；五大现象作业、搬运、贮存、检验、等待；5W2H

对目的、方法、人物、时间、地点等进行提问。5WHY

凡事都要问五个为什么1/6/202411ECRS四大法宝送货箱：使捆包与拆解简单化的搬运用箱子单纯化、简单化、或者减少数量指零件、工程、库存形状4、简化（simplify）拖车：空车与满载车更换改变顺序，或者更换的话，指改变或更换工程、材质、形状、加工方法3、重排（rearrange）自动收割机结合在一起、配合在一起指零件、加工、材料等2、合并（combine）无人车站一人服务车：司机兼任给票监督工作把这些排除的话指零件、作业、运输、传票等1、取消（eliminate）适用例自问项目1/6/2024125W2H选择一个改进的方法花多少做此事？改进后可以节省多少？Howmuch成本简化工作如何做？是否是最好的方法？有其它方法吗？Howtodo方法谁做？其它人可以做吗？为什么由此人做？Who作业员改变顺序或合并什么时候做最合适？接下去一定要做此动作吗？When时序是哪里做？一定要在此处做吗？Where位置为什么此动作是必须的？明确目的Why目的排除不必要的动作做什么？此任务能否被排除吗？What对象对策描述5W2H分类1/6/202413案例：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）……5WHY1/6/202414五大现象

作业搬运检验贮存等待1/6/202415分析符号工序分类工序记号说明作业/加工凡一件物品或标志物经有意的改变其物理或化学性质之过程，均可称为作业。作业使用的材料、零件经加工而完成。搬运原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状况。箭头所示为工序流程方向检验为鉴定物品性质规格的异同，而用某种方法鉴定，比较或证明其数量品质，称为检验。检验须具有标准，而将原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。停滞储存为物品性质之保存或维持，惟此行动仍在控制之下。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。由于预定的次一行动（主要是作业、检验可搬运）即刻产生的时间空档为非必要，或非控制情况之下。1/6/202416工艺程序分析工艺程序的全面概况各工序之间的相互关系机器设备、工作范围所需时间及顺序工艺所需的时间各种材料及零件的投入工艺顺序各项作业及检验的内容及生产线上工位的设置原材料的规格和零件的加工要求制造程序及工艺布置的大概轮廓所需工具和设备的规格、型号和数量1/6/202417工艺程序图结构引入原料（或零件）在零件上完成很多的作业引入物件局部装配或加工引入物件局部装配或加工局部装配或加工引入原料（或零件）121321/6/202418工艺程序图案例1——接合器套 2——隔离垫圈3——销 4——隔离圆筒5——内部套圈 6——接合器帽7——盅套圈1/6/202419工艺程序图案例1/6/202420练习：画工艺程序图电视机及遥控器装箱1/6/202421人机作业分析以适当的线段的长短代表时间比例。如1cm代表10min等。在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人作业时的动作单元及垂线，在此垂线上按所取的时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人作业时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线（或其它方法）表示，机器同样。待人与机器的作业时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的作业时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计，供分析时参考。1/6/202422人机作业图0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件用模板量深度锉锐边取新铸件清洁机器开动机器空闲精铣第二面空闲人机时间(min)1/6/202423人机作业分析案例10.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件，用压缩空气清洁在面板上用模板量深度锉锐边，用压缩空气清洁放入箱内，取新铸件用压缩空气清洁机器装铸件，开动机器精铣空闲精铣第二面空闲人机时间(min)项目现行方法改良方法节省工作时间(min)人1.2机0.8空闲时间(min)人0.8机1.2周程时间(min)2.0利用率人60%机40%单独工作空闲共同工作工作：铣平面

图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2005/08/181/6/202424案例1改善项目现行方法改良方法节省工作时间(min)人1.21.2--机0.80.8--空闲时间(min)人0.80.20.6机1.20.60.6周程时间(min)2.01.40.6利用率人60%86%26%机40%57%17%0.20.40.60.81.01.21.4移开铣成件在面板上用模板量深度，成品放入箱内，取新铸件置机旁锉锐边，用压缩空气清洁用压缩空气清洁机器，装铸件，开动机器精铣精铣第二面空闲人机时间(min)空闲工作：铣平面

图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2005/08/18单独工作空闲共同工作1/6/202425案例212345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间被装上工件加工卸下工件项目现行方法改良方法节省工作时间人6机6空闲时间人4机4周程时间10利用率人60%机60%单独工作空闲共同工作工作：铣平面

图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2005/08/181/6/202426案例2改善一项目现行改良节省工作时间人66--机66--空闲时间人422机422周程时间1082利用率人60%75%15%机60%75%15%将“准备下一工件”放在加工周期内进行12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件12345678准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲人机时间被装上工件加工卸下工件工作：铣平面

图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2005/08/181/6/202427项目现行改良节省工作时间人66--机66--空闲时间人402机402周程时间1062利用率人60%100%40%机60%100%40%将“准备下一工件”、“完成件放入箱内”放在加工周期内进行12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件123456准备下一工件装上工件卸下工件完成件放箱内人机时间被装上工件加工卸下工件工作：铣平面

图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2005/08/18案例2改善一1/6/202428有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一作业周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：1.增加其它工作2.利用空闲时间多作业一台机器项目现行改良节省工作时间sec人25机54空闲时间sec人35机6周程时间sec60利用率人42%机90%工作：车心棒外圆

图号：B239/1产品：B239机器：L25速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2005/08/185从料箱取材料开动车床空闲3335空闲空闲人机时间单独工作共同工作装上工件自动切削122353被卸下工件1015202530353045505560将材料装上车床10停止车床2卸下成品放入成品箱57空闲3半自动车床车心轴外圆一人双机分析1/6/202429项目现行改良节省工作时间sec人2560机15454机2--54空闲时间sec人35--35机166机2--6周程时间sec6060利用率人42%100%58%机190%90%0机2--90%5从料箱取材料开动车床133空闲空闲人机1时间工作装上工件自动切削12353被卸下工件1015202530354045505560将材料装上车床1停止车床1车床1卸成品放入成品箱7空闲33空闲空闲机2装上工件自动切削12203被卸下工件7至车床2车床2卸成品放入成品箱从料箱取材料将材料装上车床2开动车床2至车床110255停止车床2253310225自动切削15工作：铣平面

图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2005/08/18一人双机分析改善1/6/202430练习：人机作业分析某人作业两台自动车床，程序为：进料：0.5min；车削：1min；退料：0.25min此两台车床加工同一零件，能自动车削和自动停止。问：1）试绘制此作业的人-机作业图；2）能否开三台？1/6/202431联合作业分析在生产现场，两个或两个以上的作业员同时对一台机器（一项工作）进行工作，称为联合作业。联合作业分析的意义：1发掘空闲与等待时间；2使工作平衡；3减少周期时间；4获得最大的机器利用率；5合适的指派人员与机器；6决定最合适的方法。1/6/202432联合作业分析案例例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需6min；堆高机来回一次需3min。仓库甲板1储运处板2机乙1/6/202433改善前1运板23机甲时间装板16234567893空闲乙3空闲6装板23空闲运板13项目现行改良节省工作时间min甲6乙6机6空闲时间min甲3乙3机3周程时间min9利用率甲67%乙67%机67%1/6/202434改善后项目现行改良节省工作时间min甲660乙660机660空闲时间min甲303乙303机303周程时间min963利用率甲67%100%33%乙67%100%33%机67%100%33%1运板23机甲时间装板1323456装板1乙3装板23运板13装板231/6/202435讨论：PE分析手法应用归纳各种分析方法的特点；举工厂实例说明如何应用？1/6/202436第三章新产品导入三阶段样品制作试生产批量生产特殊特性（S/C）控制计划过程能力PE在各阶段职责1/6/202437

——新产品的速度、质量和价格已成为能否接到订单的决定因素！

——新产品导入管理是利润的重要来源1/6/202438样机制作阶段样机评审工程图样S/C特殊特性确定控制计划（CP）材料清单（BOM）生产准备的策划1/6/202439S/C特殊特性定义：产品的安全性、法规的符合性和装配性。特殊特性来源以下：1）基于顾客需要和期望分析的产品设想；2）可靠性目标/要求的确定；3）从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；4）类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。PE工程师应了解特殊特性，并给予适当的补充，设想过程中控制的方法。1/6/202440试生产阶段潜在失效模式及效应分析（FMEA）过程流程图（FlowChart）作业指导书（SOP、WI）初始过程能力研究（Ppk）包装评价（Package）生产件批准（PPAP）1/6/202441批量生产阶段过程能力（Xbar—RChart，Cpk）顾客满意（CSI）持续改善（CI）1/6/202442过程能力过程能力评价生产过程的变差大小；控制图、直方图或其它统计技术用于识别过程变差；变差产生的特殊原因和普通原因；改善质量、价格、交期的有效工具。1/6/202443过程能力计算1/6/202444讨论：如何导入新产品工厂目前如何导入新产品？分几个阶段？如何改善？1/6/202445第四章简化和标准化PDCA与SDCA循环产品标准化工艺标准化工时标准化如何计算标准工时如何做到生产线平衡研讨：5M1E1/6/202446PDCA与SDCAPDCA改进计划查核改进执行计划→执行→查核→改进SDCA改进标准化查核处置执行标准化→执行→查核→处置1/6/202447维持和改进标准SDCAPDCASDCAPDCA时间改进1/6/202448产品标准化材料标准工程规范标准样件结构标准零件标准1/6/202449工艺标准化工艺流程工位加工测试方法现场布置1/6/202450工时标准化标准时间：在对此项工作熟练的作业者，在良好的作业条件下，按照标准的作业方法和作业条件，以在精神和肉体方面都不勉强的前提下用一定的作业速度完成一个周期或一个单位的指定作业所必需的时间。1）标准作业条件2）标准作业方法3）标准作业能力4）标准作业速度1/6/202451标准时间的构成观测时间评比因数私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放正规时间标准时间1/6/202452标准时间的构成标准时间=正规作业时间+宽裕时间

=正规作业时间*（1+宽裕系数）宽裕时间是对生理的要求，疲劳恢复的时间，随机发生的不定期作业及现场管理所必要的间接作业的时间合计之后，对应平均每个单位的正规作业时间再计算而成的时间1/6/202453LineBalancing的定义是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法1/6/202454LineBalancing作业25时20间10秒2018292519工序12345作业25时20间10秒2525202219工序12345改善前改善后1/6/202455LineBalancing图示作29业25时20间10秒工序123455人数111115作业时间2018292519111作业时间人数2018292519111损失时间作业时间平衡损失率平衡效率Cycletime1/6/202456生产线平衡率计算平衡率=*100=*100各工序时间总和人数*CT∑ti

人数*CT上例：平衡率=*100=*100=76%∑ti

人数*CT1115*29生产线平衡损失率计算平衡损失率=1-平衡率上例：平衡损失率=1-76%=24%1/6/202457生产线平衡的改善原则首先改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序增加各作业员，提高平衡率合并相关工序，重新排布生产工序分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去1/6/202458案例：生产线平衡节拍时间1/6/202459如何标准化：从5M1E研讨ManpowerEnvironmentMeasuerementMaterialMachineMethod标准化1/6/202460第五章现场管理改善现场的5大任务现场管理的3化现场6S管理可视化管理改善就是财富案例练习1/6/202461现场的5大任务5大任务项目检查的重点Quality品质