纺织病疵分析经验分享

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改贴停止中........

2楼.一、经纱断头缘由。

〔不包括纱原纱质量及预备工用缘由〕

3.二、细纱断头的缘由

4.色差的成因与预防

5整理产品罕见疵病剖析

一、普通外观疵病

6.二、普通内在疵病

7.三、特殊内在疵病

8.织物疵点公用术语

9.涤纶织物发生风印的症状

10.罕见烧毛疵病及克制方法

11.防止真丝绸泛黄有哪些较好的方法

12.滚筒印花疵病及其预防措施

13.怎样增加腈纶筒子纱染色大小样色差

14.怎样增加卷染机染色头尾(梢)和左中右色差

15.毛织物染色后外表出现深浅斑渍、斑点、渍印效果

16.普通涤纶织物高温高压染色色花的防止

17.羊绒衫掉绒起球的缘由剖析和处置措施

18.印染布疵点发生的缘由及检测方法

19.bjckxjMM留位

20.xiaokeMM留位！

织物病疵剖析鉴定报告

21.锦纶HOY长丝，已出现丝筒严重变形

22.计算坯布到成品的经向缩率

23.布面经柳缘由剖析

24.布面经柳缘由剖析

25.布面白斑缘由剖析

26.布面纬档缘由剖析

27.布面经柳缘由剖析

28.布面横条缘由剖析

29.布面经条缘由剖析

30.布面纬档缘由剖析

31.成品阳离子格子布布面经向强力过度损伤缘由剖析

32.大有光染色成品布布面发生经柳的缘由

33.一块TTR染色成品布布面发生鸡爪印的缘由。

34.一块涤纶染色成品布布面发生经柳的缘由

35.四面弹染色成品布布面发生纬档缘由剖析

36.150D醋酯纤维绞状色丝及筒装本性丝色丝发生色差的缘由

37.平板四面弹染色成品布布面发生钩毛的缘由

38.成品牛仔裤及局部装饰镀件裤面出现斑点状色点的缘由

39.染色成品布布面出现白条的缘由

40.T恤衫布面出现黑点的缘由

41..针织布布面发生横条的缘由

42.T/R平纹四面弹印染成品布布面发生纬档的缘由

43.全棉布布面出现色差的缘由

44.针织布布面发生直条的缘由

45..牛仔色织布布面发生门幅不一的缘由

46.裤子袋口分裂发生

47.涤纶针织氨纶布布面发生横条的缘由

48.棉氨汗布布面发生横条的缘由

49.长丝四面弹染色成品布布面发生经柳的缘由

50.TTR染色成品布布面纬向发生黑点的缘由.

51.裤片发生纬档的缘由

52.植绒印花布〔印花布、坯布各一〕布面出现脱毛及色差的缘由

53.四面弹染色成品布布面经向发生色差的缘由

54.圆机布染色成品布布面发生横路的缘由

55.涤纶弹力染色成品布布面发生纬档的缘由

56.人丝乔其染色成品布布面发生白条的缘由

57.纬弹染色成品布料布面发生经柳的缘由

58.针织布布面横路的缘由

59.54565115留位

60.染色成品布布面发生纬档的缘由

61.条子涤毛布布面经向发生断丝的缘由

62.灯芯绒成品裤裤面发生横条的缘由

63.二块染色涤纶弹力布及一块坯布剖析布面发生经条的缘由

64.二条色织牛仔裤裤面发生条纹病疵的缘由

65.针织成品布布面发生横路的缘由

66.点子布布面发生纬向色条的缘由

67.两块布样门幅不一的缘由

68.起绒布布面发生横路的缘由

69.染色成品布料布面发生经柳的缘由

70.大圆机布成品停止检测，剖析布面发生横路的缘由

71.提花阳离子绉布布面局部不起绉

72.涤纶四面弹停止检测，剖析布面发生经柳的缘由

73.布面发生色点病疵的缘由及检测棉纱等级

74.全棉印花布布面发生破洞的缘由

75.布面发生色差病疵的缘由

76.针织汗布布面发生横条病疵的缘由

77.罗缎染色成品布布面发生经柳病疵的缘由

78.布面发生经条病疵的缘由

79布面色点病疵发生的缘由

.80.布面发生断纬现象的缘由

81.布面经向起泡病疵发生的缘由

82.人丝乔其连匹出现色差的缘由

83.一块四面弹出现经向白条的缘由

84.一块涤纶经编条绒出现色点的缘由

85.块100%兔绒机织布布面出现纬档的缘由

86.一块装饰布布面纬向色档病疵发生的缘由

87.一块纬弹成品布布面纬档发生的缘由

88一块纬弹成品布布面经向黑点发生的缘由。.

89.一匹平板染色成品布停止检验，剖析布样出现经柳的缘由

90.一匹醋酸四面弹成品布布面出现门幅不一的缘由

91.一件衬衫及一匹色织衬衫布衬衫领子与正身出现色差的缘由。

92.一块T/R成品布布样出现单根经柳的缘由。

93.一块涤纱布成品布面出现色点的缘由

94.五块雪纺布布面出现条绉及鸡爪印的缘由。

95.2匹6200号布成品布布样出现经柳及小辫子的缘由。

96.2匹6200号布成品布布样出现经柳及小辫子的缘由。

97.一块色织布成品布样存在经柳的缘由。

98.2块涤纶面料染色成品布及36筒涤纶复合丝布样出现经柳的缘由。

99.衬衣领子、袖口、前片局部破损缘由剖析

100.西服表袋上部变色缘由剖析

101.T恤衫起球缘由剖析

102.西服变色缘由剖析

103.全棉针织汗布停止抽样并检验其产质量量

104.天然丝能否存在起毛、易断效果

105.质量检验，并剪取布样带回检验其经纬密度。

1063双丝袜染色成品布停止检验，剖析外表存在斑状病疵的缘由。

107.一匹四面弹染色成品布停止检验，剖析布面出现起绉病疵的缘由。

108.一匹双层提花绉布染色成品布停止检验，剖析布面出现起绉不匀的缘由。

109.一条牛仔裤成品停止检验，剖析裤脚处出现起绉病疵的缘由。

110.一块G3160染色成品布停止检验，剖析布样出现经柳的缘由。

111.一块卡丹皇染色成品布停止检验，剖析布面出现经柳的缘由。

112.一块印花水洗绒成品布停止检验，剖析布面出现经柳的缘由。

113.一块1.5米的毛感彬彬皇和一条裙停止外观质量检验,剖析该产品左右色差的发生缘由。

114.OK织造质量风险及成因1：一、经纱断头缘由。〔不包括纱原纱质量及预备工用缘由〕

1．综框过上下，左右不平。

2．启齿过大过小，过早过迟。

3．经纱路途过短，〔后梁过前〕，经纱张力太大

4．后梁及停经架位置赤字高，上下层经不张力悬殊太大。

5．停经架与综框距离过远过低。

6．空气调理、湿渡过高过低。〔尤其麻纱反响最大〕

7．剑颈、钢筘、综丝、停经片、剑带等粗糙。

8．过撑位置过高，应距最低位置1mm。

9．结头纱尾、飞花杂物搅入经纱。

10．值车对经纱倒断头、搅头处置不良，断经后接纱结头不良；如纱尾长。

二、断纬缘由

1．纬纱强力过低、松捻纱、大结头、棉籽屑、飞花回丝夹附。

2．络筒时强力过太、张力太大、成形不良。

3．边撑太前撞筘，距离钢筘到少要有1mm的间隙。

三、双纬

1．纬纱断头为主要缘由，首先须增加断纬线。

2．值车工不留意在断头后，未将织口内断纬拉清。

3．值车工在断纬后未将开启齿顺序较主适宜时开车。

4．纬纱断头后断纬运动未立刻作用停车，而中间缺少数根或一根纬纱。

四、缩纬

1．纬纱捻渡过大。

2．纬纱太干或太湿。

3．启齿不清。

4．启齿时间过早或过迟。

5．纬纱引出张力太小。

6．经纱张力缺乏。

7．纬纱筒子有大结头、飞花、杂物附着、粗节纱形成局部启齿不清。

五、小稀路

1．筘座及卷取刺毛辊松动或腐蚀。

2．经纱张力过大或过小。

3．经纱上下两层纱张力相差悬殊。

4．停车过久后开车时梭口未较正。

5．停车后开车起动太缓慢影响打纬力。〔主电机皮带松驰有力〕

六、纬纱尾织入

1．右测经纱距离顺风管太远，废边纱未能很好夹持纱尾。

2．纬纱张力太小，剑头开启时间太晚。

七、稀路

1．原因均为断纬、首先须增加断纬。

2.断纬卷取退卷绕装置不良。

八、跳花

1、综框松动、不平或过低。

2、经纱张力上下两层相差悬殊。

3、浆纱过毛、启齿粘滞、上浆不良惹起绒球或毛羽。

4、经纱有飞毛、纱尾及大结头。

5、综丝头尾损断或综丝搅乱。

6、局部经纱松弛或张力过低。

7、启齿时间不对。〔启齿过小〕

8、边撑上下不规范。

9、钢筘筘号过密，请核对筘号及工艺单。

10、每筘纱根数过多，核对工艺单。

九、蛛网

1、停经片密度大，断经后不立刻停车。

2、停经片间积聚飞花，运动失灵。

3、启齿内有飞花，纱尾，杂物。

4、综丝损断。

5、纬纱张力突然过大，边撑将纬纱勾断成边蛛网。

6、停经片完整、弯曲、过轻〔重量〕

7、一根停经片内有两根以上经纱。

8、其它断经缘由。

十、密路

1、值车工断纬时参与布面过多或折坏布时参与布面过多。

2、卷取局部扎着杂物、或不够润滑。

3、刺毛辊、刺毛皮伤残或磨损严重。

4、压布辊压力不够或弯曲。

5、落布时卷布未卷紧。

6、卷布辊过于润滑。

十一、筘痕、方眼、布面粗糙

1、上下层经纱张力相差过大。

2、综框不平，过高过低。

3、经纱张力太大太小。

4、后梁太低，停经架太低。

5、启齿太大或启齿不清。

6、启齿时间太迟或过早。

7、浆纱过硬。

8、每筘经纱根数过多。

9、浆纱太毛、启齿粘滞。

10、筘齿太厚或散布不平均。

11、工场太枯燥。

12、纬纱张力引出不平均。

十二、边撑疵

1、边撑针号太粗或太细。

2、边撑针尖弯曲或损断。

3、边撑刺毛圈转动不灵敏或磨损。

4、边撑位置不对。

5、布面张力过高或过低〔经纱张力〕

6、纬纱张力过大。

7、边撑内夹有飞花、杂物、纱尾等。

十三、断边纱

1、边撑转动不灵敏或刺毛辊磨损。

2、边撑位置过高过低过前事先。

3、筘齿挤逼弯曲或松动或粗糙。

4、启齿时间不合。

5、罗纹织边、启齿过大过低过高过早过迟。

6、经纱筘幅过阔过窄。

7、织轴经纱过阔过窄。

8、纬纱引出张力过大。

9、边纱穿法及边纱根数不合。

10、经纱张力过大或过小。

11、织轴卷绕时边纱下陷。

十四、毛边、毛巾边

1、纬纱引出张力过小。

2、边纱穿法不合规则。

3、织边启齿过高过低过早过迟或启齿不清。

3、钢筘、筘齿松动或挤逼。

4、边撑位置太高、太低、太后。

十五、紧边、袋形布、硬边

1、边纱每筘根数过多、增加后能改善。

2、纬纱张力过大。

3、边纱张力过大。

4、平纹改为2/2罗纹纱，少数能改善

5、边纱穿法错误。

6、边撑太短或未用足，伸张力缺乏。

7、边撑太后。

8、织轴宽度与布幅宽相差过大

十六、松经、紧经

1、经纱倒断头〔并轴时〕

2、经纱两根以上有并粘、在织造时分开时紧时松。

3、经纱与停经片缠绕。

4、经纱飞纱时经过线路不良时紧时松。

5、坏综丝。

6、经纱络筒时纽结伸展松弛。

7、废经纱绕于织轴上压住邻纱。

8、经纱上有飞花球，纱尾绕在综丝和停经片处。

9、织轴卷绕太松而织造时经纱张力较高构成下陷。

10、织轴浆纱时长短不一，了机时松紧不一。

11、停经架距综框过远〔用速度慢〕

12、停经片过轻、弯曲。

十七、簇织

1、经纱启齿内夹尾纱或经纱断头飞花杂物移去后构成一簇经纱被拉长。

2、经纱上有纽结将一簇经纱拉长。

3、经纱一簇减受外力被拉长。

十八、布边不平齐

1、纬纱引出张力过小或过大不平均。

2、织轴经纱过阔。

3、边织启齿过大、过低或边织综框事先。

4、梭眼内有飞毛纱尾杂物。

十九、边蛛网

1、综丝内有纱尾、飞花等。

2、纬纱张力过大、同时经纱边纱张力特别小。

3、边撑位置太后。

4、边纱穿法不合、边纱并绞。

二十、狭窄边

1、边纱根数过小。

2、纬纱张力过强。

二十一、脱边

1、边纱启齿内夹有尾纱等。

2、边织启齿时间不合。

二十二、绒球

1、上浆率过低。

2、浆液配合不适宜

3、上腊过多。

4、经纱受潮或霉烂。

5、经纱烘干不够。

6、钢筘筘齿生锈或粗糙。

7、停经架倾斜、或停经片过重。

8、经纱张力过强

二十三、弯纬、弓形纬

1、边撑位置过高或太后。

2、边撑长度不够。

3、边撑针号太细。

4、边纱张力过大过小。

5、边纱穿筘过密。

二十四、油污

1、前工序精纺、络纱、浆纱时沾上。

2、运输中沾上。

3、修机工、挡车工手不洁。

4、其他状况下沾上。

二十六、破洞、撕破

1、硬物或尖利物碰撞布面或卷取刺毛辊。

2、刺毛辊及布边破损。

3、满布辊及布边搬运中摩擦。

4、边撑刺毛圈针号过粗过细。

5、布面张力过紧

二十七、染色不匀

1.用纱混棉不一概或混合错种类纱支。

2.用纱捻度差异大。

3.用纱动摇处置条件不一概。

4.用纱发霉或染油污。

5.浆纱时渗上腊过多。

6.浆纱浆料不易褪清。

7.局部经纱受不测磨蹭。

二十八、错纬

1、引纬错误

2、纬管色泽用错

3、络纱时混入错纱支

4、车工用其他机台不同纬纱

二十九、异纤、飞花、杂物织入

1、前段工序精纺、络纱、浆纱时沾上。

2、筒子纱不清洁。

3、布机清洁不良。

4、扦纬任务法不良。

5、值车任务法不良。

三十、阔幅、狭幅

1、筘号不适宜。

2、筘号错误或不准确。

3、工场湿渡过高或过低。

4、经纱张力过小或过大。

5、头份过多或过少。

6、边纱每筘根数过少或筘数缺乏或过大

7、用错细支或粗支纬纱或纬密过疏过密。二、织造质量风险及成因2：细纱断头的缘由

细纱断头是细纱消费中的主要危害：影响细纱机的产量，降低消费效率;添加挡车人休息强度;易形成布面疵点增多，惹起大幅度的质量动摇;添加回花、回丝、机物料消耗;所以说断头是如今细纱高产、优质、低耗、大卷装消费开展的阻碍。

细纱断头概括地可分为两类：成纱前断头和成纱后断头。

1、成纱前断头的剖析

指前罗拉纺出纱条前的断头，其缘由主要有以下几点：

1.1、粗纱断裂：假定粗纱总是在上部换向左近断裂，能够由于粗纱捻度小所致;假定粗纱总是于下部换向左近断裂，能够是细纱导纱杆位置偏高所致;前纺机械缘由构成的粗纱细节，也会招致细纱断头的添加。

1.2、挡车工责任心差，清洁不净，巡回不勤所形成的喇叭口积花、空粗纱，以及车间温湿度不好形成的绕胶辊、绕皮圈、绕罗拉等构成细纱断头。

2、成纱后断头的剖析

指从前罗拉至筒管间这段纱条在加捻卷绕进程中发作的断头。其缘由主要与以下几点有关：

2.1、锭速的影响

锭速添加，那么成纱后的断头添加。其缘由是：锭速提高后，钢丝圈回转所发生的向心力添加，纱线的张力也随之添加，从而招致断头添加。锭子在恒速转动时，落纱断头的散布是：小纱最多，大纱次少，中纱最小，其比例为5：2：3。细纱断头的缘由在扫除空调、机械操作及清洁任务不良、筒管不良、粗纱不良等要素后，采用变频器调速，细纱断头可降30个百分点左右。

2.2、纲丝圈重量的影响

钢丝圈的重量影响纺纱张力的大小。钢丝圈太重，纺纱张力大，使钢丝圈对纱线的摩擦添加，纱线断头添加；钢丝圈太轻，纺纱张力小，气圈过大，形成纱线碰隔纱板，使相邻两锭间相互关扰，招致断头添加。在选钢丝圈的重量时，要思索以下要素：

2.2.1、纱线种类

纱线愈粗，单纱强力增大，钢丝圈的重量应愈重；在纺化纤时，由于化纤的弹性较好，易伸长，在异样重量的钢丝圈条件下，化纤纱线与钢丝圈的摩擦系数大，气圈张力小，故气圈成形大，易断头；所以纺化纤时钢丝圈重量应比棉重2－3号，纺中长纤维时，重6－8号。

2.2.2、锭速

锭速高时，纱线的向心力和纱线张力均添加，故应适当减轻钢丝圈的重量才干增加断头率。

2.2.3、钢领的运用时间的影响

同等条件下，钢丝圈的号数随钢领运转时间的不同而不尽相反。新钢领或修复后的钢领上车，钢丝圈与钢领的摩擦系数大，钢丝圈必需偏轻掌握；随着钢领运用时间的添加，钢丝圈与钢领的摩擦系数减小，钢丝圈应适当减轻；钢领衰退到前期时，跑道磨损变形，出现拎头重，飞圈多，断头会剧增，这时应适当减轻钢丝圈重量。钢领的运用周期与纱线的种类结构、锭速的上下有关。纱线号数越小，钢领的运用周期越长；随锭速的加快，钢领的运用周期要延长。平面钢领的运用周期为12个月，6个月修复1次；锥面钢领的运用周期为16个月;但随着产品的小批量，多样化，改号次数的增多，钢领的运用周期延长为：平面钢领4个月修复1次，8个月报废；锥面钢领13个月报废；这样才干增加断头，保证成纱质量。

2.2.4、钢领的直径与筒管的长度

钢领直径添加时，主要是卷绕小直径时，张力添加较多，假定采用较重钢丝圈，在

大纱卷绕小直径的部位，气圈形状更为平直，更易形成大纱断头。故钢领直径增

加时，应减轻钢丝圈的重量；筒管高度的添加会惹起纱线张力添加和气圈最大半

径的添加，形成断头添加，所以应减轻钢丝圈来加以处置。

2.2.4、钢领型号

在实际中发现，钢丝圈重量的选择还要依据钢领的型号。在其他相反条件下，运用锥面钢领纺纱比运用平面钢领纺纱所用的钢丝圈侧重掌握，可增大卷装容量，增加落纱次数，又可增加断头。

2.3、钢领、钢丝圈型号的选择及配合对断头的影响

钢领、钢丝圈的型号及其配合，影响钢丝圈纱线通道大小及钢丝圈运转的平衡形状，从而影响纱线的断头。在实际中发现：平面钢领类适纺的纱号比拟普遍，但在目前小批量、多种类消费、改号频繁的状况下断头添加；而锥面钢领能顺应频繁改号，但在适纺中、粗号纱时，在纺细号纱时断头特别多。在实践消费中，钢领的型号普通是确定的，需求选择的是钢丝圈的型号。在选择钢丝圈的型号时，必需思索适纺种类，纱线粗细及锭速上下等要素。

2.4、合理确定钢丝圈运用周期

随着钢丝圈的高速运转，磨损到一定水平，钢丝圈与钢领间的配合状况差，运转

的颠簸性差，纱线张力动摇大，使断头添加；所以，必需合理确定钢丝圈的运用

周期。钢丝圈的运用周期与原料、纱号、锭速、卷绕都亲密相关。正常状况下纱

号越粗，锭速越高，卷装越大，都会使钢丝圈的互换周期相应延长。在实际中发

现：锥面钢领在新上车纺中、细号纱时，钢丝圈在纺一落后就换掉，否那么会发生

大面积断头。

2.5、捻度对断头的影响

纱线捻度在一定范围内添加，纱线的强力添加，有利于增加断头。在原棉质量较差、短绒较多、成熟度差、纤维细时，采用添加捻度2％左右，可有效地增加断头，但会添加成纱毛羽色差的成因与预防

一、色差

1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。

(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件

之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正

反面有色差。

色差是染整厂罕见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。

2．发生缘由各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种

类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，发生疵病

的缘由及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其缘由，

主要有以下几种。

(1)染料在织物上先期散布不平均：染料在固着之前，假设在织

物各部位上散布不匀，固色后肯定构成色差。形成这种现象的主要

缘由为：

①织物要素：由于纤维功用不同或前处置退、煮、漂、丝不够匀

透，使染前半制品浸透性不匀而惹起对染料吸收水平的差异。

②吸液要素；由于机械结构上的缘由或操作不当，使织物各部位

的带液率不分歧，因此形成色差。轧辊压力不匀、参与染化料不匀等

都会使织物吸收染料不匀。

②预烘要素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和水平不一

致，惹起染料发作不同水平的泳移，使染料在织物上散布不匀。

(2)染料在织物上固着水平不同：虽然染料在织物上先期散布是

平均的，但在固着进程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓

度等)，使织物上某些部位的染料没有失掉充沛固色，在后处置皂洗

时即被去除．从而发生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不

分歧、恢复染料局部恢复或氧化不充沛、活性染料汽蒸条件不良等

都会形成织物的前后或左右有色差。

(3)染料色光发作变异：这种差异不是由于织物上染料散布不均

匀形成的．而是由于某些缘由惹起织物上的局部染料的色光发作变

化，普通有以下3种缘由：

①染前要素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后

往往形成色光差异。

②染色要素：例如分散染料热溶温渡过高，使某些染料的色光变

得萎暗；恢复染料的过度恢复，也会使色光有差异。

②染后要素：在后整理进程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物

上PH值的不同等，都会惹起染料色光有不同水平的变化。

④皂洗：如皂洗不充沛，会使发色不充足．色光不准。

3．克制方法

(1)改善轧辊的平均性。采用普通轧车染色者，应将轧辊外表车

磨成中间直径稍微大、两端直径略小的橄榄形辊筒；合理选择橡胶轧辊

的硬度。

(2)采用平均轧车。消费单一种类、单一色泽的产品时、用橄榄

形辊筒处置边中色差或左中有色差是一个可行的方法。但是在消费

小批量、多种类、多色位种类时．那么由于要思索的要素较多，常需频繁

互换辊简．故给运用进程带来费事。采用平均轧车是处置边中色差、

左中右色差的好方法。

(3)选用适宜设备，改善设备形状，使被染物在整个染色进程中

能平均上色。

(4)改善织物枯燥的平均性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风

速的大小和温度的上下对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温

度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，形成

色差。

加工厚类织物时，温度相差10℃以内对色差影响不大，

而加工薄织物时，温差大于5℃就会有清楚色差。风速左中右相差

4m／s之内，对厚织物影响很小．而风速相差2m／s时，薄织物就会有

清楚的色差。所以必需仔细看待，严厉调整好风速，并使布面温度及

升温速度分歧，使织物分歧枯燥，不致于形成色差。

热风局部采用横导辊穿布方式，对防止正反面色差比拟有利。

由于吹到织物两面的热风来自相反的风道。假设采用垂直穿布的热

风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量成风速可作适当的调理，

有利于纠正色差。

烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，枯燥快，也

易形成泳移效果。所以，使织物先接触的供筒温度适当低一些，再逐

步进入高温烘筒．这有利于增加发生色差的能够。

采用红外线予烘、微波烘干等方式，染制品内外能分歧烘干．有

利于防止泳移发生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外

线辐射必需力图平均，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘

燥过急，发生正反面色差。

另外，染前半制品的烘干要平均分歧，使半制品染色时吸液量一

致，不能因半制品含水分不平均形成吸收染化料不平均而构成色差。

(5)染色时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料，

以利于增加色差。染色所用染料要按产地、批号分开寄存。要仔细

做好测试化验任务，对每批染料的色光做到心中有效，分批运用，防

止发生色差。

(6)染色时参与匀染性助剂，如棉针织品投染时参与棉用匀染

剂，有利于色差增加。涤／棉织物轧染时要在染液中参与适当的防泳

移剂(例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等)．这对防止泳

移形成的色差具有一定效果。

(7)增强练原管理，为染色提供合格半制品。

①坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆状况对染色均有较大的影响。

不同纺织厂的坯布，在相反染色工艺条件下加工所得的色泽

往往深浅不分歧，所以同一批染制品必需采用相反的坯布。

②前处置采用的设备不同，工艺条件不容易掌握分歧，所得的半

制品染色后色泽有差异。要按不同种类、不同设备调整工艺，使退、

煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果到达染制品的染色要求。

②需染前定形的织物定形要平均分歧，防止染色时因定形不匀

发生色差。

⑥丝光后织物的pH值是前处置中影响色差最清楚的要素之

一。丝光后pH值偏高不只会形成烘干时织物泛黄，而且会使染料

在高温碱性下发作色光变化而形成色差。

(8)染色工艺要合理，要针对不同染制品的特点、染化料的功用

正确制定工艺，并在加工中保证工艺的动摇，使染色不发生色差。

(9)整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助

剂选择要慎重，整理工艺条件控制必需严厉分歧，才干使色差现象得

到防止。整理产品罕见疵病剖析

一、普通外观疵病

⒈高温变色

⑴形状：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。

⑵发生缘由：

①烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。

②烘燥整理车速过慢。

⑶防止方法：

①蒸汽压力采用先低后高。

②掌握适当的烘躁车速。

⒉搭色

⑴形状：辊筒搭色、压辊布搭色。

⑵发生缘由：

①辊筒未擦洁净。

②深、淡色织物烘燥整理时，压辊布不分。

⑶防止方法：

①做好烘燥机辊筒的清洁任务；互换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲洁净。

②深、淡色织物烘燥整理时，压辊布要分开。

⒊松板印

⑴形状：布面显示出树木生长的年轮花纹。

⑵发生缘由：

①烘躁时发生的水蒸气未排净。

②导布未烘焊，发生头梢松板印。

③单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。

⑶防止方法：

①在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。

②加大鼓风量，吹走水蒸气。

③导布慢速烘燥，直至枯燥。

⒋极光(轧光印、条印)

⑴形状：布面出现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。

⑵发生缘由：

①压辊布包得不平整，压辊布已损坏，呢毯起皱，形成有规律的极光。

②压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦发生极光。

③定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部发生极光印。

④烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦发生无规律的经向极光。

⑶防止方法：

①呢毯整理时，必需在呢毯运转平服后再开车。

②烘燥整理时，以将织物揿直为规范。

③定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅1～1.5cm，这对长丝织物定形更为必要。

④开车前反省压辊布能否平挺，损坏的压辊布应及时改换。

⑤开车前反省压辊布能否有小硬结杂质，如有，应及时肃清。

⒌卷边

⑴形状：边口不平挺，两层叠起。

⑵发生缘由：

①缝头时两匹头子未对齐。

②张力过小，鼓风机风量过大。

⑶防止方法：

①要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发现头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片防止卷边，落布时应收起竹片。

②适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。

⒍纬斜

⑴形状：织物外表的经纬丝不垂直或花纹倾斜。

⑵发生缘由：

①卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，形成纬斜。

②烘燥整理时，手势揿得过重。

③上轴时织物倾斜，没有及时纠正。

④缝头不齐。

⑤定形机两边针布铗只数有差异。

⑶防止方法：

①烘燥整理时，挡车工揿布要两手平均，用力不宜过重，以揿直为规范。发现布坯倾斜及时纠正。

②缝头要齐，特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。

③定形整理时，两边针布铗只数应该相等，以免形成喂入时纬斜。

④染色时，直接蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。

⑷鉴别方法：

①纬斜：普通在织物的纬向疵点处最为清楚。

②花斜：在织物的同幅、同花位停止比拟，测量其倾斜水平。

⒎手感疲软

⑴形状：布面善软，无身骨。

⑵发生缘由：烘燥过度。

⑶防止方法：需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。

⒏披裂

⑴形状；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。

⑵发生缘由：

①织物烘燥过度。

②木盘位置上下不一。

③揿丝柳手力过重，用力不当。

④张力过大，织物不能以正常速度运转。

⑶防止方法：

①最后一道烘燥时，织物要掌握适当的含潮率。

②木盘装置位置上下应分歧。

③揿丝柳手力要平均。

④调理张力，要求织物运转速度平均。

⒐木盘渍

⑴形状：布面污渍。

⑵发生缘由：走空车时间过短，扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出，粘污在布面上。

⑶防止方法：适当延伸走空车时间，让扩幅木盘中水汽充沛分发后再开车。

⒑圆花不圆

⑴形状：提花织物的圆花成椭圆状。

⑵发生缘由；烘燥整理时张力过大或过小。

⑶防止方法：以花型为规范，掌握烘燥整理时的张力。

⒒甩水印(鸡爪印、眉毛皱)

⑴形状：布面上出现紊乱不规那么的细皱纹。

⑵发生缘由：该疵点普通发生于用离心脱水机脱水的产品。

①离心脱水机脱水过度，使后整理无法平挺。

②脱水后未及时开幅整理。

③张力过小，运转时卷轴不稳。

④不应采用离心脱水工艺的产品采用离心脱水工艺。

⑶防止方法：

①严厉执行工艺，脱水时间不宜过长。依据种类的不同，离心脱水后的织物含水率以15％～20％为宜。

②脱水后应及时开幅整理，不宜堆放过久。

③采用离心脱水工艺的产品，普通是弹性较好、不易起皱或在后整理中容易拉挺的织物。

④适当掌握机械张力，运转要求颠簸。

⒓破边

⑴形状：在布匹边道内的纬丝或边经断裂，出现边道部位局部破损。

⑵发生缘由：拉幅或定形时布铗粗糙、损坏，形成破边。

⑶防止方法：定形或拉幅时,保证布匹平整,居中喂入。并应仔细反省布铁和针板，使其完整，无粗糙。

⒔凸铗

⑴形状：布面边部局部或延续出现凸出状。

⑵发生缘由：

①布铗小脚零落、不灵敏或布铗损坏咬住织物不放。

②喂入时布边折叠，被布(针)铗咬住。

⑶防止方法：

①经常反省布铗能否有损坏及零落，开铗装置能否运转正常，发现效果及时修缮或互换。

②发现挡边器失灵，及时修复。

③挡车工要留意布匹喂入状况，发现效果及时处置。

⒕脱铗

⑴形状：布面边部局部或延续出现凹陷状。

⑵发生缘由：

①拉幅定形进程中，布铗弹簧松，夹持不住。

②运用针板时，毛刷未压紧或毛刷沾污纱头号杂质过多。

③开车时，没有做到平幅喂入。

④前、中、后幅宽与实践幅度不吻合，特别是后幅太宽。

⑤先做厚织物，再做薄织物。

⑶防止方法：

①在定形前或定形进程中，要经常反省布侠、毛刷及挡边器的作用和运转状况。要求布铗开户灵敏，运转正常，并应活期加油及维修。毛刷应坚持清洁，不含杂物；开车时应压紧毛刷，使织物与毛刷贴紧。挡边器要灵敏，两面挡边器之间的距离应基本与织物门幅相反，使织物平整喂入。

②拉幅定形前，织物门幅与落机门幅不能相差过大。应依据织物的特点和拉幅定形前的门幅调理适当。匹与匹之间的门幅相差不宜过大，并要留意接缝处织物喂入状况。

③后位出口处幅宽较前位、中位大1.5cm左右，差异不能太大。

⒖油渍

⑴形状：铁锈红的油渍块，有时会有蜡状感。

⑵发生缘由：烘房内的油、蜡质、铁锈，等杂质混合在水蒸气里，凝聚滴在织物上。

⑶防止方法：

①活期对设备停止片面清洁任务。

②选择耐高温油作润滑剂。

③在热风拉幅定形机第一节烘房上的出气孔加装排气装置及盛油桶，使排气时带出的含油、蜡等杂质的蒸汽凝聚后滴入，以免沾污烘房顶部，凝聚后滴到织物上而形成油渍。

⒗边深浅及正反面色差

⑴形状：边中色泽浓淡不一，正反面色泽浓淡不一。

⑵发生缘由：

①针布铗温度低于定形温度。

②烘房内上、下鼓风机风力大小不一，构成温差。

⑶防止方法：

①空车运转至针布怏温度与定形温度接近后开车。

②上、下鼓风机风力要分歧。

⒘吸水管印

⑴形状：在布面上出现吸水孔或吸水狭缝的痕迹。

⑵发生缘由：

①吸水真空渡过大，使布面上吸水不匀。

②穿货轴、导辊轴不平直。

③导辊上或吸水管口有线头号杂物。

⑶防止方法：

①正确控制真空度。

②擦净导辊，及时清算吸水管口杂物。

③穿货轴不平直要及时修缮。

⒙手感粗糙

⑴形状：织物手感粗硬，不柔软。

⑵发生缘由：

①烘燥时织物接受张力过大。

②树脂整理、阻燃整理及拒水整理时，整理剂浓渡过高；预烘温渡过高，速渡过快，发生了外表树脂。

⑶防止方法：

①选用适宜的烘燥设备，合理控制设备的机械张力。

②对织物停止树脂整理、阻燃整理及拒水整理时，合理控制整理剂的浓度；预烘的温度不能大高，普通控制在100℃以下；可参与过量的柔软剂，以改善织物的手感。

⒚头皱

⑴形状：织物头梢绸面不平挺。

⑵发生缘由：

①缝头不平直、漏针或脱角。

②打成卷轴时，导布塞得不平挺。

⑶防止方法：

①缝头要平直而坚牢。

②导布塞得平挺后才干开车。

⒛皱条

⑴形状：直皱条。

⑵发生缘由：树脂整理时，焙烘进布不平挺。

⑶防止方法：进布要平挺。

21.树脂渍

⑴形状：树脂整理的织物外表局部出现斑渍或沾污。

⑵发生缘由：任务液配制不良，树脂初缩体聚集沉淀。

⑶防止方法：

①助剂、固色剂、催化剂都需事前溶解稀释后再参与就任务液中。

②对确已聚集沉淀的初缩体不宜运用。

22.潮白柳

⑴形状：在织物纵向出现浅白柳。

⑵发生缘由：织物纵向堆叠，堆叠局部未烘燥，定形时湿润的局部未充沛定形发色，构成浅白柳。

⑶防止方法：定形前织物要平均烘燥。

23.污渍

⑴形状：织物外表出现有规律或无规律的污渍。

⑵发生缘由：

①上机穿布时沾污。

②落布时落在落布车外面而沾污。

③被落布车布套上的污渍沾污。

④织物卷进落布辊，被落布辊上的污渍沾污或惹起织物破边。

⑶防止方法：

①用导布穿布上机。

②留意操作，不让坯布落在落布车外。

③活期清洗落布车布套。

④增加静电，添加缝接处的毛边剪刀数，拉掉散出的纱线。

24.针洞进〝肉〞，双缉边

⑴形状：针布铗咬进内幅。

⑵发生缘由：

①挡边机失灵，构成坯布边口卷边而双层喂入。

②操作疏忽或缝头不良脱角，形成卷边，使织物双层喂入。

③织物偏斜过剧，进布时堆叠喂入。

⑶防止方法：

①及时修缮挡边机。

②缝头时回针以增加脱角，防止卷边，保证坯布平整喂入。

③操作时织物要居中喂入。二、普通内在疵病

⒈门幅不合要求

⑴形状：布面门幅宽窄不一。

⑵发生缘由：

①定形机指针门幅与实践门幅不符。

②调幅螺杆损坏，使指针门幅和实践门幅不符。

③前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，形成门幅自动移位，影响落布门幅。

④定形前织物的门幅清楚低于或超越要求门幅。

⑶防止方法：

①门幅以量幅为规范。

②及时测量落布门幅，发现机械缺点立刻停车修缮。

③离合器啮紧后才干开车。

④织造原料规格及加工工艺如有变化，需试样后再投产。

⒉纬密缺乏或过多

⑴形状；纬密不符分解品要求。

⑵发生缘由：

①张力控制不当，过松或过紧。

②选择的工艺流程不合理。

⑶防止方法：

①适当控制张力，应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别留意。

②依据种类选择合理的加工工艺。

⒊内在质量差

⑴形状：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等目的清楚下降，不符分解品服用要求。

⑵发生缘由：

①树脂整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。

②焙烘温度、定形温渡过高，时间过长。

③催化剂选择不当。

④在整理进程中，以酸性化合物做催化剂时，后处置水洗不充沛。

⑤在一系列加工进程中，织物所受机械张力过大。

⑶防止方法：

①严厉遵守定形工艺条件。

②依据整理效果的要求，合理确定树脂的用量；选用适宜的焙烘条件。

③后处置水洗要充沛，直到织物的pH值近中性为止。

④依据织物的组织结构选用适宜的加工设备。

⑤及时测试坯布树脂整理前后的物理目的，发现效果要及时处置。

⒋平方米质量过大或缺乏

⑴形状：织物的平方米质量不契合要求。

⑵发生缘由：

①张力控制不当，过松或过紧。

②选择的工艺流程或设备不合理。

⑶防止方法：

①应依据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别留意。

②依据种类选择合理的加工工艺及设备。

⒌缩水率大

⑴形状：织物的成品缩水率超越检验规范的允许范围。

⑵发生缘由：

①各道工序的张力过大。

②烘燥整理选择的设备不当。

⑶防止方法：

①严厉控制各道工序的机械张力。

②烘燥整理时应依据不同的种类，选择不同的烘燥整理设备。

⒍折皱回复性差

⑴形状：织物的折皱回复角小于成品检验的最低规范。

⑵发生缘由：

①停止树脂整理的织物，组织结构过于疏松。

②织物在停止树脂整理时，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。

③选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。

④焙烘的条件控制不当(温度太低，时间太短)，树脂交联不充沛。

⑶防止方法：

①对半制质量量应严厉检验，停止挑选。

②依据织物的组织结构，合理确定整理剂的用量及轧余率。

③依据树脂整理剂的生动性，选用适宜的催化剂；合理确定催化剂的用量。

④依据催化剂的催化特性，确定适宜的焙烘工艺条件。

⒎游离甲醛含量超标

⑴形状：织物上的游离甲醛含量超越规则的规范要求。

⑵发生缘由：

①采用含甲醛的整理剂整理时，后处置不充沛。

②树脂整理时，选用的单体比例不合理，形成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。

③催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充沛,织物上残留游离甲醛浓度太高。

⑶防止方法：

①后处置要充沛。

②树脂整理时，选用适宜的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。

③选用适宜的催化剂及用量，确定适宜的焙烘工艺条件，使树脂交联充沛。

④在树脂任务液中参与甲醛吸收剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。

⑤合理寄存含甲醛的织物，防止甲醛的释放移染。三、特殊内在疵病

⒈拒水效果不良

⑴形状：水滴滚珠效果差，甚至织物被湿润。

⑵发生缘由：

①坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残留的外表活性剂。

②拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。

③坯绸未干透。

④焙烘温渡过低，影响拒水剂交联。

⑶防止方法：

①拒水整理的坯绸要清洁，不含杂。

②添加拒水剂用量；对不同织物掌握不同的轧余率，浸轧车速不宜超越24m／min。

③烘燥后再停止拒水整理；确定适宜的工艺条件。

④严厉遵守工艺条件。

⒉防霉效果差

⑴形状：织物防霉效果差。

⑵发生缘由：

①整理液放置时间太长，树脂聚合度变大，浸透性差。

②任务液温渡过高，动摇性下降。

③整理剂浓度太低或轧余率太低。

⑶防止方法：

①整理液宜随配随用，不宜放置太长时间。

②任务液温度不能太高，宜控制在25℃以下。

③合理确定整理剂的浓度及轧余率。

⒊阻燃效果差

⑴形状：织物分开战源后，缺乏燃(有焰熄灭)或阴燃(无焰熄灭)现象。

⑵发生缘由：

①整理剂的阻燃效果差。

②阻燃剂浓度太低或轧余率太低。

③织物浸轧不平均。

④工艺条件不合理，招致整理剂分解或交联不充沛。

⑶防止方法：

①选用阻燃效果优秀的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合运用。

②确定适宜的阻燃剂浓度及适宜的轧余率，坚持织物上的整理剂含量在10％～20％之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。

③浸轧时，轧辊左右的压力要平均，防止浸轧不匀。

④依据阻燃剂的性质确定适宜的整理工艺，防止易分解的整理剂因烘干温渡过高而分解，使阻燃效果降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充沛。物疵点公用术语织物疵点公用术语

横裆疵(Barre)-对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不平均的花纹图案。纱线不平均、纱线张力不平均以及纱线具有不同的染料亲和力等都能够是出现这种状况的缘由。

坏地(BadPlace)-关于那些难以用言语来描画的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。这个术语通常用来描画那些织物织造遭到严重破坏的中央。

斜纹疵(Bias)(参考纬斜)-对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发作尺寸偏斜的中央；对针织织物而言，这种状况指的是织物横列与织物纵行发作尺寸偏斜的中央。

鸟眼花纹疵(BirdseyeDefect)-对针织织物而言，这种状况指的是偶然无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。

弓弧(Bow)-对梭织织物而言，这种状况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种状况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。

断头疵(BrokenEnd)-这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的中央，它的罕见特点是可以看见织到织物当中的断头。

花纹错色疵(BrokenColorPattern)-对梭织织物而言，这种状况指的是花纹的不延续性，在用织布机通丝描画黑色图案时发生错误或许在纬纱断裂时对织布机停止维修以后对图像填充链的重新设置不正确都能够会招致这种缺陷的发生；对针织织物而言，这种状况是由梭换筒错误而发生的。

断纬疵(Brokenpick)-这种状况指的是，由于纬纱断裂而招致在织物的局部宽度上缺少纬纱。

擦伤疵(Bruise)-(参考边撑疵)-这种状况指的是：由于正在停止编织的纱线或许曾经编织终了的织物遭到磨损，从而招致纤维失掉方向感并招致织物外观失真。

斑点疵(Burlmark)-这是一种由于某些物质过量而招致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。

吊边疵(Buttonholeselvage)-这是一种织物织边缺陷，改换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是形成这种缺陷的缘由。这种张力往往会限制织边纬纱的正确零落以及交织，从而发生一种相似于扣眼的瑕疵。

擦伤纱(ChafedYarn)-这种缺陷指的是遭到磨损的纱线，纱线遭到磨损以后会使纤维失掉方向感并令纱线失真。这种缺陷将会影响到纱线的可着色性，并经常会招致径向条花或纬向条痕的发生。

碎裂纬纱(ChoppedFilling)-这种缺陷是指纬纱方向上发生的不平衡现象，其特点是存在一个清楚的或划一的图案，而该图案是由绘图辊的公允行为所形成的。

破洞疵(Clipmark)-这种缺陷是指织物上未被染上色的中央，这种缺陷的发生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所形成的，这些小夹子是为了防止或修正织物织边在染色时翻折而运用的。

粗经疵(CoarseEnd)-这种状况指的是，有一根经纱的直径要清楚大于织物正常经纱的直径。

粗纬疵(CoarsePick)-这种状况指的是，有一根纬纱的直径要清楚大于织物正常纬纱的直径。

粗支纱疵(CoarseYarn)-这种状况指的是，有一根支纱的直径要清楚大于织物正常支纱的直径。

起皱织物疵(CockledFabric)-对针织织物而言，这种缺陷是指，那些有皱纹的、伸展的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。发生这种现象的缘由能够是由于纱线无规那么的歪曲，也能够是由于纱线在针织进程中张力不平衡，还能够是由于织物中的纱线在整理工序中的反响水平不均一。

扭结纱疵(CockledYarn)-这种状况指的是，某根纱线中的一些纤维看起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。发生这种状况的缘由是由于一些纱线纤维相关于绘图辊来说太长，从而招致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就曾经把这根纤维夹住了，这样就会令纤维折断和卷曲。扭结纱在织物中看起来就好象是粗大的搓捻。

黑色飞花织入疵(ColorFly)-这种状况指的是在纱线或织物当中出现不同颜色的纤维杂质。

色纱穿错疵(ColorMisdraw)-对梭织织物而言，这种状况指的是，用织布机通丝来描画的色纱与黑色图案和〔或〕织纹设计相反；对经纱针织织物而言，这种状况指的是，用导杆来描画的色纱与花纹设计相反。

脱浆疵(ColorOut)-在印花进程中，假设贮存槽中的色浆快用完的话，将会形成印花图案的空白跳花。

拖浆疵(ColorSmear)-这种状况是由于在印花进程当中来涂抹颜料所形成的花纹变形。

硬摺痕疵(CompactorCrease)-对针织织物而言，这种缺陷指的是，由于在缩水率控制和动摇进程中采用起皱织物而形成的稳固摺痕。

起皱疵(Corrugation)(参考预缩纹隐皱痕疵)-这种缺陷是由非正常任务的预缩整理机厚垫布所形成的搓板现象。

盖面疵(Cover)-这个术语通常用来描画织物的外表特性缺陷，比如经纱和纬纱的数量、花纹突出与否、以及其他可以经过改动两种纱线系统中的其中某一个纱线系统来取得的希冀特性。

折痕疵(Crease)-这种缺陷指的是织物在压力下自己折叠所发生的折痕。

皱折条花疵(CreaseStreak)-这种缺陷指的是在染色或修整任务中把织物弄折后所招致的可见后效应。

破损疵(Damaged)-这种状况指的是织物曾经被损坏而不能再运用于预定的场所。

刀口痕纹疵(DoctorStreak)-这种缺陷指的是在印花进程中由于刮刀破损而发生的一条狭窄的、摆动的条花。

双经纱疵(DoubleEnd)-这种状况指的是，在织物设计原本只需求一根经纱的中央却出现了两根经纱。

双纬纱疵(DoublePick)-这种状况指的是，在织物设计原本只需求一根纬纱的织机梭口处却出现了两根纬纱。

成双疵(Doubling)-对纬纱而言，这种状况是指，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端而形成这根纬纱的尺寸要比正常尺寸大两倍；对经纱而言，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端将会招致粗经。

拖尾疵(DraggingEnd)-对经纱针织织物而言，这种状况指的是，由于经轴把经纱给缠住了，从而招致经纱是在不动摇的张力条件下停止针织。

松紧条痕疵(Drawback)-发生这种缺陷的缘由是由于逐渐施加于许多经纱上的由一些不正常限制所形成的多余张力。当限制消弭后，这些过火松弛的经纱会逐渐被织入到织物当中去，从而发生织物缺陷。

高扬纬纱疵(DroppedPick)-这种织物缺陷是由于无梭织机上的引纬装置不能及时夹住和松开纬纱而形成的。由于引纬装置不能及时松开纬纱，所以纬纱就会进入装置主体，从而在织物的宽度方向上形成一半的缺纬。另外，由于松开后的纬纱立刻就会被织入织物当中，因此在这种状况下，织入到织物当中的纬纱有时会缠成团。

染色条花疵(DyeStreak)-这是一种与染料相关的条纹缺陷，它的?生主要取决于染料在织物上的运用状况或许说是织物对染料的吸收状况。

缺经疵(EndOut)-这种状况指的就是缺少经纱。

纬向条痕疵(Fillingband)-这种状况指的是，在织物宽度方向上有一条在视觉上显而易见的条痕。纬纱的物理或化学性质存在着差异是形成这种缺陷的直接缘由。

纬向跳花疵(FillingFloats)(参考纬跳纱、上跳花疵以及下跳花疵)-这种状况指的是，纬纱在原本应该与经纱交织的中央与并没有之交织，而是在其之上或之下自在伸展。

细经纱疵(FineEnd)-这种缺陷指的是，某根或某些经纱的直径清楚要比织物正常经纱的直径小。

细支纱疵(FineYarn)-对针织织物而言，这种缺陷指的是，某根或某些支纱的直径清楚要比织物正常支纱的直径小，这种状况通常会招致在织物横列或织物横向上出现细线状的裂纹。

叠经疵(Flat)-这种状况指的是平纹组织的穿错，招致的结果是两根经纱堆叠在一同。

跳花疵(Float)(参考经向跳花疵、纬向跳花疵以及跳针)-这种状况指的是，一根纱线在原本应该与相对纱线系统中的纱线相交织的中央并没有与之交织，而是在其上或其下自在伸展。

外来纤维(ForeignFiber)-这种状况指的是作为杂质存在的纤维，而不是普通的织物纤维。这些纤维杂质既可以存在于一根纱线内，也可以随机散布于整件织物当中。

外来杂质(ForeignMatter)-这里的杂质是指除纤维杂质之外的其他污染物。

起球疵(FuzzBalls)-这种缺陷指的是由于遭到织布机磨损而构成的包围经纱的纤维球。发生这种缺陷的缘由通常是由于在经纱中缺乏足够的胶料，从而招致通常所指的"软纱"的构成。

飞花回丝等杂物织入疵(Gout)-这种织物缺陷指的是，卷入纱线或卷入织布机梭口中的短纤维或飞花的积聚。这种缺陷与粗纺线的不同之处在于，粗纺线在外形上通常是对称的，而飞花回丝等杂物织入缺陷通常看起来象没有牵伸的团块。

晕圈疵(Halo)-这种织物缺陷指的是，在染色的进程当中，由于染料向某一缺陷迁移而构成的把该缺陷包围起来的细纬档。

三角形破洞疵(HangPick)(参考缩纡疵)-这种状况指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。发作这种状况将招致在织物的外表上出现一种短环纬纱缺陷。

悬线疵(HangThread)-这种状况指的是，在织物的外表上有纱线悬挂着。发生这种状况有两个最主要的缘由，其中一个缘由是由于在修补完断头之后织布机没有可以夹住多余的纱线，另外一个缘由是由于服装检验员没有可以去掉多余的纱线。

浆斑疵(HardSize)-这种织物缺陷的特点是：在织物上会出现一块具有粗糙、稳固手感的中央而且该中央看上去有云斑而且不平均。这种状况在色织染纱中最为普遍，发生这种状况的缘由是由于浆纱机中止任务，从而招致过剩的胶料凝结在纱线上。这种缺陷通常表现?在织物宽度方向上出现的条痕。

错组织疵(HarnessBalk)-这种织物缺陷是由于织布机通丝没有可以依照规则的序列来停止移动所形成的结果，从而招致纬纱在原本应该与经纱交织的中央并没有与之交织，而是在经纱下面漂浮着。

落综档疵(HarnessBreakdown)-这种状况指的是，由于织布机通丝中止任务而招致那些由通丝牵引的经纱向织物前面或织物前面漂浮这种现象。

综光穿错(HarnessMisdraw)-这种状况指的是，由织布机通丝牵引的一根或多根经纱与织纹设计相反。

破洞疵(Hole)-本术语的意义曾经很清楚，用不着再停止详细描画。

拉入疵(Jerk-in)-这种状况指的是，织布机梭子在把正常纬纱拉入织物的同时还把一根多余的纬纱也拉入到织物当中。在惯例织布机上，这种缺陷通常发作在纬管库一侧。发生这种现象最主要的缘由是由于持线装置在纱线改换后没有可以从向外去的绕线筒上夹住纬纱。绕线筒足够长，可以让边撑丝条切断器来切断纱线。

扭结纬纱疵(KinkyFilling)-这种状况指的是，在织物上某个中央由于纬纱过火松弛而招致它可以在短距离内自我扭结。形成这种现象的缘由有：织布机梭子装箱不正确；纬纱叉任务不正常；打梭棒功率过高；纬纱过度扭结以及纬纱捻度设置不适宜等。

打结疵(Knot)-这种状况指的是，纱线的两端系到一同了。

换纡纬档疵(LoomBar)-这种织物缺陷指的是在织物宽度方向上出现的色档，发生这种现象的缘由是由于在改换纬纱以前在织布机梭子上存在着张力积聚。这种缺陷在染织织物中最为普遍。

飞花织入疵(LoomWaste)-这种状况指的是，在织布机上积聚起来的废物经过气流或织布机梭子而进入织物当中。

缩纡疵(LoopyFilling)(参考三角形破洞疵)-这种状况指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。发作这种状况将招致在织物的外表上出现一种短环纬纱缺陷。

松眼横列疵(LooseCourse)-对针织织物而言，这种状况指的是，由于纱线缺乏过度的张力而招致线圈横列的环结要比正常的环结大。

停车色档疵(MachineStop)-这个术语用来描画在染色和修整进程中由于机器中止任务而把织物夹在机器当中所形成织物上出现的清楚色档。普通状况下，这种缺陷表现为织物宽度方向上出现的清楚色纬档。

经向蛛网疵(Mat-up)-这种状况指的是，由于经纱缠在一同而破坏了经纱和纬纱的正确交织。发生这种现象的缘由是由于织布机在纱线断裂时没有可以停上去，也能够是由于从其他中央来的飘头纱进入到织布机中。经向蛛网的危害水平能够不大，也能够极具破坏性。

穿错-综光(Misdraw-Harness)-这种状况指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与设计相反。

穿错-钢筘(Misdraw-Reed)-这种状况指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与设计相反。

穿错-色纱(Misdraw-Color)-对梭织织物而言，这种状况指的是，由织布机通丝牵引的色纱与颜色图案及〔或〕织纹设计相反。对经纱针织织物而言，这种状况是指，由导杆牵引的色纱与花纹设计相反。

缺纬疵(Mispick)-这种状况指的是，织纹设计由于缺少纬纱而遭到破坏。

漏纱疵(MissingYarn)-对针织织物而言，漏纱这种状况通常是由于在纱线断开以后机器依然继续运转所形成的。

漏选疵(Miss-selection)-对针织织物而言，这种状况指的是，花纹由于偶然的漏线而遭到破坏。发生这种现象的缘由能够是由于底脚片被粘住了，也能够是由于纱线喂入方式不正确。

混纬疵(MixedFilling)-这种状况是指，由与织物中其他正常纬纱不同的纬纱所招致的一条可以看见的条痕。

混纺纱疵(MixedYarn)-这种织物缺陷是指在织物当中包括与织物具有不异化学或物理性质的纱线。

多斑疵(Mottled)-这个术语是用来描画有许多斑点的织物外观。发生斑点的缘由能够是由于织物上的颜料涂抹不平均，也能够是由于织物对颜料的吸收不平均。

条花疵(NeedleLine)-对针织织物而言，这种缺陷是指由弯针形成的垂直裂痕。在这种状况下，虽然图案丝毫不遭到影响，但是纵行的平均布置会发作变形。

粒结疵(Neppiness)-这种状况指的是，在织物外表上出现过多的缠结团块〔粒结〕。

筘痕疵(OpenReed)(参考筘路疵)-这是一种由弯曲筘片所形成的织物缺陷，其特点是在织物经向上有一块细长的条痕。

对花不准(OutOfRegister)-这种状况指的是，在印花进程中，由于印辊不同步而形成的花纹变形。

跳花疵(Overshot)-这种状况指的是，纬纱偏离了它的惯例途径，并且没有与经纱在它们原本应该交织的中央相交织，而是在经纱之上自在伸展。这种缺陷最容易出如今距离织物织边十二到十五英寸范围以内的中央，而且是由于织布机设置不正确所形成的。

花纹缺陷(PatternDefect)-对梭织织物而言，这种状况是指，交织的构成或许颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，发生这种现象的缘由是由于机器任务不正常，也能够是由于色纱在织布机通丝中的放置不正确。对针织织物而言，这种缺陷是指，缝线的构成或许颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，发生这种现象的缘由是由于机器任务不正常，也能够是由于色纱在粗纱架上的放置不正确。

针洞疵(PinHoles)-关于从针链拉幅机上辗过的织物而言，出现针洞很往常，但是假设针洞距离织物织边太远，或许针洞扩展以及撕裂的话，那么此时就发生了这种织物缺陷。

脱套疵(PressOff)-对针织织物而言，这种状况是指，织物没有被织上，或许织物从机器上掉上去，还能够是花纹完全断裂和破坏。

皱纹疵(Pucker)(参考预缩皱痕疵)-这种织物缺陷是指在预缩处置进程当中由于浸湿不平均而发生的经向变形，普通来说，是由于喷雾头不好而形成的。这种缺陷能够会表现?波状的织物织边，也能够会影响到织物的任何其他区域。在采用一个喷雾头的状况下，发生的皱纹通常有八到十英寸宽。

钢筘穿错疵(ReedMisdraw)-这种状况指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与花纹设计相反。

筘路疵(Reedmark)(参考筘痕疵)-这是一种由弯曲筘片所招致的织物缺陷，其特点是在织物经向上有一块细长的条痕。

筘路条花疵(ReedStreak)-这是一种由坏钢筘所惹起的经向条纹缺陷。由于纱线的布置不平均，所以织物上能够会出现轻的或重的条纹，另外，坏钢筘还能够会对纱线发生磨损，改动纱线的染料亲和力。

筘片缺陷(Reedy)-这种缺陷的特点是，在有条纹缺陷出现的中央通常会出现筘片花纹。发生这种现象的缘由是由于钢筘太松，也能够是由于钢筘牵引的布置不正确，还能够是由于织布机的设置不正确。

布面粗糙(Rough)-这个术语通常用来描画由于断针或断底脚片而形成的织物的粗糙或起皱的外观。

预缩纹隐皱痕疵(SanforizeCorrugation)(参考起皱疵)-这种织物缺陷是由于预缩整理机厚垫布没有正常任务而招致的搓板现象。

预缩皱痕疵(SanforizePucker)(参考皱纹疵)-这种织物缺陷是指在预缩处置进程当中由于浸湿不平均而发生的经向变形，普通来说，是由于喷雾头不好而形成的。这种缺陷能够会表现为波状的织物织边，也能够会影响到织物的任何其他区域。在采用一个喷雾头的状况下，发生的皱纹通常有八到十英寸宽。

预缩布面粗糙(SanforizeRoughness)-这个术语通常用来描画由于过火预缩而形成的织物的粗糙或起皱的外观。

折皱疵(Scrimp)-这种缺陷是由于织物在褶皱或折叠形状下停止印花所形成的，当翻开或展开褶皱或折痕的时分，花纹通常会遭到破坏。涤纶织物发生风印的症状涤纶织物发生风印的症状

风印普通是指印染加工后的纺织品在烘燥、寄存进程中所发生的一种染色疵点。纺织品发生风印的缘由主要与染料有关。通常，少数恢复染料、纳夫妥染料和局部乙烯砜型活性染料及绝大少数直接染料由于染料自身对日晒和氧化的牢度较差，故能发生风印。某些活性染料由于对碱的敏理性较强，假定染色后布面碱未除洁净，在pH值大T8时就容易发生风印(如活性翠兰KN-G、活性艳橙G等)。涤纶织物在染整加工进程中也易发生风印，但是，其发生风印的基本缘由及处置方法却鲜见报道，

涤纶织物延续化消费时(长车消费线)不易发生风印，而间歇式消费(高温高压溢流染色时)便易发生风印。涤纶面料的风印少数在布匹脱水开幅后、定形前这一环节发生，位置出如今堆布车寄存时的往复折叠印处。严重时会在纬向出现数十条，其间距正好是坯布往复折叠的间距。风印处与正常染色光坯处相比会在简直整个门幅的纬向出现白色、白色或色光萎暗的灰色长条影。令人隐晦的是定形前并看不出，定形后便会发生。

如无浆的涤纶梭织面料或涤纶针织面料,其工艺流程为：染色→后处置→脱水→开幅→定形→验布这类类面料开幅后的摆放待定形进程中，往复折叠处暴露在空气中，空气的活动致使这些部位的水分首先挥发风干。由于毛细管效应，其他部位的自在水会涌向往复折叠处。但是，纺丝和织造时加的抗静电剂、润滑剂及染色后处置时加的匀染剂、洗濯剂等依然会有大批残留于面料及面料携带的自在水中，而这些助剂中少数为非离子助剂。同染料泳移的原理一样，自在水涌向首先挥发风干的往复折叠处时，溶于自在水中的残留助剂也涌向了往复折叠处。随着水分的进一步挥发，往复折叠处的助剂浓度势必远大于其它部位。罕见烧毛疵病及克制方法罕见烧毛疵病及克制方法

疵病现象发生缘由克制方法：

烧毛不净

1.内焰与布距离过大，铜板或圆筒温度不够

2.车速过快。

3.烘燥、刷毛装置未发扬作用。1.调理内焰高度或提高铜板、圆筒温度。

2.减慢车速。

3.清洁毛刷与金刚砂辊，调整与织物的接触面，提高烘燥效果

烧毛过渡〔烧焦，涤纶变硬或熔化，或布幅收缩过多〕

1.烧毛时温渡过高或织物稀薄，火口多。

2.涤纶、维纶混纺布烧毛时，织物主体温渡过高

3.车速太慢。1.调理火焰温度，调整烧毛面次数。

2.增强火口间的吹风冷却。

3.加慢车速。

4.运用冷水辊筒。

烧毛不匀〔烧毛条花或左右不匀〕

1.火口阻塞或变形，铜板、圆筒外表不平。

2.铜板、圆筒两端温度不分歧。

3.布折皱。1.疏浚火口或校正火口缝隙，或刨平火口两侧铁板

2.锉平铜板或车平圆筒。

3.改良操作。

4.调理进布张力导辊，坚持吸边器灵敏。

烧毛破洞或豁边

1.拖纱、边纱、棉结等熄灭后未及时熄灭。

2.火星落在布面上，未及时熄灭。

3.汽油气化不良，有油滴喷至布面。

4.车速太慢。1.延长火口与灭火距离。

2.运用蒸汽灭火装置。

3.互换雾化喷头或提高气化温度。

4.加慢车速防止真丝绸泛黄有哪些较好的方法防止真丝绸泛黄有哪些较好的方法

精练漂白的真丝和真丝绸，在贮存或服用中会发生泛黄变色，使商品价值下降。真丝绸泛黄的缘由主要在于蚕丝蛋白质中的色氨酸、酪氨酸等的氨基酸残基在空气中氧化、着色。而光的存在能促进这种现象的发作。

防止真丝绸泛黄普通有以下几种方法：

①«国外染料文摘»报导，将漂白后的丝绸用0．5％NaOH水溶液浸泡3s，经挤轧后(轧余率80％)投入用1％硫脲和1％的1，3，5—三丙烯酰基六氢代均三嗪配成的水溶液中，于70℃浸泡30min，然后水洗。再在70℃下用0.3％HCl处置30min，水洗、枯燥。用上述方法处置后的丝绸，其末尾泛黄指数为2.8。180天后为3.8。

②用脱乙酰壳多糖处置。在300mL的1％醋酸水溶液中，参与脱乙酰壳多糖0.3—1.5g，制备0.1％～0.5％脱乙酰壳多糖溶液，将真丝绸(10cm×10cm)在此溶液中浸轧，80℃下充沛枯燥，真丝纤维外表构成脱乙酰壳多糖薄膜。将处置过的真丝绸用碳弧灯光照射(20、40h)，用自动亨脱白色光度计测定其泛黄水平。结果是，同未处置的真丝绸相比，经脱乙酰壳多糖处置的真丝绸泛黄水平低。

③用防泛黄剂HN-200处置。防泛黄剂HN-200是日本肼工业公司消费的一种抗氧剂。其作用在于向生动的游离基提供电子或作为氢原子给予体，使链式的自动催化光氧化反响终止，从而对真丝绸提供有效的防泛黄效果。方法是将真丝绸在0.2％的HN-200于80℃下处置5～10min后枯燥。经处置后的真丝绸在100h氙灯照射后泛黄指数添加值(△Y1)仅为未处置的一半左右。不过，这类防泛黄剂的水溶性较大，与纤维之间亲和性很小，因此耐洗性不够理想。

④用二