钛合金3D打印行业专题报告：来自消费电子的启示

钛合金3D打印行业专题报告：来自消费电子的启示钛合金成为3D打印进入消费电子的切入点消费电子厂商深度布局钛合金材料钛合金材料在消费电子领域的应用不断深化。消费电子领域的产品很早就开始使用钛合金材料，苹果早在2019年发布的AppleWatchS5系列中就提供了钛合金边框的版本，后续的AppleWatchUltra开始标配钛合金边框，2023年秋季新发布的iPhone15Pro版本也开始标配钛合金中框。华为在2022年发布的折叠屏手机MateXs2结构件中采用钛合金材料，并在2023年新发布的智能手表Watch4Pro中使用了钛合金边框。受益于钛合金在轻量化、高强度、耐腐蚀等性能方面的优势，主要消费电子厂商纷纷开展布局。为什么消费电子要使用钛合金：高强度和轻量化的优势产品升级导致智能手机重量上升。智能手机伴随着代际更新质量越来越大，主要原因一是手机大屏化趋势导致尺寸扩大而重量提升；二是大容量电池的装配，手机基于对长续航的需求以及芯片性能提升导致功耗增大，对大容量电池的需求随之提升；三是其他配件的堆积，高功耗芯片带来散热系统的升级，以红魔游戏手机6SPro为例，其内置ICE7.0九层立体散热系统，包括但不限于2万转/分的高速离心风扇、超导铜箔、高导热凝胶等，更多的硬件导致整体重量不断增大。钛合金兼具高强度和轻量化优势。钛合金强度较高，据搜钛网数据，TC4钛合金的抗拉强度和屈服强度分别可达到960Mpa和892Mpa，高于304不锈钢的520Mpa和205Mpa以及A380铝合金的320Mpa和160Mpa。同时钛合金具备良好的耐腐蚀性，在高温的中性或弱酸性的氧化物溶液中具有高度稳定性。钛合金的密度比不锈钢材料低，TC4钛合金与304不锈钢的密度分别为4.51g/cm³和7.93g/cm³，这使钛合金在同体积下重量更小。苹果Ultra手表标配钛合金边框，据我们测算相比使用不锈钢，钛合金边框能够减轻全机重量的12.9%。钛合金与3D打印的结合成为产业发展的新趋势钛合金与3D打印的结合成为了产业发展的新趋势。由于钛合金的导热系数小，切割过程中局部快速升温而热量难以释放，因此采用减材制造的加工方式难度大，而3D打印以增材制造的工艺较好地规避了传统方式的弊端，两者结合有望成为发展新趋势。例如，国外手表厂商Barrelhand和头部3D打印设备商Materialise开展合作，采用3D打印工艺制作钛合金手表壳，荣耀发布的新款折叠屏手机MagicV2在折叠屏铰链的轴盖部分采用钛合金3D打印工艺，成为全球首款采用钛合金铰链的折叠旗舰机，也是3D打印钛合金工艺首次在手机上大规模使用。为什么要用3D打印来制作钛合金结构件？（1）传统机加工钛合金难度高。相比于不锈钢、铝合金，传统机加工在面对钛合金时存在一定难度。这主要是因为钛合金的热导率低，常见TC4钛合金热导率仅7.96W/m·K，远低于不锈钢及铝合金。这就导致钛合金在加工中热量易聚集，局部升温快。据先进制造技术网数据，传统切割方式能使钛合金局部升温至1000℃以上，一方面导致刀具的刃口磨损、崩裂和生成积屑瘤，缩短刀具寿命，另一方面局部高温也破坏了钛合金的表面完整性，导致精度下降并减少其疲劳强度。据艾邦高分子数据，采用钛合金材料的手机中框整体良率约30%-40%，远低于铝合金中框的80%。传统机加工其他金属的工艺已相对成熟。不锈钢和铝合金的价格相比钛合金更便宜，同时不锈钢与铝合金的热导率更高，在采用传统减材工艺制造时不会出现类似钛合金加工时的问题，因此通过CNC或压铸的加工工艺已非常成熟，原材料价格与加工成本均较低，短期内使用3D打印工艺的性价比优势不足。（2）3D打印的技术工艺较好地适配了钛合金零部件的制备。a、以SLM技术为代表的金属3D打印不同于传统CNC对板、棒材的减材制造，SLM是通过对金属粉末激光熔融而层层累积成形的增材制造工艺，这就从技术路线上规避了对钛合金进行切割时的弊端；b、增材制造层层打印成形的工艺对复杂结构具有低成本敏感性，因此加工时的设计自由度高，可以通过更多的内部空腔结构来实现轻量化；c、3D打印设备通过大尺寸设计以及搭载更多数量的激光头，可实现一次多个成形，打印效率显著提升；d、3D打印是一体化成形的技术，相比于切割加工，其产出的结构件具备更优的强度和一致性。（3）3D打印钛合金工艺对折叠屏手机性能提升显著。2023年7月荣耀发布新款折叠屏手机MagicV2，在折叠处的关键零件铰链中使用了钛合金材料，铰链的主要作用是辅助柔性屏对折，对手机的耐久度、折叠状态的贴合度、展开状态的平整度发挥着重要作用。据荣耀官方数据，得益于钛合金铰链的应用，MagicV2的折叠厚度低至9.9mm，展开厚度仅4.7mm，较铝合金材料强度提升150%，可实现40余万次折叠，重量仅231g，性能指标领先市场上绝大部分的折叠屏手机。3D打印与CNC、MIM工艺之间是怎样的关系？3D打印与CNC之间互补与替代关系并存（1）结构端3D打印可部分替代CNC加工。由于3D打印对复杂结构件具有低成本敏感性，增材制造的方式即决定了其适用于加工内部较为复杂的结构件，因此当加工件涉及到曲面形状且内部具有较多中空结构时，3D打印可以替代CNC工艺。此外3D打印具备较高的定制化特点，因此在医疗骨科植入物具有较广阔的应用前景。（2）材料端3D打印与CNC加工互补。针对钛合金、高温合金等较难加工材料，增材制造通过层层铺粉加工累积成型，从技术原理上规避了传统机加工在切削过程中易产生的弊端。因此，3D打印可以帮助CNC完成较难加工材料的成型环节，同时加工后的毛坯件也需要后续的退火、线切割及抛光打磨环节，数控研磨抛光机床在后处理环节中将进一步精细化处理，两种工艺可互为补充。（3）两种工艺互补与替代关系并存，经济性是选择时的重要考量因素。以钛合金材料的加工为例，3D打印的优势是原材料利用率高、良品率高、支持复杂结构，而CNC的优势则在于打印尺寸较大、结构复杂度适中、规模化生产时的单品成本较低。3D打印与MIM工艺以互补为主MIM具备高效批量化生产能力，在我国主要应用于消费电子什么是MIM？金属粉末注射成形（MetalInjectionMolding，MIM）工艺是将粉末冶金工艺与塑料注射成形技术相结合的新型近净型成形技术。技术原理是：首先将金属粉末与粘结剂混合制粒，再将制得的粉末颗粒注射进入提前制作好的模具中粘黏成型，之后通过酸催化脱黏，再进行烧结，部分烧结产品还需要进一步的热处理、机加工才会形成最终成品。由于一旦完成模具制作即向其中注射制成的颗粒即可，所以MIM工艺具有定制化、批量化生产的天然优势，适用于体积微小、内部较复杂的结构件的高效生产，可适配钛合金、硬质合金、镍基合金、不锈钢、铜合金等多种金属材料。MIM针对复杂结构件具备高效的批量化生产能力。MIM采用注射成型的工艺，在完成模具制造后向其中注入混合料即可，设计自由度高，通过模具即可支持复杂结构件的批量化生产。此外，MIM工艺支持不锈钢、铝合金、镍基合金、钛合金、高温合金等多种金属材料的生产，适用范围广；通过后处理流程，成型结构件在密度、强度、表面光洁度等重要指标上与其他工艺相比的综合优势显著。MIM工艺应用广泛，我国以消费电子为主。我国MIM市场稳定成长，据中商产研院测算，预计2022年我国MIM市场规模达95亿元，2016-22年CAGR为11.7%，预计至2026年中国MIM市场规模将达到141亿元，2022-26年CAGR为10.4%。据华经产研院数据，全球MIM市场主要由中国和欧美等区域构成，中国是全球最大的市场，占据全球市场份额的41%，欧洲和北美市场各占17%的份额。从下游应用来看，中国MIM市场应用主要集中于消费电子领域，包括手机SIM卡槽、装饰圈、散热风扇、线圈马达等零部件，具体分类看，手机/智能穿戴/电脑/五金/医疗/汽车的占比分别为56.3%/11.7%/8.3%/6.9%/4.5%/3.5%，与欧美市场以军工、医疗和汽车为主的格局存在显著差异。为什么要讨论3D打印与MIM的关系：来自折叠屏手机的催化折叠屏手机市场保持高景气，价格下探推动渗透率向上。据IDC数据，2022年中国折叠屏手机出货量近330万台，同比+118%。进入2023年折叠屏势头不减，中国市场23Q2出货量达126万台，同比+173%，在智能手机市场中的渗透率由22Q2的0.7%提升至23Q2的1.9%。伴随着技术成熟及良品率提升，折叠屏手机的成本下降带动终端售价下探，平价产品结构占比提升有望推动折叠屏手机的渗透率进一步提升，据IDC数据，中国市场23Q2中1000美元以上产品份额已由一年前的92.8%降至54.6%；其中竖折产品最低价已下探到400-600美元，23Q2市占率达46.6%，同比+10.4pcts。铰链是折叠屏手机的核心增量，品质好坏将直接影响用户体验。折叠屏手机主要包括横向内折、横向外折和竖向内折的三种折叠形态。铰链是目前处理弯折处的主流技术，也是折叠屏手机的主要成本增量。以三星GalaxyFold为例，据头豹产研院数据，其整机物料成本为636.7美元，比GalaxyS9+高出260.7美元，其中主要的增量来自机械结构件和显示模组两块，成本增幅分别为193.6%和177.0%，原因是铰链、盖板带来的新增结构件，以及屏幕成本随着面积扩大而增加。铰链负责折叠屏的开合和悬停，使在非折叠状态下的两块屏幕能够完全延展并实现贴合，并兼具耐久度和稳定性。因此，铰链品质的好坏将直接影响折叠屏展开时的观感和使用体验，是用户是否选择购买产品的重要考量因素。铰链形态由U型向水滴型发展，产品结构复杂且价值量进一步提升。折叠屏手机的铰链形态可分为U型和水滴型两种。三星是U型铰链技术的代表厂商，其优点是结构简单且成本低，但因为弯折半径小，通常在1.5mm左右，容易造成更深的折痕，折叠屏展开时的平面效果欠佳。华为、荣耀和OPPO是水滴型铰链的代表厂商，水滴型具备更大的弯折半径，例如OPPO的FindN的水滴铰链弯折半径达3.0mm，在折叠时屏幕弯折和形变分散范围大，塑性变形小，折痕不明显。考虑到水滴型较链在控制折痕方面的优势，预计未来水滴型将成为主流。据赛诺市场研究公众号，2020年折叠屏铰链中U型铰链占比60%，2021年水滴型铰链加速渗透，份额达到65%。3D打印与MIM均被应用到铰链加工中。3D打印被用于制作折叠屏铰链的轴盖，据荣耀官网，MagicV2折叠屏手机铰链的轴盖部分首次采用钛合金3D打印工艺，宽度相较于铝合金材质降低27%，强度却提升150%，完美平衡了轻薄与可靠性。铰链内部零件基本采用MIM工艺，因铰链内部结构复杂，由上百个体积不足0.5立方厘米的零部件组装而成，例如小米MIXFold3的龙骨转轴共有198个零件，vivo的XFold的铰链部分共计174个零部件。这些小体积、结构复杂的零部件主要采用MIM工艺制作。3D打印与MIM主要是互补关系，两者适配不同的场景。MIM适用于小型件的批量化高精度加工，经济性应用场景常见于50g以内，零件尺寸在25mm左右，最大不超过150mm。因为MIM涉及到后续烧结处理会导致零件公差一般为尺寸大小的0.3%-0.5%，因此当零件尺寸过大时，对应的公差也会变大，将会不符合设计要求，而额外的机加工二次工序又会增加成本。对3D打印而言，首先不存在制模需求，更适用于定制化生产，伴随着大尺寸设备的推出，针对大体积件的打印更具优势，因此3D打印相较于MIM在大体积、定制化、高复杂度的加工过程中更具优势，两者适配领域不同，以互补关系为主。此外，3D打印可以帮助MIM制作模具，具备成本低、快速交付的优势。如何测算3D打印的成本和未来的降本路径？3D打印的典型案例成本测算：打印环节+后处理环节3D打印能否推广最终还是落实到对经济性的考虑。虽然主要消费电子厂商已布局钛合金材料，但选择3D打印的仍是少数，荣耀MagicV2也仅是使用3D打印制作钛合金铰链轴盖这一小部件。能否推广的核心是权衡经济性：钛合金3D打印的优势是原材料利用率高、良品率高、支持加工内部复杂结构，传统机加工的优势则在于打印件尺寸较大、结构相对简单、规模化生产时的单品成本较低。因此，应当符合的规律是：打印件的结构复杂、体积适中、打印数量有限时，钛合金3D打印相比传统机加工更具优势。我们以某款消费电子设备的钛合金结构件为例，测算采用SLM设备时的成本。我们以铂力特BLT-S600设备的配置为基准，并参考论文《SLM打印金属零件成本分析与预测模型》（陈未，浙江大学，2019）的假设方式来测算其成本。我们将讨论聚焦于成本测算和未来的降本增效：首先将成本测算分为两部分，一部分是3D打印过程中的成本，另一部分是后处理过程中的成本，通过计算总成本来得出3D打印平均单个成本；之后我们考虑未来降本影响，降本的方向主要是原材料及核心零部件的国产化带来的成本降低，后处理优化带动的良品率提升，与流程自动化下的人力成本投入减少。打印环节：（1）我们先测算打印成本，打印阶段的成本包括原材料粉末成本、气体消耗成本、人工操作成本、电费、设备折旧等；（2）首先我们计算出打印个数，通过目标打印件的单个占地面积和整个基板的面积，考虑到间隙后假设一个基板一次性可打印150个零部件，我们的测算是考虑一次性打印整个基板的数量的总成本和对应的单个成本；（3）原材料成本上，我们基于单个产品的质量，在假设90%的原材料利用率后，结合假设的原材料价格以及打印数量，计算出所需原材料粉末的成本；（4）气体消耗成本上，我们已知设备成形仓体积，参考所选论文考虑惰性气体的流动性和部分重复利用性，假设按照成形仓比例的开始气体体积减去结束时体积作为消耗量；（5）人工操作成本包括设备工作前的系统设置调试成本以及打印结束后的清粉时间，以假设工资测算出运行过程中的人工成本；（6）设备工作成本上，我们基于打印件质量和材料密度得出体积，在考虑打印个数和支撑比例后计算出总打印体积，根据设备搭载激光器打印效率计算出打印时间，并参考论文设置打印零部件难度系数，再加上铺粉时间和设备调试时间以确立总工作时长，根据设备功率和使用寿命测算出耗电量和设备折旧；（7）基于上述测算，我们加总原材料成本、人工成本和设备工作成本三项后得出打印环节的总成本，并进入下一步后处理环节。根据假设测算：设备一次性打印150个零部件的打印成本为8583元。其中主要成本来自粉末使用成本、设备工作成本和人工成本，对应数值分别为5600/2472/511元，占比分别为65.2%/28.8%/5.9%。因此，原材料和设备的价格是未来降本增效的重点方向，后续钛合金粉末及核心零部件的国产化替代有望进一步推动成本下探。后处理环节：（1）我们将整个后处理分为热处理、切割、抛光打磨与喷砂环节，并对各环节成本加总以测算总成本，因为目前还处于初期阶段，此处测算的打磨抛光环节暂时选用依靠人工的普通抛光打磨箱而非数控研磨抛光机床；（2）真空退火炉采用某款常见大功率卧式退火炉设备，加热尺寸正好适用于3D打印后基板放置，通过对打印件加热后缓慢冷却以释放应力来改善工件性能，此处通过真空退火炉的工作性能参数，测算出设备工作过程中的耗电量以及产品折旧；（3）经过热处理之后需要通过切割使打印件与基板分离，此处我们选择线切割机器，通过切割速度与成形件总计表面积来测算出切割时间，并基于设备的性能参数计算出工作过程中的耗电量与设备折旧；（4）切割后部件还需要经过打磨、抛光和喷砂步骤，此处设备需要人力操作，我们假设由4人共同参与，结合人工操作时长和设备工作时长计算出人工成本和设备折旧，并将上述热处理、线切割和抛光打磨喷砂成本加总以计算出后处理环节的总成本。我们根据假设测算：设备一次性打印150个零部件的后处理成本为3460元。其中最主要的成本来自抛光打磨喷砂和热处理两项环节，对应成本分别是3116和337元，占后处理的比重分别为90.1%和9.8%。我们在本文中所选定的抛光打磨设备仍需要依靠人力参与，因此会产生较大的人力成本，相对更加耗时。若选择自动化程度更高的数控研磨抛光机床，虽然设备购置成本更高，但能够有效减少人力参与并提高加工效率，在大规模批量化生产时更具性价比优势，是未来后处理环节降本增效的重要方式。结果显示：加总打印环节与后处理环节成本，我们得出打印总成本为12203.13元，假设60%的良品率对应单个零部件的平均打印成本为135.59元。根据《机械加工报价计算方法大全》（杨梨紫），小件的机加工费用与零件原材料的成本之比为5-10:1，我们的打印件重量是12g，采用TA15钛合金材料，考虑机加工约30%的原材料利用率，计算得出机加工成本在100元左右。因此，3D打印相比于CNC加工的成本略高。通过拆解各项成本，我们发现主要成本来源于粉末使用成本、抛光打磨喷砂成本、以及设备工作成本，占成本的比重分别为45.9%/25.5%/20.3%。因此，后续的降本增效主要源于三个方面，原材料粉末国产份额提升带动价格下降，设备中搭载的核心零部件国产化替代推动设备成本下降，以及后处理环节的优化促进良品率提升。多种因素共同作用推动未来降本增效钛合金3D打印降本增效的方向主要是：原材料粉末和核心零部件国产化带动价格下探，设备与后处理环节的迭代推动良品率提升。想要进一步推广钛合金3D打印工艺，就需要通过降本增效以提升经济性，因为提升效率的关键是搭载更多的激光器和振镜系统来提高扫描速率，因此本质上又回到了降低核心零部件成本的讨论上，在搭载更多套激光器的同时降低单套设备的均价。所以我们的讨论将聚焦于如何降本，通过分析成本的波动来展望未来的降本路径。首先我们测算原材料和核心零部件成本下降所带来的积极影响，基本假设如下：（1）钛合金粉末型号较多，常见有TC4、TA15和TA1等，可分为进口和国产两类产品，目前3D打印用TC4粉末的市场均价在1000-1500元/kg，国产粉末价格在700-800元/kg，本案例中我们选用的原材料是TA15钛合金粉末，价格大约是TC4的两倍，若完全实现国产化则有50%-60%的降幅空间。我们在前文中假设初始价格为2800元/kg，并考虑价格波动对单品成本的影响；（2）核心零部件主要包括激光器和振镜，目前头部厂商华曙高科和铂力特的核心零部件依赖进口，激光器主要来自德国的IPG，振镜主要来自德国的SCANLAB，据官网售价显示两者的单价大约在15-20万元/台，一套激光器和振镜系统的组合成本即为30-40万元。我们假设一套激光器和振镜组合的价格是35万元，则基准情况下6套核心零部件的总成本为210万元，目前国内大族激光、锐科激光、金橙子厂商均可以实现核心零部件的国产化替代，有望将激光器+振镜的每套成本降至10-15万元，降幅在60%-70%；（3）我们考察当原材料和核心零部件同时降价时对最终单品成本的影响，假设原材料和核心零部件成本降幅从10%-70%，观察不同降幅情况下最终的单品成本。原材料与核心零部件价格下探的降本效果显著。我们针对原材料和设备中核心零部件的价格做出敏感性分析，基于前文测算考虑价格在区间内波动对最终单品成本的影响。结果显示：当原材料价格在现有基础上的下降幅度达到60%及以上，或原材料和核心零部件成本的降幅均达到50%及以上时，3D打印相比于CNC加工更具备经济性。因为原材料在前文成本测算中的占比更高，因此原材料价格下降对推动最终单品成本下降的影响更显著。综合考虑各项因素计算降本路径。增加效率需要更多的激光器和后处理端的优化。搭载更多的激光器将提高总功率，在单位时间内贡献更多产出。而3D打印“数据处理—激光成形—后处理—检测”的流程又使后处理对检测环节的良品率有重要影响：首先，激光对粉末点射的工艺会使成形件表面的平整度欠缺，打磨抛光具备必要性；其次，金属材料在加热后存在残余应力，热处理使金属内部局部塑性或弛豫推动残余应力消除，对金属件的质量提升不可或缺。因此，激光头提升打印效率而后处理能够贡献良品率。基本假设与测算如下：（1）粉末原材料价格：我们以1800元/kg为基准，考虑到目前国产粉末正快速上量，预计近几年成本降速较快，之后呈现逐年降低的路径，因此假设2023-26年每年降低幅度分别为30%/20%/10%/5%；（2）设备价格与核心零部件数量间的辩证关系：一方面，激光器+振镜的搭载数量增多将导致核心零部件成本上升而抬高设备购置价格，另一方面，更多的激光器意味着更大的打印效率，打印时间缩短又推动最终成本下降。因此，我们假设国产的激光器和振镜在设备中的用量逐步提升，打印效率上升的同时单套均价下行，带动最终单品成本下探；（3）后处理端提升良品率：因为涉及到零件在不同设备间的转移切换，并且考虑到抛光打磨环节人力参与的必要性，目前人力成本仍然较高，未来环节的具体优化措施在当下还较难预见。但后处理对于良品率的提升是明确的，此处我们仅对良品率指标做出乐观、中性、悲观预期，并结合上述假设共同测算未来成本。我们与上述测算结合，考虑3D打印整体未来的成本下降路径。结果显示：至2026年在中性预期下单品成本将降至69元/只，预计2022-26年CAGR为-15.6%，相较于传统CNC加工的成本与效率的综合优势显著。针对此钛合金结构件，我们预计在2023-2024年间3D打印与CNC加工的加工成本将基本持平，考虑到3D打印在一体化成型等方面的工艺优势，3D打印的渗透率有望进一步提升，推动行业应用领域及规模进一步扩容。3D打印在消费电子的市场空间有多大？首先考虑折叠屏铰链轴盖的市场前景。目前已知荣耀MagicV2折叠屏铰链的轴盖采用3D打印进行加工，据南极熊报道，MagicV2铰链的钛合金轴盖的材料成本在30元左右，加工成本在200-300元之间，是目前折叠屏结构件中最昂贵的模块，第一批的订单量大概在100万台左右。若按250元/台的价值量测算，则第一批订单的对应价值量为2.5亿元。据IDC数据，2022年中国折叠屏手机出货量近330万台，同比+118%。2023年Q2中国市场出货量为126万台，同比+173%，考虑到我国折叠屏市场持续的高景气度，伴随着钛合金和3D打印应用的渗透率提升，市场空间有望进一步扩张。基本假设如下：（1）钛合金材料的渗透率，伴随着主要消费电子厂商纷纷在产品中使用钛合金材质，我们预计未来折叠屏轴盖部分钛合金材料的渗透率会不断提升，目前在售手机进MagicV2采用钛合金轴盖，考虑到折叠屏市场的高景气度以及后续华为等厂商新机型推出的催化，我们预计中国今年折叠屏手机出货量将接近600万台，同比增长在80%左右。考虑到智能手机行业龙头的市占率一般维持在20%-30%，而据Counterpoint数据，目前唯一采用钛合金折叠屏铰链轴盖的荣耀MagicV2在中国折叠屏手机市场Q3的销量已是第一，因此我们预计今年钛合金轴盖折叠屏的占比在30%左右，并假设后续几年将逐步提升，而3D打印在折叠屏铰链轴盖的渗透率将保持在90%左右；（2）中国是全球最大的折叠屏智能手机市场，据Counterpoint数据，2022年中国折叠屏出货量占到了全球折叠屏出货量的26%，今年预计将进一步增长，据（1），我们假设2023年采用钛合金轴盖的折叠屏手机在全球折叠屏手机的市占率大概在10%左右，预计之后将保持稳定增长，但速度低于中国增速；（3）考虑到未来3D打印的降本增效，我们假设单个加工成本在未来4年保持5%-10%的降幅。轴盖体积相对更大，对接铰链一面的结构复杂，在荣耀迈出行业第一步后，3D打印预计有望进一步应用在其他产品的轴盖制作上，因此暂考虑折叠屏轴盖对应的钛合金3D打印市场空间。根据测算结果：若3D打印保持在钛合金折叠屏铰链轴盖这一细分领域90%的渗透率，则伴随着钛合金材料端的渗透率不断提升，市场空间有望从2023年预计的4亿元提升至2027年的18亿元，2023-2027年CAGR达45.6%；针对全球市场，若3D打印保持在折叠屏铰链轴盖这一细分领域80%的渗透率，则伴随着钛合金材料渗透率的提升，对应市场规模有望从2023年预计的近6亿元提升至2027年的21亿元，2023-20