工程认知训练 课件 第0-7章 机械制造基础与工匠-机械加工技术

工程认知训练第1章机械制造基础与工匠第2章工程材料及金属的热第3章铸造成形技术第4章锻压成形技术第5章焊接成形技术第6章切削加工技术基础第7章机械加工技术第9章计算机辅助设计与制造第11章特种加工技术第8章钳工加工技术第10章数控加工技术第12章3D打印技术绪论第0章绪论【实训目的与要求】1）了解工程训练的课程目标、主要内容和实习要求。2）树立国家安全观，了解安全生产法，掌握工程训练安全常识。3）知道工程训练的具体安排、学习方法和考核办法。【安全实习注意事项】1）实习开始前必须参加安全教育。2）按规定穿戴好劳保用品进入实习场所。绪论0.1.1课程目标（1）知识目标要求学生通过实践教学熟悉机械零件的常用加工方法，掌握主要设备的工作原理和典型机构、机床的操作、工夹量刀具的选择与使用；理解制造业发展的历程，熟悉新工艺、新技术、新材料在现代机械制造中的应用；掌握现代机械制造的一般过程和基本工艺知识，初步建立现代制造工程的概念；掌握安全常识，建立安全生产意识。（2）能力目标培养学生认识图样、加工符号及了解技术条件的能力；对简单零件具有选择加工方式和进行工艺分析的能力；独立完成简单零件的加工制造的实践能力。（3）素质目标树立用劳动创造新时代的美好生活的劳动观；培养学生爱国主义情感和崇尚科学精神，培养现代工程技术人员应具有的基本素养；培养学生严谨、认真、踏实的学习精神，领悟工匠精神的实质；培养创新精神，提高团队协作意识。0.1工程训练课程简介0.1.2课程内容0.1工程训练课程简介0.1.3教学过程0.1工程训练课程简介（1）实习动员，开展安全教育主要解决学生首次到工程训练中心来做什么、怎么做的问题，明确实习的目的、内容和安排，着重了解实习过程中需要注意的问题，特别注意在实习过程中的安全常识。（2）工种训练，完成考核任务根据每个模块的特点，设计了课前、课中、课后的教学内容，形成线上和线下的教学实施方案。（3）综合测试，认真总结经验课程采用定性（实习总结报告）和（或）定量（综合测试）评价相结合的方式开展考核，检验工程训练的学习效果。0.1工程训练课程简介0.1.4考核评价0.1工程训练课程简介0.2工业安全知识0.2.1机械安全常识0.2.2电气安全常识0.2.3防火安全常识0.2.4安全标志0.2工业安全知识0.2工业安全知识0.2工业安全知识0.2工业安全知识0.3.1学习方法0.3.2实习注意事项1.安全文明实习注意事项1）专心听讲，认真观察指导教师的示范操作或演示，仔细领悟和正确掌握规范的操作要领，严格按操作规程正确操作机床，严禁违章操作。2）实习时应按规定穿戴好劳动防护用品（包括工作服、劳保鞋和工作帽），长发要压入工作帽内。3）实习场所不得大声喧哗、打闹和嬉戏。4）实习时如有事故发生或发现设备使用不正常，应立即切断电源，停止实习，保护现场，并立刻向指导教师报告，不得擅自处理。5）两人及两人以上共同操作实习项目时，要遵守要领，协同一致，相互配合，确保安全。0.3学习方法与注意事项6）自觉爱护公共财物、设备和工量器具，文明实习，实习前后均须认真保养维护实习设备。7）尊重教师，服从管理，规范操作，依次完成每个岗位的实习内容，不得串岗。8）实习中注重理论和实际相结合，培养工程实践能力和创新能力。2.严格遵守考勤和考核制度1）学生实习期间，应遵守工程实践中心的考勤制度，不得迟到、早退和旷课。2）学生应服从教学安排，听从教师指导，独立完成全部实习内容。3）工程训练中的总成绩不及格，均须按学校有关规定重修。0.3学习方法与注意事项第1章机械制造基础与工匠精神【实训目的与要求】1）了解机械工业的产生与发展，熟悉中国制造2025，树立机械工业文化自信。2）理解机械产品的设计要求、生产组织、成本构成和一般加工工艺过程。3）理解工匠精神、工程文化，并转化次实践行动。【安全实习注意事项】1）参加工程认知训练时必须按规定穿好训练服装，禁止穿高跟鞋、拖鞋、凉鞋、裙子、短裤等。2）在实习期间必须认真听从指导教师的指导，未经许可不得擅自动用各种设备。3）进入各认知车间，必须严格遵守其安全管理规定。第1章机械制造基础与工匠精神第1章机械制造基础与工匠精神第1章机械制造基础与工匠精神1.1.1机械的含义1.1.2机械的组成1.1机械及其组成1.原动机2.传动机构1.1机械及其组成3.执行机构1.1机械及其组成4.操纵和控制系统1.1机械及其组成5.支承机构1.1机械及其组成6.润滑、冷却与密封系统1.1.3机械的用途1.1机械及其组成1.2.1机械工业的概念1.2.2我国机械工业的发展1.2机械工业的产生与发展1.3.1机械产品的设计1.3.2机械产品的制造1.3机械产品的生产过程1.3.3机械产品生产的组织1.企业组织2.生产过程的组织与管理1.3机械产品的生产过程1.3.4机械制造企业的成本构成机械制造企业的成本一般由投资成本、生产成本、管理成本三部分构成。1.3机械产品的生产过程1.4.1机械加工一般工艺过程机械加工工艺过程是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件或部件的生产过程，它包括机械加工工艺过程和机器装配工艺过程。1.4.2生产纲领与生产类型1.生产纲领生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。2.生产类型（1）单件生产单个生产不同结构和尺寸的产品，很少重复甚至不重复，这种生产称为单件生产。（2）大量生产同一产品的生产数量很大，大多数工作地点经常按一定节奏重复进行某一零件的某一工序的加工，这种生产称为大量生产。（3）批量生产一年中分批轮流制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地点的加工1.4机械加工的工艺过程对象周期性地重复，这种生产称为批量生产。1.4机械加工的工艺过程1.4机械加工的工艺过程1.4机械加工的工艺过程1.4.3加工设备与工艺装备1.加工设备2.工艺装备1.4.4机械零件的公差、配合与技术测量1.互换性2.公差与配合3.测量和检验（1）测量对象测量对象指几何量，即长度、角度、形状和位置误差以及表面粗糙度等。（2）计量单位计量单位（简称单位）是以定量表示同种量的量值而约定采用的特定量。（3）测量方法测量方法指测量时所采用的测量原理、测量器具和测量条件的总和。1.4机械加工的工艺过程（4）测量精度测量精度指测量结果与零件真值的接近程度。1.4.5产品的质量控制1.4机械加工的工艺过程1.5.1智能制造的概念1.5智能制造1.5智能制造1.5.2智能制造的三个基本范式1.5智能制造1.5.3新一代智能制造—数字化网络化智能化制造1.5智能制造1.5智能制造1.5智能制造（1）智能产品与制造装备智能产品与制造装备是新一代智能制造系统的主体，产品是智能制造的价值载体，制造装备是实施智能制造的前提和基础。（2）智能生产智能生产是新一代智能制造的主线。（3）智能服务以智能服务核心的产业模式变革是新一代智能制造的主题。（4）智能制造云与工业智联网随着5G、云技术和人工智能的发展和应用，智能制造云和工业智联网将实现质的飞跃。（5）智能系统集成新一代智能制造内部和外部均呈现出前所未有的系统“大集成”特征。1.5智能制造1.6.1工匠精神的含义1.6.2工匠精神的历史传承1.6.3工匠精神的时代价值1.6.4工匠精神的培育路径1.6工匠精神1.7.1工程训练文化的特征1.品位要高，意境要深，要富有凝聚力2.立意要好，学味要浓，要富有感染力3.语言要买，用词要准，要富有亲和力4.形式要新，设计要精，要富有吸引力1.7.2工程训练文化的功能1.潜移默化，润物无声的导向功能2.凝心聚力，开启明智的教育功能3.陶冶情操，修身励志的激励功能1.7工程训练文化1.7.3工程训练文化的价值塑造1.教学改革，育人为本2.教学育人，思想为先3.实践教学，素质为重1.7工程训练文化第2章工程材料及金属的热处理【实训目的与要求】1）了解工程材料的概念及分类。2）了解金属材料的分类、特点及用途。3）了解常用金属热处理工艺的知识。4）了解常用热处理设备。5）了解非金属材料基本知识及其应用。【安全实习注意事项】1）按照有关规定穿戴好防护用品。2）操作前，应熟悉零件的工艺要求及相关设备的使用方法，严格按照工艺规程操作。3）所用加热炉在使用时，一律不允许超过额定的使用范围，注意工件的进炉或出炉操作。4）不要触摸出炉后尚处于高温状态的热处理工件，以防烫伤。5）不要随意触摸或乱动车间内的化学药品、油类和处理液等。第2章工程材料及金属的热处理2.1.1金属材料1.金属材料的分类（1）黑色金属材料黑色金属材料包括铁和以铁为基体的合金材料（如钢、铸铁和铁合金材料）。1）钢是指碳的质量分数为0.0218%~2%的铁碳合金。2）铸铁是指碳的质量分数大于2%（一般2.5%~4.0%）的铁碳合金。2.1工程材料概述2.1工程材料概述（2）有色金属材料有色金属材料是指黑色金属以外的金属及其合金材料。有色金属材料按金属性能分类，可分为有色轻金属（密度小于或等于4.5g/cm3的金属，如铝、镁、钛、钾、钠、钙等）、有色重金属（密度大于4.5g/cm3的金属，如铜、锌、镍、锡、钻等）、重金属（金、银和铂族元素）、稀有金属、半金属（硅、硼、硒等）等。2.1工程材料概述2.1工程材料概述2.金属材料的性能（1）力学性能金属的力学性能是指在力的作用下，材料所表现出来的一系列力学性能指标，反映了金属材料在各种形式外力作用下抵抗变形或破坏的某些能力。1）强度是指材料抵抗永久性变形和断裂的能力，常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度，还有抗压强度、抗弯强度和抗剪强度等。2）塑性是指在外力作用下，材料产生永久性变形而不发生破坏的能力。3）硬度是指材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕、划痕的能力，即金属软硬的判别指标。4）冲击韧度是评定材料抵抗大能量冲击载荷能力的指标，常用一次摆锤冲击弯曲试验来测定金属材料的冲击韧度。5）疲劳强度是指材料在承受重复或交变载荷时，不被破坏的最大应力，是设计时比较重要的一项指标。（2）物理、化学性能金属的物理、化学性能包括密度、熔点、导电性、导热性、磁性、热膨胀性、2.1工程材料概述耐热性、耐蚀性等。（3）工艺性能金属材料对于某种加工制造工艺所表现的适应性称为金属的工艺性能。2.1.2无机非金属材料2.1.3高分子材料2.1工程材料概述2.1工程材料概述2.1.4复合材料1）按基体材料类型分类：①聚合物基复合材料，即以有机聚合物（主要为热固性树脂、热塑性树脂及橡胶）基体制成的复合材料；②金属基复合材料，即以金属为基体制成的复合材料，如铝基复合材料、铁基复合材料等；③无机非金属基复合材料，即以陶瓷材料（也包括玻璃和水泥）为基体制成的复合材料。2）按增强材料种类分类：①玻璃纤维复合材料；②碳纤维复合材料；③有机纤维（芳香族聚酰胺纤维、芳香族聚酯纤维、高强度聚烯烃纤维等）复合材料；④金属纤维（如钨丝、不锈钢丝等）复合材料；⑤陶瓷纤维（如氧化铝纤维、碳化硅纤维等）复合材料。2.1.5工程材料的发展趋势1）先进复合材料由新的基体材料（高分子材料、金属或陶瓷）和新的增强材料（纤维、晶须、颗粒）复合而成的具有优异性能的新型材料。2.1工程材料概述2）光电子信息材料是指包括量子材料、生物光电子材料、非线性光电子材料等。3）低维材料是指超微粒子（零维）、纤维（一维）、薄膜（二维）材料，这是近年来发展较快的领域。4）新型金属材料如镍基高温合金、非晶态合金、Al-Li合金等金属间化合物。5）形状记忆材料和智能材料。6）纳米材料又称为超微粒材料，是20世纪80年代发展起来的新材料，其粒子直径1~10nm（1nm=10-9m）。2.1工程材料概述2.2.1金属热处理的基本概念2.2.2金属热处理的一般工艺过程2.2金属的热处理2.2.3钢的热处理工艺1.钢的整体热处理2.钢的表面热处理和化学热处理2.2金属的热处理2.2金属的热处理2.2.4常用热处理设备1.热处理加热设备（1）箱式电阻炉箱式电阻炉是由耐火砖砌成的炉膛及侧面和底面布置的电热元件组成的。（2）井式电阻炉井式电阻炉的特点是炉身如井状置于地面以下。（3）盐浴炉盐浴炉是用液态的熔盐作加热介质对工件进行加热，其特点是加热速度快而均匀，工件氧化、脱碳少，适宜于细长工件悬挂加热或局部加热，可以减少变形。2.2金属的热处理2.冷却设备3.辅助设备4.质量检验设备2.2金属的热处理第3章铸造成形技术【实训目的与要求】1）了解铸造的工艺过程、特点和应用。2）了解常用砂型铸造工艺、设备和工具。3）掌握手工两箱造型（整模、分模、挖砂造型等）的操作技能。4）了解特种铸造方法。5）了解铸造熔炼和浇注工艺过程及铸造缺陷分析。【安全实习注意事项】1）必须穿戴好工作服、帽、鞋等防护用品。2）造型时，不要用嘴吹型（芯）砂；造型工具应正确使用，用完后不要乱放；翻转和搬动砂箱时要小心，防止压伤手脚；砂箱垒放要整齐、牢固，避免倾倒伤人。3）浇注前，浇注工具必须烘干；浇注时，浇包内的金属液不可过满，搬运浇包和浇注过程中要保持平稳，严防发生倾翻和飞溅事故；操作者与金属液保持一定的距离，且不能位于熔液易飞溅的第3章铸造成形技术方向，不操作浇注者应远离浇包；多余的金属液应妥善处理，严禁乱倒乱放。4）铸件在铸型中应保持足够的冷却时间，禁止触碰未冷却的铸件。5）清理铸件时，应注意周围环境，正确使用清理工具，合理掌握用力大小和方向，防止飞出的清理物伤人。第3章铸造成形技术1）铸造可以生产出外形尺寸从几毫米到几十米、质量从几克到几百吨、结构从简单到复杂的各种铸件，尤其是可以成形具有复杂形状内腔的铸件。2）铸造基本不受生产批量的限制，可以用于单件生产，也可用于成批生产；生产方式比较灵活，生产准备过程比较简单。3）铸造使用的材料来源非常广泛，可大量利用废旧材料和再生资源，铸件的尺寸、形状与零件相近，后续加工余量小，节省了大量的材料和加工费用，经济性好。4）铸造生产工艺过程复杂，有些工序难以控制，铸件易产生气孔、缩孔、砂眼、裂纹等缺陷，铸件力学性能较差。3.1概述3.2砂型铸造3.2.1砂型铸造的工艺流程3.2.2型（芯）砂、模样、芯盒1.型砂与芯砂3.2砂型铸造（1）型砂和芯砂的组成1）原砂。2）黏结剂。3）涂料。（2）型砂和芯砂的性能要求1）强度。2）透气性。3）耐火性。4）可塑性。5）退让性。3.2砂型铸造2.模样、芯盒和砂箱（1）模样模样是与铸件外形相似，在造型时形成铸型型腔的工艺装备。3.2砂型铸造（2）芯盒芯盒是制芯的模具。（3）砂箱砂箱是铸造生产常用的工艺装备，造型时用来容纳和支承砂型，浇注时对砂型起固定作用。3.2砂型铸造3.2.3造型方法1.手工造型3.2砂型铸造（1）整模造型整模造型即用整体模样制作的砂型，它所用的模样是一个整体且型腔全部位于一个砂型中，适用于最大截面在端面且沿此端部平面的垂线方向上所有横截面依次减小的零件。（2）分模造型当铸件的最大截面不在铸件的端面，可采用分模造型，即将模样沿最大截面处分成两部分或多部分进行造型。（3）活块造型所谓活块就是当铸件中包含有碍起模的凹凸部位时，在模样上制成可拆卸或者能活动的部件。（4）挖砂造型有些铸件的最大截面是较复杂的曲面或模样不宜分模，为了制造模样的方便，常把模样做成整体，造型时挖掉妨碍起模的砂子，使模样顺利取出，这种方法称为挖砂造型。3.2砂型铸造3.2砂型铸造3.2砂型铸造3.2砂型铸造3.2砂型铸造（5）三箱造型对一些形状复杂的铸件，只用一个分型面的两箱造型难以正常取出型砂中的模样，必须采用三箱或多箱造型的方法。2.机器造型3.2砂型铸造3.2砂型铸造（1）填砂将砂箱放在模板上，打开定量砂斗门，型砂从上方填入砂箱内。（2）振实先使压缩空气进入振击活塞底部，顶起振击活塞、模板和砂箱。（3）压实用压缩空气顶起压实活塞、振击活塞、模板、砂型等，在压头压板的压力作用下，将砂箱上部型砂压实。（4）起模在压缩空气及液压油的作用下，推动起模顶杆平稳顶起砂型脱离模板。3.2.4铸造工艺设计（1）分型面分型面是指砂型与砂型之间的分界面，是为了造型时能顺利从砂型中取出模样而设置的，应设在模样的最大截面处。（2）浇注位置浇注位置是指浇注时铸件在砂型中的空间位置。（3）工艺参数的选择铸件主要工艺参数有机械加工余量、最小铸出孔槽、拔模斜度、铸造圆角、收缩率和型芯固定等。3.2砂型铸造3.2.5浇注系统、冒口与冷铁1.浇注系统（1）浇口杯浇口杯是与直浇道顶端连接，用以承接和导入液态金属的装置，其主要作用是便于浇注，缓和来自浇包的金属液压力，使之平稳地流入直浇道。（2）直浇道直浇道是浇注系统中垂直于水平面的通道，其主要作用是对型腔中的金属液产生一定的压力，使金属液更容易充满型腔。（3）横浇道横浇道是浇注系统中连接直浇道和内浇道的水平部分，一般开挖在上型的分型面之3.2砂型铸造处，截面呈梯形，其主要作用是把直浇道流过来的金属液送到内浇道，并且起挡渣和减缓金属液流动的作用。（4）内浇道内浇道是浇注系统中引导金属液直接进入型腔的通道部分，其截面一般呈扁梯形或三角形，其主要作用是控制液态金属流入型腔的速度和方向。2.冒口3.冷铁3.2.6手工造型的基本操作1.造型材料和工具的准备2.手工造型的基本过程（两箱分模造型）1）模样、底板、砂箱按一定空间位置放置好后，填入型砂并春紧。注意：①用手把模样周围的型3.2砂型铸造砂压紧；②每加入一次砂，这层砂都应春紧，然后才能再次加砂，依此类推，直至把砂箱填满紧实；③春砂用力大小应适当，因为用力过大，砂型太紧，型腔内气体无法排出；用力过小，砂粒之间黏结不紧，砂型太松易塌箱。2）下型造好后，连同底板一起小心翻转180°放到预先清理好的平整场地，慢慢去掉底板，并撒上干燥的分型砂。3）在翻转后的下型上安放上型砂箱，放好上型模样，插上定位销，填砂春紧型砂。4）上型造好后，必须插上砂箱定位销，在上下砂箱分型处做上标记，保证下次合型时不会错位。5）起模、修整型腔，起模前用毛笔蘸些水，刷在模样周围以增强强度。6）合型，将上箱翻转与下箱合起来，对齐定位销和做好的标记，防止错型。3.2砂型铸造3.2砂型铸造3.3.1熔模铸造3.3.2金属型铸造3.3特种铸造3.3.3压力铸造3.3.4离心铸造3.3特种铸造3.3.5消失模铸造3.3.6连续铸造3.3特种铸造3.4.1熔炼3.4.2浇注（1）浇注前的准备工作准备浇包、清理通道、烘干用具。（2）浇注时要控制浇注温度和浇注速度1）浇注温度一般根据铸造工艺综合考虑来选择。3.4金属的熔炼与浇注2）浇注速度可通过控制浇包和布置浇注系统等进行控制。3.4.3落砂和清理1.落砂2.清理（1）切除浇冒口切除浇冒口的方法，不仅受铸件材质的限制，而且还受到浇冒口的位置及其与铸件连接处尺寸大小的影响。（2）清除型芯铸件内腔的型芯及芯骨一般用手工清除，也可用振动的清砂机或水力清砂装置清除，但后者多用于中大型铸件的批量生产。（3）清除内外表面黏砂铸件内外表面往往黏结一层被烧结的砂子，需要清除干净。可用钢丝刷、锉刀、手持砂轮机等工具进行清理，也常采用滚筒、喷砂及抛丸机清理。（4）铲除毛刺和飞边铸件上的毛刺、飞边和浇冒口残迹要铲除干净，使铸件外形轮廓清晰，以3.4金属的熔炼与浇注提高表面质量。3.4.4铸件缺陷及原因分析3.4金属的熔炼与浇注3.4金属的熔炼与浇注第4章锻压成形技术【实训目的与要求】1）了解锻压成形技术在机械制造中的应用范围。2）了解锻压生产的加工原理和工艺过程。3）了解锻压常用设备的结构和使用方法。4）掌握手工自由锻基本工序，能对简单锻件进行工艺分析和实践操作。5）了解坯料加热和锻件冷却的方法。【安全实习注意事项】1）穿戴好工作服等防护用品。2）检查所用的工具是否安全、可靠，特别是注意检查锤头是否有松动。3）钳口形状必须与坯料断面形状、尺寸相符，并在下砧铁中央放平、放正、放稳坯料，先轻打后重打。4）手钳等工具的柄部应靠近身体的侧旁，不许将手指放在钳柄之间，以免伤害身体。第4章锻压成形技术5）踩踏杆时，脚跟不许悬空，以便稳定地操纵踏杆，保证操作安全。6）锤头应做到“三不打”，即工模具或锻坯未放稳不打，过烧或已冷的锻坯不打，砧上没有锻坯不打。7）锻锤工作时，严禁将手伸入锤头行程中。砧座上的氧化皮必须及时清除干净。8）不要在锻造时易飞出飞边、料头、火星、铁渣的危险区停留，不要直接用手触摸锻件和钳口。9）两人或多人配合操作时，应分工明确，要听从掌钳者的统一指挥。第4章锻压成形技术4.1压力加工概述4.2.1坯料的加热和锻件的冷却1.坯料的加热4.2锻造4.2锻造4.2锻造2.锻件的冷却4.2锻造4.2.2自由锻1.自由锻设备与工具（1）自由锻设备自由锻设备分两类：一类是以冲击力使金属材料产生塑性变形的锻锤，如空气锤、蒸气-空气自由锻锤等；另一类是以静压力使金属材料产生塑性变形的液压机，如水压机、油压机等。4.2锻造（2）自由锻工具自由锻常用的工具按其用途可分支持工具（如砧铁）、打击工具（大锤、锤子）、成形工具（冲子、平锤、摔锤等）、夹持工具（手钳等）、割切工具（錾子、切刀）和勘测工具（钢直尺、内外卡钳）等。4.2锻造（3）手工自由锻的基本操作手工自由锻是靠人力和手工工具使金属变形，它所需的工具和设备简单，工作场地灵活机动，常用于零星的小件生产。2.自由锻的工序（1）镦粗镦粗是使坯料整体或一部分高度减少、横截面增大的工序。（2）拔长拔长是减小坯料截面积、增加其长度的工序。4.2锻造（3）冲孔冲孔是在实心坏料上冲出通孔或盲孔的工序。（4）弯曲弯曲是指采用一定方法将坯料弯成所规定的外形的锻造工序。4.2锻造（5）扭转使坯料一部分对另一部分绕着轴线旋转一定角度的锻造工序称为扭转。（6）错移将坯料的一部分相对另一部分错开，但两部分轴线仍保持平行的锻造工序。（7）切割将坯料切断或劈开的锻造工序称为切割。4.2.3模锻4.2.4胎模锻4.2锻造4.2锻造4.3.1板料加工常用设备4.3板料成形加工4.3.2冲压的分类与特性4.3.3冲压的基本工序4.3板料成形加工4.3板料成形加工第5章焊接成形技术【实训目的与要求】1）了解煤接的工艺过程、特点与应用。2）了解孤焊电源的性能、工作原理和主要技术参数及其对焊接质量的影响。3）熟悉焊条电孤焊焊接工艺，掌握焊条电弧焊方法并独立完成焊接操作。4）了解其他常用焊接与切割方法的特点和应用。5）了解典型焊接结构的生产工艺和常规的焊接缺陷及检测与控制措施。6）了解焊接生产的新技术和新工艺。7）掌握焊接与切割的安全防护知识。【安全实习注意事项】1）焊接是一门特种作业，接时需要注意特殊防护。2）防止触电，防止弧光伤害和烫伤。3）保证设备安全。第5章焊接成形技术5.1焊接概述（1）熔焊通过一个集中的热源，产生足够高的温度，将焊件接合面局部加热到熔化状态，凝固冷却后形成焊缝而完成焊接的方法，包括气焊、电弧焊、电渣焊、等离子弧焊、电子束焊和激光焊等。（2）压焊焊接过程中不论对焊件加热与否，都必须通过对焊件施加一定的压力，使两个接合面紧密接触，促进原子间产生结合作用，以获得两个焊件牢固连接的焊接方法，包括电阻焊（点焊、缝焊、对焊）、摩擦焊、超声波焊、爆炸焊等。（3）钎焊采用比焊件熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，且低于焊件熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材相互扩散，实现连接焊件的方法，包括烙铁钎焊、火焰钎焊、电阻钎焊、感应钎焊和真空钎焊等。5.1焊接概述5.2.1电弧焊原理与焊接过程1.电弧焊原理5.2电弧焊2.电弧的引燃和电弧焊过程5.2电弧焊5.2.2焊接位置与焊接接头1.焊接位置2.焊接接头形式5.2电弧焊3.坡口形式5.2电弧焊5.2.3焊条电弧焊1.焊条电弧焊设备与工具（1）弧焊电源的要求焊条电弧焊的设备所用的焊接电源，必须具备特的电气性能：合适的外特性（外特性即电源输出电压和电流之间的关系）；适当的空载电压；良好的动特性（即焊接电流与电压随着电弧的长短变化而变化）；可以灵活调节焊接参数，输出电流可以在较宽范围内调节，且调节简单方便。5.2电弧焊（2）弧焊电源分类弧焊电源分为交流和直流两大类。1）交流弧焊电源，是一种特殊的降压变压器，具有以下特性：引弧后，随着电流的增加，电压急剧下降；而当焊条与工件短路时，短路电流不会过大（一般不大于工作电流的1.5倍）；它能提供很大的焊接电流，并可根据需要进行调节；空载时弧焊机的电压力60~70V，电弧稳定，正常的工作电压范围为20~30V。2）直流弧焊电源，主要包括弧焊发电机、弧焊整流器、弧焊逆变器等三种。①弧焊发电机实际上就是一种直流发电机，即在电动机或柴油机的驱动下，直接发出焊接所需的直流电。②弧焊整流器是将交流电经过降压、整流、滤波后输出的直流弧焊电源。③弧焊逆变器是一种新型、高效、节能的直流焊接电源。5.2电弧焊5.2电弧焊（3）焊条电弧焊工具焊条电弧焊工具主要有焊钳、面罩、护目眼镜等。2.焊条5.2电弧焊（1）焊芯焊芯是一根具有一定长度和直径的金属棒，由特殊治炼的焊条钢拉拔制成，与普通钢材的主要区别在于控制了硫、磷等杂质的含量和严格限制了含碳量。5.2电弧焊（2）药皮药皮是压涂在焊芯周围的涂料层，由矿物质、有机物和铁合金等粉末和黏合剂按一定比例配置而成的，其主要功能是便于引弧和稳定电弧、隔离空气保护熔池内金属不被氧化、改善焊缝的力学性能和工艺性能等。（3）焊条种类根据被焊金属的不同，电焊条可分为碳钢焊条、不锈钢焊条、铸铁焊条、铜及铜合金焊条、铝及铝合金焊条等。（4）焊条的型号和牌号根据GB/T5117—2012《非合金钢及细晶粒钢焊条》的规定，非合金钢焊条的型号由五位组成，如型号E4303和E5015。3.焊接工艺5.2电弧焊1）焊条直径主要取决于焊件的厚度，还取决于接头形式、焊接位置和焊接层数等因素。2）焊接电流应根据煤条的直径来选择，有经验公式：1=（25~55）d（式中I为焊接电流，单位为A；d焊条直径，单位为mm）。3）焊接速度是单位时间内完成的焊缝长度。4）电弧长度是指焊芯端部与熔池之间的距离，一般要求电弧长度不超过煤条直径。4.焊条电弧焊的操作（1）引弧焊接电弧的建立过程称引弧，焊条电弧焊有两种引弧方式：直击法和划擦法，如图5-11所示。5.2电弧焊5.2电弧焊（2）焊条的运动操作焊条电弧焊是依靠人手工操作焊条运动实现焊接的，此种操作也称为运条。5.2电弧焊（3）焊缝接头焊接过程中，由于受焊条长度的限制或操作姿势的变换，焊缝接头不可避免。5.2电弧焊（4）焊缝收尾焊缝收尾时，焊缝末尾的弧坑应当填满。5.2电弧焊5.3.1气焊5.3其他焊接方法5.3.2二氧化碳气体保护焊5.3其他焊接方法5.3.3氩弧焊5.3其他焊接方法5.3.4埋弧焊5.3其他焊接方法5.3.5电渣焊5.3.6电阻焊5.3其他焊接方法（1）点焊点焊是利用两个柱状电极对焊件的搭接处加压并通电，在接触处因电阻热的作用形成一个熔核，结晶后即形成一个焊点，由多个焊点将焊件连接在一起。（2）缝焊缝焊是用一对滚轮电极代替定位焊的柱状电极，当它与焊件做相对运动时，经通电、加压，在接缝处形成一个个相互重叠的熔核，结晶冷却后，即成为密封的连续焊缝。（3）凸焊凸焊是点煤的一种变形形式，在一个工件上有预制的凸点，凸焊时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。（4）对焊对焊是将两个焊件的端面相互接触，经通电和加压后，使其整个接触面焊合在一起。5.3其他焊接方法5.3.7摩擦焊5.3.8爆炸焊5.3其他焊接方法5.3.9钎焊（1）软钎焊软钎焊加热温度低于450°C，常用锡为基的钎料，焊接头强度较低，主要用于接头受力不大、工作强度较低的焊接，多用于电子和食品工业中导电、气密和水密器件的焊接。（2）硬钎焊硬钎焊加热温度高于450°C，常用铝、银、铜、锰和镍为基的钎料，焊接头强度高（大于200MPa），主要用于接头受力较大、工作温度较高的焊件，如零件的连接、刀具的焊接等。5.3其他焊接方法5.4.1气割5.4切割5.4.2等离子弧切割5.4切割5.4切割5.5.1焊接质量（1）焊缝的外形和尺寸焊缝外形和尺寸的一般要求：焊缝与母材之间金属平滑过渡；没有烧穿、未焊透等缺陷；焊缝的宽度和余高等尺寸符合国家标准或图样的技术要求。（2）焊缝的连续性焊缝的连续性是指焊缝中是否有裂纹、气孔与缩孔、夹渣、未熔合与未焊透等缺陷。（3）接头性能接头性能是指焊接接头的力学性能及其他性能（如耐蚀性等）是否符合图样的技术要求等。5.5焊接的质量控制5.5.2常见缺陷成因及预防5.5焊接的质量控制5.5.3焊接变形的原因及预防1.焊接变形的原因5.5焊接的质量控制2.减少焊接变形的方法（1）反向变形根据焊接后变形的规律，在焊接前对件预先进行人为的反向变形，焊接后，焊接变形和预先做出的变形相互抵消。（2）刚性固定刚度大的结构，焊接变形小。（3）选择合适的装配和焊接顺序结构件装配好后再进行焊接，能增加结构的刚度，减少焊接变形。3.焊接应力与变形的消除和矫正（1）消除焊接应力最常用的方法有焊后热处理法和振动消除法。（2）焊接变形的矫正焊接变形的矫正有手工矫正、机械矫正和火焰矫正等方法。5.5.4焊接质量检验（1）破坏检验破坏检验是从焊件或试件上切取试样，或以产品（或模拟体）的整体破坏做试验，测定焊接接头、焊缝及熔敷金属的强度、塑性和冲击吸收功等力学性能及耐腐蚀性能等。（2）无损检验无损检验是指在不损坏被检验材料或成品的性能、完整性的条件下进行检测缺陷的方法。5.5焊接的质量控制第6章切削加工技术基础【实训目的与要求】1）理解切削运动与切削用量。2）熟悉常用金属切削机床的分类与编号。3）了解刀具材料应具备的性能。4）熟悉切削过程与控制的基本知识。5）理解零件加工质量的基本概念。6）掌握零件测量的基本方法和量具的使用。【安全实习注意事项】1）不得擅自开启机床设备。2）工具、夹具、量具、刀具的正确使用和维护。3）劳保防护用品的正确穿戴。第6章切削加工技术基础6.1.1切削运动（1）主运动主运动是使工件与刀具产生相对运动以进行切削的主要运动，其速度和方向是切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度和方向，其一般特征是速度较高，消耗的功率最大。（2）进给运动进给运动是工件与刀具之间附加的相对运动，使工件切削层不断投入切削，其速度和方向是切削刃选定点相对于工件进给运动的瞬时速度和方向，其一般特征是速度较低，功率消耗也较少。6.1.2切削用量1.切削速度𝜐c。2.进给量𝑓3.背吃刀量ap6.1切削运动与切削用量6.1切削运动与切削用量6.2.1机床型号的表示方法6.2常用金属切削机床的分类与编号6.2.2机床的类别及其代号6.2常用金属切削机床的分类与编号6.2.3机床的通用特性代号、结构特性代号6.2.4机床的组代号和系代号6.2.5机床主参数代号或设计顺序号6.2.6主轴数或第二主参数6.2.7机床重大改进顺序号6.2.8其他特性代号6.2.9通用机床型号示例1）工作台最大宽度500mm的精密卧式加工中心，其型号为THM6350。2）工作台最大宽度次400mm的5轴联动卧式加工中心，其型号为TH6340/5L。3）最大磨削直径为400mm的高精度数控外圆磨床，其型号为MKG1340。4）经过第一次重大改进，其最大钻孔直径25mm的四轴立式排钻床，其型号为Z5625X4A。6.2常用金属切削机床的分类与编号5）最大钻孔直径40mm，最大跨距为1600mm的摇臂钻床，其型号为73040X16。6）最大车削直径次1250mm，经过第一次重大改进的数显单柱立式车床，其型号为CX5112A。7）光球板直径为800mm的立式钢球光球机，其型号为3M7480。8）最大回转直径为400mm的半自动曲轴磨床，其型号MB8240。9）最大磨削直径为320mm的半自动万能外圆磨床，结构不同时，其型号为MBE1432。10）最大棒料直径为16mm的数控精密单轴纵切自动车床，其型号为CKM1116。11）配置MTC-2M型数控系统的数控床身铣床，其型号为XK714/C。12）试制的第5种仪表磨床为立式双轮轴颈抛光机，这种磨床无法用一个主参数表示，故其型号为M0405。6.2常用金属切削机床的分类与编号6.3.1刀具材料应具备的性能要使刀具能正常工作而不至于很快损坏或变钝，刀具材料应具备如下性能要求：①高硬度，刀具材料必须比被加工材料的硬度更高，一般刀具材料的常温硬度都在62HRC以上；②高耐磨性，刀具的抗磨损能力强，是刀具材料力学性能、组织结构和化学性能的综合反映；③足够的强度和韧性，因刀具要承受很大的压力、冲击和振动；④高耐热性，刀具材料在高温下保持一定硬度、耐磨性、强度和韧性的性能；⑤良好的工艺性，主要指锻造性能、热处理性能、高温塑变性能和磨削加工性能等；⑥经济性和绿色性。6.3.2刀具材料的种类及性能刀具材料种类众多，其主要分类如下。1.碳素工具钢2.合金工具钢3.高速钢6.3刀具材料4.硬质合金5.陶瓷6.超硬材料6.3.3刀具材料的改性6.3刀具材料6.4.1切屑及控制1.切屑的种类6.4切削过程与控制（1）带状切屑切屑的形状都是沿前刀面连续流出的带状切屑，其特点是靠近前刀面的一面表面比较光滑，其他表面显得粗糙，如图6-3a所示。（2）节状切屑外形和带状切屑不同之处在于外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹，但切屑内部还是互相连接着并未断开，如图6-3b所示。（3）粒状切屑切削时由于整个剪切面上剪应力超过了材料的破裂强度，切屑单元从被切材料上脱落形成的梯形粒状切屑，如图6-3c所示。（4）崩碎切屑切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则的崩碎切屑，如图6-3d所示。2.切屑控制（1）采用断屑槽通过设置断屑槽对流动中的切屑施加一定的约束力，使切屑应变增大，切屑卷曲半径减小。6.4切削过程与控制（2）改善切削条件1）改变切削用量。2）改变刀具角度。3）降低工件塑性。6.4切削过程与控制6.4.2切削力6.4切削过程与控制6.4.3刀具的失效与使用寿命1.刀具的失效形式（1）正常磨损刀具的正常磨损是连续的逐渐磨损，随着切削时间的增加磨损逐渐扩大，主要形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损等。（2）非正常磨损刀具的破损是一种非正常的磨损，在生产中突然发生崩刃、卷刃或刀片碎裂等，使刀具提前失去切削能力，主要的形式分为脆性破损和塑性破损两种。2.刀具使用寿命6.4.4切削热与切削液1.切削热2.切削液6.4切削过程与控制6.5.1加工精度1.尺寸精度2.形状精度和位置精度6.5零件的加工质量6.5.2表面粗糙度6.5零件的加工质量6.5零件的加工质量6.5零件的加工质量6.5零件的加工质量6.6.1钢直尺6.6常用量具6.6常用量具6.6.2游标卡尺1.刻线原理2.读数方法1）先在尺身上读出游标尺零线以左的刻度，读出尺寸的整数部分，图6-11所示的是23mm。2）游标尺零线以右与尺身的刻线对齐的刻线数乘以卡尺精度，读出尺寸的小数部分，图6-11所示的是12×0.02mm=0.24mm。3）将上面整数和小数两部分尺寸加起来就是总尺寸，图6-11所示的是23.24mm。6.6常用量具3.使用方法1）测量前应把卡尺擦拭干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标尺和尺身的零位刻线要相互对准，若未对齐，应根据原始误差修正测量读数。2）移动游标卡尺的游标尺时要活动自如，不能过松或过紧，更不能有晃动现象。3）卡尺两测量面的连线应垂直于被测量表面，不能歪斜应使卡爪逐渐与工件表面靠近，最后达到轻微接触，不得用力加紧工件，以免卡爪变形或磨损，降低测量精度。4）测量外形尺寸时，应当用量爪的平面测量刃进行测量；而对于圆弧形沟槽尺寸，则应当用刃口形量爪进行测量，以减少测量误差，如图6-12所示。5）用游标卡尺测量零件时，不能过分地施加压力，所用压力应使两个量爪刚好接触零件表面。6）在游标卡尺上读数时，应保持卡尺水平并朝着亮光的方向，使人的视线尽可能和卡尺的刻线表面垂直，以免由于视线的歪斜造成读数误差。6.6常用量具7）为了获得正确的测量结果，可以多测量几次。即在零件的同一截面上的不同方向进行测量。6.6常用量具6.6.3深度游标卡尺6.6常用量具6.6.4高度游标卡尺6.6常用量具6.6常用量具6.6.5千分尺6.6常用量具1.刻线原理2.读数方法1）读出距边线最近的轴向刻度线数（应0.5mm的整数倍），图6-18a所示的是12mm，图6-18b所示的是32.5mm。2）读出与轴向刻度中线重合的圆周刻度数乘以0.01，图6-18a所示的是0.04mm，图6-18b所示的是0.35mm。3）将上述两部分读数加起来，即为总尺寸，图6-18a所示的是12.04mm，图6-18b所示的是32.85mm。6.6常用量具3.注意事项1）测量前应校对零点，千分尺的砧座与测微螺杆左端表面接触时，微分筒左端的边线与轴向刻度线的零点重合，同时圆周上的零线应与中线对准。2）工件测量表面应当擦拭干净，并准确放在千分尺的测量面间，不得偏斜。3）当测微螺杆快接触工件时，必须使用端部棘轮（严禁使用微分筒，以防用力过大引起测微螺杆或工件变形，致使测量表面不准确），当棘轮发出“嘎嘎”打滑声时，表示压力合适，应停止转动，此时读数。4）读数时提防漏读0.5mm。6.6常用量具6.6.6螺纹千分尺与螺纹样板6.6常用量具6.6常用量具6.6.7量规（1）塞规塞规是用来检测孔径或槽宽的，塞规有两个测量端，即“通端”和“止端”。（2）卡规卡规是用来检测轴径和厚度的，卡规与塞规相似，也有“通端”和“止端”，使用方法与塞规相同，但尺寸上下线规定与塞规相反，图6-22所示的是用于配合尺寸30j7的卡规，其测量轴的最大尺寸为30.013mm，最小尺寸29.992mm。6.6常用量具（3）塞尺塞尺是一组厚度不等的薄钢片，每片上印有厚度标记，如图6-23所示。6.6.8直角尺6.6常用量具6.6.9百分表1）使用前，应检查测量杆活动的灵活性，即轻轻推动测量杆时，测量杆在套筒内的移动要灵活，没有任何轧卡现象，且每次放松后，指针都能回到原来的刻度位置。2）使用百分表或千分表时，必须把它固定在可靠的夹持架上，如图6-26所示，夹持架要安放平稳，以免使测量结果不准确或摔坏百分表。用夹持百分表的套筒来固定百分表时，夹紧力不要过大，以免因套筒变形而使测量杆活动不灵活。3）用百分表或千分表测量零件时，测量杆必须垂直于被测量表面，使测量杆的轴线与被测量6.6常用量具尺寸的方向一致，否则将使测量杆活动不灵活或使测量结果不准确。4）测量时，不要使测量杆的行程超过它的测量范围；不要使测头突然撞在零件上；不要使百分表和千分表受到剧烈的振动和撞击，也不要把零件强迫推入测头下，免得损坏百分表和千分表的机件而失去精度。5）百分表不使用时，应使测量杆处于自由状态，以免表内的弹簧失效。6.6常用量具6.6.10万能角度尺6.6常用量具6.6常用量具6.6.11量具的维护和保养1）在机床上测量零件时，要等零件完全停稳后进行，否则不但使量具的测量面过早磨损而失去精度，而且会造成事故。2）测量前应把量具的测量面和零件的被测量表面都要擦拭干净，以免因有脏物存在而影响测量精度。用精密量具如百分尺、百分表等，去测量锻铸件毛坯，或带有研磨剂（如金刚砂等）的表面是错误的，这样易使测量面很快磨损而失去精度。3）量具在使用过程中，不要和工具、刀具如锉刀、榔头、车刀和钻头等堆放在一起，以免碰伤量具。也不要随便放在机床上，以免因机床振动而使量具掉落导致损坏。4）量具是测量工具，绝对不能作为其他工具的代用品，更不能把量具当玩具任意挥动或摇转，都是易使量具失去精度的。5）不要把精密量具放在热源（如电炉、热交换器等）附近，以免使量具受热变形而失去精度。6）不要把精密量具放在磁场附近，例如磨床的磁性工作台上，以免使量具感磁。6.6常用量具7）发现精密量具有不正常现象时，如量具表面不平、有毛刺、有锈斑以及刻度不准、尺身弯曲变形、活动不灵活等，使用者不应自行拆修，更不允许自行用榔头敲、锉刀锉、砂布打光等粗糙办法修理，以免反而增大量具误差。8）量具使用后，应及时擦干净，除不锈钢量具或有保护镀层者外，金属表面应涂上一层防锈油，放在专用的盒子里，保存在干燥的地方，以免生锈。9）精密量具应实行定期检定和保养，长期使用的精密量具，要定期送计量站进行保养和检定精度，以免因量具的示值误差超差而造成产品质量事故。6.6常用量具第7章机械加工技术【实训目的与要求】1）了解金属切削机床的基本原理和加工精度的概念。2）熟悉普通机床的加工范围、基本方法及使用的工夹量刀具。3）掌握普通车削加工、刨削加工、铣削加工等基本操作技能。4）熟悉常用车刀材料、性能、几何角度组成及其功用。5）了解磨床、齿轮加工的基本方法。【安全实习注意事项】1）开机前，按指定加油孔注油润滑机床，检查各手柄位置是否正确，检查机床周围有无障碍物并将刀架调整到合适位置。2）工件和刀具必须装夹牢固，否则极易造成事故。3）工作时，操作者的头、手和身体部位不能离旋转机件太近。4）机床开动后，必须精力集中，不许离开机床，不准用手去触摸和测量工件，不准用手拉切屑。第7章机械加工技术5）需要变速时必须停车，以防损坏机床。第7章机械加工技术7.1.1车削加工范围7.1车削加工7.1.2车削加工机床1.卧式车床的结构（1）床身床身由床腿支承并固定在地基上，用于支承和连接车床的各个主要部件，并保证各部件间有正确的相对位置。（2）变速箱变速箱内有变速齿轮，并通过传动带传动至主轴箱，通过改变变速箱上变速手柄的位置来改变主轴的转速。（3）主轴箱主轴箱用于支承主轴并通过变速齿轮使之做多种速度的旋转运动。7.1车削加工（4）挂轮箱挂轮箱用于将主轴的转动传给进给箱。（5）进给箱进给箱内安装有进给运动的变速齿轮，用以传递进给运动、调整进给量和螺距。（6）溜板箱溜板箱与床鞍相连，可将光杠传来的旋转运动转化车刀的纵向或横向移动用以车削表面，通过开合螺母可将丝杠传来的旋转运动转化为车刀的纵向移动用以车削螺纹。（7）刀架刀架用来装夹车刀并可作纵向、横向和斜向运动，由方刀架、转盘、小滑板、中滑板和大滑板组成，如图7-3所示。（8）尾座尾座安装在车床导轨上并可沿导轨7.1车削加工移动，可以通过人工调节其位置，转动尾架手轮，可使尾架套筒伸缩移动。2.车床的传动系统（1）主运动传动链通过带轮将电动机旋转运动产生的动力传递给主轴，通过卡盘使工件做旋转运动。（2）进给运动传动链由主轴变速箱通过交换齿轮箱传动至进给箱，再由光杠或丝杠传至溜板箱。7.1车削加工7.1.3车刀1.车刀的种类和结构7.1车削加工7.1车削加工7.1车削加工2.车刀的组成（1）前刀面刀具上切屑切离工件时所流经的表面，也就是车刀的上面。（2）主后面刀具上同前刀面相交形成主切削刃的后面，切削时与工件过渡表面相对。（3）副后面刀具上同前刀面相交形成副切削刃的后面，切削时与工件已加工表面相对。（4）主切削刃前刀面与主后面的交线。切削时起主要切削作用。（5）副切削刃前刀面与副后面的交线。切削时起辅助切削作用。（6）刀尖主切削刃和副切削刃的连接处相当少的一部分切削刃。3.车刀的装夹1）车刀刀尖高度与主轴中心线或尾座顶尖的高度一致（见图7-8a），如果刀尖低于轴线（见图7-8b），刀尖强度降低，容易崩刀；刀尖高于工件轴线（见图7-8c），切削刃强度减弱，刀具寿命下降。7.1车削加工2）一般通过1~3个垫片来调整刀尖高度，注意垫片在放置时应叠放整齐，如图7-8d和图7-8e所示。3）调整刀头的伸出长度小于刀杆厚度的1~1.5倍，如图7-8f所示，保证刀架上至少有两个压紧螺钉压紧刀体，用刀架叛手交替旋转压紧螺钉以压紧刀具。4）锁紧刀架后，仔细检查刀具是否会与机床的其他附件（特别是主轴和尾座，小滑板与三爪卡盘）发生干涉现象，或超出加工极限位置等现象。7.1车削加工7.1车削加工7.1.4车床夹具及使用1.卡盘装夹工件（1）自定心卡盘装夹工件三瓜自定心卡盘是车床上最基本的夹具，主要由三个卡爪、三个小锥齿轮、一个大锥齿轮和卡盘体四部分组成，如图7-9所示。7.1车削加工（2）单动卡盘装夹工件单动卡盘的结构如图7-10a所示，它有4个互不相关的卡爪通过4个螺杆独立移动，从而夹紧或松开工件，不具备自定心功能。7.1车削加工2.顶尖、中心架和跟刀架装夹工件（1）顶尖装夹工件加工较长的或细长的工件时常采用顶尖来装夹，装夹的方式主要有一夹一顶（左端用三爪卡盘装夹，右端用顶尖支撑）或两顶尖（左右两端均用顶尖支撑），如图7-11所示。7.1车削加工7.1车削加工（2）中心架与跟刀架装夹工件对于重量更重、长径比更大或用两顶尖加工仍然不能保证加工质量的零件，就应选择用中心架或跟刀架作为辅助支撑，以提高加工刚度，消除加工时的振动和工件的弯曲变形。7.1车削加工7.1车削加工7.1车削加工3.心轴装夹工件1）当工件长度小于孔径时，应采用带螺母压紧的圆柱心轴，如图7-16a所示。2）当工件长度大于其孔径时，可采用稍带有锥度（1:5000~1:1000）的心轴，工件压入后靠摩擦力与心轴固紧。3）胀力心轴是一种通过调整锥形螺杆使心轴一端产生微量的径向扩张，将零件孔胀紧的一种快速装拆夹具，适合加工中小型零件，如图7-16c所示。4.花盘装夹工件7.1车削加工7.1.5车床操作要点1.主轴变速手柄操作7.1车削加工2.进给箱手柄的操作3.溜板箱手柄的操作4.刻度盘和刻度盘手柄的操作7.1车削加工5.车削用量的选择7.1车削加工6.车削加工基本步骤（1）调整车床根据零件的加工要求和选定的切削用量，调整主轴转速和进给量。（2）选择和装夹车刀根据工件加工表面和材料的具体情况，选择合适的车刀并正确地装夹到刀架上。（3）装夹工件根据零件类型合理地选择工件的装夹方法，稳固夹紧工件。（4）开车对刀与退刀开启车床后，使刀尖慢慢接近工件并轻划到工件表面，作调整切削深度的起点，完成后沿进给反方向直接退出车刀或记住刻度数移出车刀，停车。（5）进刀与走刀根据零件的加工要求，合理确定切削深度进刀，并尽可能使用自动走刀方式进行进给切削。7.1车削加工7.1车削加工7.1.6各种表面的车削加工1.端面车削方法7.1车削加工2.外圆车削和台阶车削方法7.1车削加工7.1车削加工3.车槽与切断7.1车削加工7.1车削加工4.孔加工（1）钻孔、扩孔与铰孔1）钻孔即用钻头在实体材料上加工出孔的操作。2）扩孔即用扩孔钻将孔再扩大到规定尺寸的加工方法（见图7-25b）。3）铰孔即用机用铰刀在扩孔后或半精加工后加工孔的方法（见图7-25c）。7.1车削加工（2）镗孔镗孔是指用镗孔刀对锻出、铸出或钻出的孔进一步加工的方法，如图7-26所示。5.锥面车削（1）宽刀法宽刀法车锥面是指利用主切削刃横向进给直接车出圆锥面的方法，如图7-27a所示。7.1车削加工（2）小刀架转位法小刀架转位法车锥面是转动小滑板（松开固定小滑板的螺母，使小滑板随转盘转动半锥角，然后紧固螺母）车锥面的方法，如图7-27b所示。（3）靠模法靠模法车锥面是利用靠模装置控制车刀