发酵豆粕生产工艺三篇

第第页发酵豆粕生产工艺三篇篇一：发酵豆粕生产工艺原料：豆粕、酵源、水、糖蜜（非必选）原料配比：酵源5kg+水500Kg+豆粕1000Kg（+糖蜜20Kg，非必选）工艺：上述原料混匀，转入发酵桶、盖严、室温48~120小时。检测pH值≤5.5即为合格。发酵容器可选内膜袋、呼吸膜袋、发酵桶、发酵箱等，以能密闭不进气为好。添加顺序：酵源+水充分混匀，再加入豆粕中。酵源与水混匀时间不小于2分钟，混合液添加至豆粕时间不超过2分钟，混合液与豆粕搅拌混合不超过2分钟。温度需求：水温30~40°C最宜，不能高于40°C，低于15°C考虑用热水；环境温度20~40°C，低于15°C考虑保温或延长发酵时间。水质要求：普通自来水及以上级别均可。加工设备：材质要求不锈钢（防腐蚀）。原料称量：确定电子秤准确后按配方要求顺序称取各种原料，最大误差：大宗原料保持在0.5Kg以内、小料保持在100g以内。原料混合：非连续生产时，混合前后清理搅拌机，保证原料的混合均匀度。严禁出现结块，半干半湿现象。产品指标以46%蛋白豆粕计算，干料以60°C烘干计算指标干料湿料水分（%）≤10≤42粗蛋白（%）≥49≥32pH≤5.2≤5.2小肽（占粗蛋白，%）≥10≥11KOH蛋白质溶解度（%）≥70≥70总酸（%）≥2.5≥3.0L-乳酸（%）≥2.0≥2.5水苏糖（%）≤0.5≤0.5棉籽糖（%）≤0.3≤0.3抗原蛋白消除（%）≥80≥80乳酸菌（CFU/g）0-106106-108酵母菌（CFU/g）00-105芽孢菌（CFU/g）0-1060-106VBN（mg/100g）≤70≤70灰分（%）≤7.0≤6.5粗纤维（%）≤7.0≤6.5混合及发酵设备混合设备：建议采用带投料斗垂直提升绞龙卧式混合机接种混合系统在整个设计中比较关键，因此必须要满足一下几个条件：对于水分较高的料具有较高的混合均匀度，不会出现成团或成球；效率高，占地面面积小，运行费用低；发酵前要尽量避免带入杂菌，因此菌种混合系统要易于清理。发酵设备：建议采用呼吸袋或者厚一点普通密封塑料袋子，可以重复利用。混合完后装袋发酵，保证袋口密封，杜绝空气中的杂菌进入影响产品质量。根据每个饲料厂的情况选择合理发酵方式，现在用的比较多的发酵模式有：槽式发酵，堆式发酵，箱式发酵，塔式发酵，罐式发酵，袋式发酵。由于我们这个方案是针对终端，发酵规模相对较小，操作需简单，投入小等特点，所以我们建议用袋式发酵，易于控制温度，夏天把袋子铺开来发酵，可以较好的散热，冬天把袋子堆起来发酵，可以较好提升发酵的保温，易于使用，每个袋子的发酵料都定量，用的时候不用称量，易于控制产品的质量，每个袋子都是独立的单元，互不影响，可以避免在使用过程中的二次发酵，没有用完的成品需密封储存，避免空气中的杂菌污染。发酵车间设计发酵车间可以建在建在尽量离投料口距离近，湿料发酵用空间为每3m2/吨湿料/批；车间尽量做到封闭，有利于控制发酵条件；发酵车间要保持清洁，必要时需定期消毒；须有保温设备，建议装地暖或暖气片，恒温发酵是决定发酵产品稳定的至关因素。具体可以由根源团队提供设计方案。发酵豆粕湿料应用全价料中使用方案饲料配方中添加湿料，采用先预混合后粉碎→配料→制粒的方式，添加方法：预混合粉碎发酵豆粕（湿料）与豆粕按1:3比例预混合（水分18%左右），发酵豆粕（湿料）与膨化玉米按1:2比例预混合（水分17%左右）.目的分散、降低水分，预混后用1.2mm的筛片进行粉碎后，进入正常工序原料比例粉碎后水分（%）理论水分（%）降低水分（%）发酵豆粕：豆粕1∶217.5820.572.99发酵豆粕：膨化豆粕1∶216.1918.161.97发酵豆粕：膨化玉米3∶718.3719.320.95制粒混合粉碎后的发酵豆粕（湿）+豆粕、玉米直接进入配料混合、制粒工序。二次制粒及先混合后粉碎工艺模式可以直接添加，省去上述步骤。加料方式小料口直接加到混合机与配方物料直接混合，因发酵后产品水份低，黏度小，流动性好,优点：可操作性强，节约成本。（预混合工艺、先配料后粉碎工艺、二次制粒工艺中在一次制粒时）添加比例配方保持不变，根据营养指标发酵豆粕湿料按照1.2：1替换配方中原豆粕含量。如配方中原豆粕添加比例为5%，则发酵豆粕添加为=1.2×5%=6%，替代发酵豆粕干料按照1.3:1添加。湿料添加量（%）理论增加水分（%）饲料增加水分（%）720.96102.81.35113.21.55实际生产中水分低于上表，但因各地气候环境不同，需做对比实验，来确定实际提升量发酵料储存时间：发酵结束原料在原包装密闭条件下，储存大于6个月混合后发酵湿料装在正常使用的饲料袋中保存（常温保存），15天破包情况/开口保存（常温储存)，5天。直接经济价值促进畜禽健康：保障动物营养全面，增强动物体质，减少健康问题，降低死淘率，降低药物成本，降低养殖成本，使养殖动物食用更安全，。提高饲料利用率：产品中富含的多种消化酶、有机酸等可提高动物对饲料蛋白、能量、矿物质的消化利用率，并在发酵过程中将发酵物料提前预消化，分解成小分子物质，更利于吸收利用，表现为粪便变少、变细、过料变少。在发酵过程中合成的中氨基酸、维生素、不饱和脂肪酸，可促进动物营养更均衡。促进生长发育：补充功能性益生菌及代谢产物，维持菌群平衡，促进胃肠消化、吸收功能更强，提高生长速度，提高畜禽生产或繁殖性能，增加养殖效益。改善内外环境：发酵过程中产生的益生菌对动物消化道产生益生保健作用，改善动物体内环境，减少消化道问题，同时减少粪便氨气、硫化氢等有害气体产生，改善圈舍环境，减少刺激气味，使养殖现场更环保。抗应激：分泌抗氧化物质，减小免疫、转群、运输、惊吓、换料、天气剧烈变化等造成的应激反应，降低应激损失。成本对比根据目前的发酵豆粕生产成本进行成本对比（以规模化生产核算）：商品发酵豆粕湿料发酵豆粕原料31003100菌种150150混合、发酵10050烘干2500粉碎50-80不同粒度60包装7010可以反复使用运输50-200不同距离0损耗300发酵、粉碎损耗30发酵、粉碎损耗管理费用及其它30050费用低小计1270-1450380合计4370-45503440备注：商品发酵豆粕以50蛋白发酵豆粕进行核算，湿料发酵豆粕以饲料厂直接使用进行核算。根源生产技术服务根源集团自有益生菌应用研发、生产体系，可保障产品的持续更新换代，保持行业的领先性，有持续改善能力，可提供发酵豆粕以外的发酵技术支持；建立了一支由营销、生产和技术组成的团队，共同为合作伙伴服务；其中生产专家可以为合作伙伴提供流程优化和生产指导等一系列服务，技术专家可以给合作伙伴提供菌种配方优化、产品质量控制、发酵工艺指导等服务，分享经验；对本项目工程负责终身跟踪服务。附件（部分检测方法）：固体pH值测量取半成品1g（分析天平），加入5ml蒸馏水混匀，静置5min，取上清液测pH。乳酸菌菌量检测方法目的：检测产品中乳酸菌的菌量，以监测产品质量。设备及仪器：1ml移液器及枪头，灭菌空平板，MRS培养基，超净工作台，无菌水，振荡器，无菌试管，10ml移液管，酒精灯，培养箱。培养基（MRS）：蛋白胨10g，牛肉膏10g，酵母膏5g，K2HP042g，柠檬酸三铵2g，乙酸钠5g，葡萄糖20g，吐温801mL，硫酸镁0.58g，硫酸锰0.25g，碳酸钙5g，琼脂粉18g，蒸馏水1L。116℃30min灭菌备用。检测方法：1、每只试管用10ml刻度吸管加入9ml无菌水，按所需梯度来定所需的试管数2、用1ml移液器吸取菌液1ml（润洗3次)加入第一根试管中即得10-1稀释液3、更换枪头，同样操作制成10倍梯度稀释的样品液，直至最后的稀释度4、用1ml移液器吸取1ml菌液在酒精灯旁加到无菌空平板内（3块），倒入温度适宜的MRS培养基，约20ml左右，轻轻摇晃平皿混匀培养基和菌液。注：如果样品为固体，先称取1g到含玻璃珠的三角瓶中，加灭菌水100ml，37℃震荡活化0.5h。然后再按上述方法稀释。5、待培养基凝固后，倒置放入37℃培养箱内培养48h后即可计数（若有杂菌需要厌氧装置）。6、以出现20～300个菌落数的稀释度的平板为计数标准，统计有效活菌数目。有效菌数（亿/ml)=有效菌落总数（3块板的平均数）×稀释倍数；芽孢杆菌检测方法1准备工作1.1培养皿：培养皿用洗洁精洗涤，然后清水反复冲洗干净，确保无洗洁精残留；晾干，用双层报纸包好121°C/30min高压灭菌，冷却干燥后备用。1.2蒸馏水、刻度吸管（10ml)、eppendorf移液枪（1000ul、100ul）、15×180试管、涂布器等所需物品报纸包好后121℃/30min灭菌备用。1.3培养基配制(北京陆桥营养琼脂)1.3.1确保配制时容器清洗干净1.3.2培养基各组分称量准确无误1.3.3培养基配置日期、名称，配制人员等标示清楚1.3.4121℃/30min灭菌1.4倒平板1.4.1超净工作台，火焰保护，确保无菌操作1.4.2每个平皿中培养基的量约为20ml（即一升培养基倒约50个）1.4.3平板倒完后置于超净台上，开风机30min（禁止开启紫外灯），待平板凝固后用灭菌报纸包好倒置于恒温培养箱中37°C空培24小时1.4.4空培结束后，将平板置于冰箱内保存，待用2平板计数2.1样品制备：2.1.1发酵液样品制备：取100ml发酵液于250ml三角瓶中，置于磁力搅拌器上搅拌2min,搅拌状态下，取专用的10ml刻度吸管沿三角瓶壁插入，润洗3遍后吸取发酵液10ml置于盛有90ml无菌水的500ml三角瓶中（含玻璃珠100粒），自然流下，旋转式摇床上200r/min室温振荡30min即得10-1稀释液2.1.2固体菌剂样品制备：按照统计学要求，多点采样，采样量不少于500g。准确称取待测样品1g，放入装有100ml无菌水的500ml三角瓶中（含玻璃珠100粒），在旋转式摇床上200r/min室温振荡60min即得10-2稀释液2.2操作步骤2.2.1根据样品浓度选择合适的稀释度，确定稀释用试管数量。2.2.2每只试管用10ml刻度吸管加入9ml无菌水2.2.3将制备好的样品置于漩涡震荡器震荡2min（准确计时），振荡完成后立即将1ml移液器（带枪头）插入试管底部，润洗3次后吸取稀释液1ml于9ml无菌水试管中，即得10-2稀释液（固体菌剂样品为10-3稀释液）2.2.4更换枪头，同样操作制成10倍梯度稀释的样品液，直至最后的稀释度2.2.5涂布：取最后稀释度样品开始涂布，样品重新震荡1min（准确计时）立即用0.1ml移液器（带枪头）插入试管底部，润洗3次后吸取稀释液0.1ml，在火焰保护下将枪头尖部靠于打开的培养基上打出菌液，取涂布器均匀涂布30秒左右，至样品完全渗透入培养基（涂布过程中培养基有涩感），连续做3个平行。2.2.6同样操作共做3个连续的稀释度（稀释度由高到低），不同稀释度更换枪头和涂布器2.2.7涂布完的培养皿做好标示（样品名称、稀释度、操作人）3样品培养将上述培养皿用报纸包好（减少水分蒸发，并防止污染），倒置于37℃恒温培养箱中培养24h可以计数（不同芽孢杆菌样品所需的培养温度和时间会有差异）。4菌落计数4.1通过菌落识别结合镜检，确定有效菌。4.2以出现20~300个菌落数的稀释度的平板为计数标准，统计有效活菌数目。当只有一个稀释度，其有效菌平均菌落数在20~300之间时，则以该菌落数计算。若有两个稀释度，其有效菌平均菌落数均在20~300之间时，应按两者菌落总数之比值（稀释度大的菌落总数×10与稀释度小的菌落总数之比）决定，若其比值小于等于2应计算两者的平均数；若大于2则以稀释度小的菌落平均数计算。准确计数有效菌落数和杂菌总数，每个稀释度3个培养皿菌落数之和的平均数为该稀释度有效菌落总数4.3计算有效菌数（亿/ml,克）=有效菌落总数×10×稀释倍数；酵母活菌总数的检测1仪器、设备、试剂和培养基1.1温箱：30±1℃。1.2超净工作台1.3分析天平，感量为0.01g。1.4灭菌吸管：1ml（具0.01刻度）、10ml（具0.1刻度）。1.5湿热灭菌锅。1.6灭菌平皿：直径为90mm。1.70.85%的无菌生理盐水。1.8震荡器1.9培养基配方YPD培养基：蛋白胨2%，酵母膏1%，葡萄糖2%，氯霉素0.1‰，琼脂1.8-2%，116℃，20min蒸汽灭菌后备用。孟加拉红培养基，成品，121℃，15min灭菌备用。YPD培养基和孟加拉红培养基任选其一均可。在超净工作台上将灭好菌的培养基倒平皿，每个大约20ml，放在紫外灯下吹风1小时，然后放在工作台面过夜，第二天备用（倒好的平板一次用不完的，可放入冰箱冷藏，保藏时间不得超过一周）。2操作步骤2.1以无菌操作方法称取1.00克待检样品，注入盛有99ml生理盐水的带有玻璃珠的三角瓶中，30℃充分振荡30min。2.2吸取1：100的稀释液1ml注入盛有9ml无菌生理盐水的试管中，混匀成1：1000的稀释液，按同法依次10倍递增稀释成1：10000、1：100000稀释液等备用，吸取不同浓度的稀释液时必须更换吸管。2.3根据待检样中酵母情况的估计，选择2～3个适宜稀释液，分别在作10倍递增稀释的同时，即以吸取该稀释度的吸管移0.1ml于已经倒好的平板，用涂布棒均匀涂布。每个稀释度做三个平皿。2.4涂布好后，静置半小时，翻转平皿，置30℃温箱内培养约48小时后取出，计算平板内菌落数目，乘以10再乘以稀释倍数，即为每克样品中的酵母活菌的总数。

篇二：发酵豆粕生产工艺第一种是以豆粕为原料，豆粕来源主要有两种，一种是经萃取出脂肪的豆子残渣（也就是市场上标明的浸出油），此类豆粕可称为一次豆粕，还有一种是在萃取出脂肪的豆粕基础上再次提取一些其他豆粕提取物后的豆粕（如提取豆粕异黄酮等，市场上欣靓、天雌素等产品就是采取这种方法），姑且称其为二次豆粕，二种豆粕在检验上不好区分，除非使用非常精密的仪器。

豆粕由于需要先萃取油脂的，因此其大多选取的是脂肪含量较高的转基因豆粕，经过萃取工艺后，脂肪残留量大多≤0.5％，以此为原料制作的豆粉，细度可达80目、100目、120目甚至更多（有的厂家声称能提供200目豆粉），但这种豆粉有一种特点，由于其脂肪含量很低，所以在发酵生产中，必须辅以大量的消沫剂，否则泡沫无法控制。

此外此种豆粉的初始原料大多是脂肪含量较高的转基因豆粕，因此其本身蛋白质含量相对偏低，相对以非转基因豆粕为原料制成的豆粉蛋白质含量就更没有优势。但目前有些产品就专门使用这种豆粉，比如有的生产厂家的阿维菌素就采用此种豆粉。

第二种是采用豆子为原料（包括非转基因中国豆粕和转基因豆粕），这两者原料做成的豆粉在物理、化学性质，无法区别，可能在生物性质上有所区别。

先采取压榨方法压出油脂后（也就是市场上标明的压榨油），再进行炒饼，磨粉。这种豆粉相对豆粕豆粉价格要高一些，优点有以下几点：

1、此种豆粉由于压榨法取油，可以根据客户需要调整压力，从而控制最终豆粉中的残留脂肪含量，这种豆粉与上一种豆粉的最大区别，在发酵生产使用中可以减少消沫剂的用量，因为脂肪也具有消泡功能，而且由于脂肪自然均匀地分布在豆粉中，其消泡效果相应地好于同等效果消沫剂。

基础料中使用消沫剂一方面价格昂贵，另一方面对生产菌种也有一定的毒性；即使选用植物油也会因油脂漂浮在发酵液表层，影响发酵液的溶氧水平和菌丝的呼吸。

2、如果选用非转基因中国豆粕，其蛋白质含量要高于转基因豆粕及及以其为原料制成的豆粕。

此外还有一些其他类型的豆粉：有的是将前两种豆粉按比例混合，有的干脆是掺假（有的掺土、有的掺玉米粉），假货的检测方法也比较简单，只要检测蛋白质含量，即知道是否掺假；后一种检测比较麻烦，但如果您要求采购高脂肪残留的豆粉，哪么只要脂肪残留量检测合格，就基本可以断定其真实性或仅仅掺和了较少量的豆粕粉；但有些产品就要求使用按比例掺和豆粉，这就另当别论了。制作工艺这是豆粉制作的关键，决定着的豆粉的质量及外观、颜色

豆粕豆粉：

原料如果由豆粕的话，其颜色相对偏浅一些，因为大多数豆粕原料都是比较小的片状物体，由于脂肪含量极低，极易粉碎，以此原料做豆粉的厂家，大多不再炒豆粕，或仅进行简单地温度较低的炒制，这主要因为一方面豆粕在萃取出油的过程，为了提高出油速度和出油率，已经进行过适当加热，另外由于豆粕片比较小，含水量都非常低，比较干燥，相对表面积较大，如果炒制温度过高，极易自燃，所以豆粉中只要含有一定的豆粕粉其颜色相对就会浅一些。

我们单位一些发酵品种也曾先后使用过一次、二次豆粕做成的豆粉，但最后大多品种都最终停止使用这种豆粕豆粉，我们也曾共同分析过这一问题，使用过程中泡沫大仅是一个方面，大家共同怀疑是不是由于豆粕经过萃取工艺，一些重要的营养成份（特别是些脂溶性营养成份）随着萃取而流失了，二次豆粕这个问题可能会更加严重。虽然利用豆子做原料，这个问题也客观存在，但情况可能要好一些，因为简单利用压力压榨豆子出油有相当的局限性，它不可能榨取干净，即使最大限度压榨，残留脂肪也在3％以上。

豆子豆粉：

主要有以下两种工艺：

工艺一：先将豆子加热至要求温度，再进行压榨出油，再对豆饼进行磨粉，制得豆粉。

此种工艺目前基本不再使用，主要是因为，将豆子加热，由于豆子较大，含水量较多，加热时由于受热面积较小，受热不均匀，一方面要加强搅拌力度，另一方面由于豆子的相对表面积较小，加热能耗较高，且制得的豆油颜色发黑，在目前大家都注重节能，降低成本和食品质量的大环境下，此工艺已基本被淘汰，除非客户要求，且出价较高方可为之生产。

工艺二：先将豆子压榨出油，（根据客户对残留脂肪含量的要求不同），可以压榨一次、二次甚至三次（当然压榨次数越多，残留脂肪含量就越少），再对豆饼进行炒制，最后进行磨粉，这是目前豆粉生产厂家的主流工艺。

这种工艺的优点是：榨出的豆油颜色清亮，质量较好，另外由于是对豆饼加热，相对受热面积较大，受热均匀性较好些，比较节能。

另外由于其有一定的残留脂肪含量（特别是要求较高的残留脂肪含量时），在磨粉中，会因豆饼颗粒发粘而糊住筛板造成停车，因此如果要求较高的残留脂肪含量，其加工细度就会受到较大限制，一般只能生产40目、60目以上，个别厂家声称能生产80目的，对此我们表示怀疑。

目前市场上豆粉主要规格有两种：高温豆粉，低温豆粉，有些企业还推出了中温豆粉，但严格说来，目前国内豆粉市场并无一个统一标准。这些豆粉的在制作工艺上区别主要在于豆饼（豆粕）炒制温度不同和达到炒制要求温度后豆饼（豆粕）维持温度时间的长短差异。

条件好的一些生产厂家采用的带有电子显示的油汀炒锅进行炒豆饼，温度控制非常平稳，相对一些小厂采用直接烧煤加热，质量更有保障的。达到要求温度后，在锅内停止加热，再维持一段时间。但由于大多生产厂家，生产任务比较大，且油汀炒锅不能长期闲置，只能采取将炒好的豆饼放到水泥地上，聚集成堆维持一段高温时间的变通措施。

这个豆饼的炒制温度和高温维持时间，不同产品的要求不尽一样，相对来说温度越高，豆粉相对好利用一些，因为高温可以将其一些稳定的化学结构破坏，利用起来比较容易一些。

豆饼的炒制温度高低可以通过检测豆粉的溶磷来确认，如果溶磷过高且颜色过深则说明豆饼的炒制温度超标了，低了一定程度上说明炒制温度偏低（这一点并不尽然，不过炒制温度低了，颜色就可以体现，另外由于豆子来源不同，溶磷也有一定的波动）。因为磷元素做为一种重要的元素，在生物体内广泛存在，比如细胞膜上的磷脂双分子层、ATP等，但大多数都以各种有机大分子形式存在，普通检测根本无法检测出来，如果经过高温炒制等物理过程后，大分子断裂后，形成PO43-形式，就可以检测出来了。

篇三：发酵豆粕生产工艺豆粕加工工艺描述：1、原料豆粕：榨油二厂原料豆从储存筒仓7号仓、8号仓和9号仓（通常称呼为榨油二厂工作仓）经过RE100A、RE100B、RE100C进入EL100后经过RE101运输到车间准备生产(RE为刮板、EL为斗提）。2、计量豆粕经输送刮板RE101进入车间后，先进入计量秤WE101计量。3、筛选豆粕出计量秤进斗提机EL101送至车间顶楼依靠重力进入豆粕筛SI101。豆粕筛（平面回转筛）为震动、半封闭有一定坡度的设备。当原料豆进入时豆粕可以从筛子孔中穿过进入风选器AS101，而豆粕中秸秆豆荚等大块杂质由豆粕筛尾部滑出，使之与豆粕分离。4、风选AS101为豆粕风选设备，豆粕进入AS101后其中的微小杂质如粉尘碎豆皮等吸入布袋除尘器FI101，由除尘器汇总后通过下料溜槽进入豆皮绞龙SC161，FI101同时还吸收EL101，SI101中的灰尘杂质。经过这样几步的预处理原料豆就变的比较干净了，然后进入下一个环节原料加热过程。5、豆粕加热器豆粕加热器DR105内部通有密集的蒸汽加热管道，DR105共12层，层与层之间有通风管道与刹克龙CY105相连通，能够吸走豆粕所散发出的水汽及部分脱落的豆皮，能够在短时间内将豆粕加热到60-70度左右，起到软化降低水分及调质的作用。加热后豆粕主要控制水分指标，其水分比原料豆低1%左右。6、一次破碎（自带除铁器）热豆由计量绞龙SC105输出，经过斗提机EL107提到车间高处后经过溜槽进入第一道破碎机DE111—114，将豆粕破碎至2瓣左右，然后进入风选器AS111—114。破碎机自身带有除铁器，可以去除物料中的金属杂质。7、风选去皮风选器利用豆瓣与豆皮重量不同的原理，将豆粕破碎后散落的豆皮吸入刹克龙CY115、CY116，豆皮进豆皮筛。经过破碎之后的原料豆变为带有少量豆皮2瓣左右的碎豆瓣，进入下一环节二次破碎。8、二次破碎碎豆瓣进二次破碎机CR11-114,将豆粕破碎至4到8瓣左右，然后进入风选器CN111—114。9、风选去皮风选器利用豆瓣与豆皮重量不同的原理，将豆粕破碎后散落的豆皮吸入刹克龙CY117，豆皮进豆皮筛。经过破碎之后的原料豆变为无豆皮4到8的碎豆瓣，可进行下一环节的扎胚。热豆经过破碎风选之后水分也有所下降，由于此步将豆皮与豆瓣分离，大大提高了浸出效率，同时为生产高蛋白豆粕创造了条件。10、豆皮系统（皮仁、豆皮筛选、二次风选、豆仁、豆皮粉碎、豆皮仓）风选后的皮仁进入CY115、CY116、CY117之后通过下料溜槽进入豆皮筛SI160和SI161，豆皮筛内筛网孔径约4毫米左右，部分豆皮通过筛孔进入风选AS160，通过风选将豆皮分离，豆皮进入CY160后由一条下料溜管进入SC161豆皮绞龙，而很小的豆仁直接进入RE120.通不过豆皮筛筛网的大块豆皮经溜管进入SC161。同时豆粕除尘器FI101内灰尘等杂质也通过一条溜管进入SC161。以上三条溜管的物料进入SC161后再进入豆皮粉碎机HG161、HG162。豆皮经过粉碎到豆皮粉碎机下面的风管，该风管与车间顶部的布袋除尘器FI161相连，由风机FN161提供动力将豆皮吸入FI161，然后进入豆皮仓。11、轧胚机（自带除铁器）破碎豆进入环形刮板RE120，其下方是FR121—135共15台轧胚机，轧胚机的作用是将破碎豆轧成厚度0.35毫米左右的胚片，以达到理想的浸出效果，降低成品粕中的残油。另外在轧胚机下部RE130A/B刮板处还有吸风管道与CY121相连，FN121提供动力吸走部分热气，防止胚片粘连，同时对降低水分有一定作用。轧胚机自身带有除铁器，可以去除物料中的金属杂质。12、膨化、冷却胚片经过刮板输送到SC195/196，经过绞龙进入膨化机EX195/196，胚片在膨化机内经过直接蒸汽加热，形成高温高压，由头锥挤压之后进入膨化料箱CL195、CL196冷却。膨化料箱通过管道与CY195、CY196相通，通过FN195、FN196提供动力将膨化料中过多水汽吸走，达到降温降水分的目的。同时吸走的部分细小颗粒通过刹克龙的作用再次回到RE132后再次膨化。膨化料在料箱中暂存一段时间后，料门打开膨化料进入RE195、RE196后进入RE300，然后到达浸出车间。13、浸出器膨化料经过RE300运输到浸出车间后通过SC301进入浸出器EX301，浸出器是整个榨油厂的核心设备，通过浸出器达到油粕分离，浸出器在工作时保持-1mbar的负压。通过调节浸出器喷淋可以有效调节成品粕中的残油。浸出器在工作时为保证安全和低溶耗要保持负压。浸出器中的浸出粕经过沥干段后进入刮