【基于SLP的A工厂布局优化分析9800字（论文）】

基于SLP的A工厂布局优化研究目录TOC\o"1-3"\h\u23889第1章绪论 第1章绪论1.1研究背景与意义1.1.1研究背景在如今市场全球化，以及工业4.0的发展，企业之间竞争愈演愈烈，由于产品不断更新换代以及竞争对手越来越多，企业对于实践，质量和成本的要求很高，制造业要想在国内乃至国际上站稳市场，打造出属于自己的市场核心竞争力，其竞争优势在如何能做出高质量，低成本，大规模，小系列产品结合自身的生产环境和条件，提出优化和改进方案，改善自身的制造阶段，促进企业更可持续的发展。据中商情报网统计，2021年三月，全国汽车产量245.3万量，环比增长62.8%，同比增长70.5%，2021年1-3月全国汽车累计产量631.3万量，同比增长80.7%。虽然整体市场受2020新冠疫情影响，但民众消费水平不如大不如前丝毫不影响整体汽车市场呈扩充趋势。虽然我国汽车行业有庞大的市场，但我国三线城市以及农村市场还处于未被激活的状态，未来汽车行业发展前景不可限量。汽车发动机作为汽车核心，其生产制造能力以及自主研发能力直接体现出一个国家汽车行业的发展和制造能力，更能体现出一个国家整体生产制造研发水平。发动机研发和制造也是我国汽车产业的一大心病，其中管理水平落后，工厂流程不太完善，不太科学等问题也一直困扰着国内发动机企业，好在国家政策大力扶持自主研发和制造汽车发动机，涌现出了像吉利和长城等可完整独自研发并生产汽车发动机，拥有一套完整的工厂的企业，在未来也不会被国外发动机技术“卡脖子”。1.1.2研究意义A是一家发展速度较快的民营轿车生产经营企业，主要从事生产SUV、MPV、新能源、两厢及三辆混合结构的小轿车，2020年全年共累计销量131万辆数量，近年来不断壮大和发展，A工厂的一系列自主品牌SUV汽车发展迅速，SUV质量已经得到了广大消费者的一致认可，但是其整体的竞争力与中外合资和外企的SUV相比还是存在一定的劣势和差距，主要体现在其工厂柔性化程度较低、生产效率较低、物流效率较低以及物流强度高，这使得员工的作业强度高，和作业环境的舒适度这些都一定程度上制约了A的成长和发展。为更好的助力汽车工厂升级、提高其柔性化、提高A发动机生产效率、增加企业利润，使企业更适应多元化的，变化无量的，竞争力白热化的市场。本论文将期望能够解决A工厂布局与流程中的问题，并在整个过程中充分意识到工厂布局与流程的重要意义以及相关原理和内容。1.2国内外研究现状1.2.1国外研究现状工业工程（IndustrialEngineering简称IE）是工业化的产物，工业工程始于上世纪初的美国。当时，工业技术以现代工业生产为基础。工业技术在西方国家得到广泛应用。经过两次世界大战的洗礼，现代工业技术开始出现。现代经济工程是以工业大规模生产和社会经济系统为主要研究对象，在制造技术、管理技术和科学的基础上逐步形成和发展起来的一门交叉学科[]。至20世纪早期，工业已经逐步地开始了步入"科学管理时代"，美国著名的工程师泰勒（F.W.Taylor）所撰写的《科学管理的原理》一文便正是在此时代出版的以其为主的代表性著作及以其为基础而闻名于世的著作。自1910年前后，美国的吉尔布雷斯夫妇（Frank.&.L.Gilbreth）专门致力于研究动作方法与其工作流程研究，还设定了17个影响动作的基本因素。泰勒和吉尔布雷斯共同创办了最为人熟知的工业技术与工程公司[]。1.2.2国内研究现状我国工业工程最早发展可追溯1950年，当时我们国家刚经历完解放战争与朝鲜战争，由于国民经济空虚，国家现在正处于一个重新恢复发展国民经济的时期，即将到一个开展更多大规模产业化建设。作为中国特色社会主义专家组的骨干，在前苏联的帮助和支持下，成功建设了156个项目。工业布局和公司管理的综合研究与应用贯彻了前苏联的工业生产组织与规划方法。事实上，它还包括一些传统工业项目的内容，例如公司考虑时间和制定劳动配额标准的义务。相比国外工业工程发展历史，我国工业工程起步晚，起跑时间慢，虽然国外工业工程的发展历史悠久，在世界范围内广泛存在，但与中国相比，工业工程主要受国内经济体制转型的限制，对企业生产的效率和管理要求不高。因此，工业工程在引进之初没有受到任何特别的重视，也没有得到发展和普及。直到上世纪80年代，随着我国经济的蓬勃发展和邓小平改革发展时期外资的大量涌入，我国的工业工程才初具规模，渐渐有一些工业工程应用案例REF_Ref8822\r\h[3]。目前，国内主要通过一些工业工程理论、算法以及仿真来提升产能。其中仿真用于分析瓶颈工序，算法应用于工厂流程优化以及提高平衡率和产能等。目前，我国工业工程尚处于研发阶段，制造企业的管理基础薄弱。因此，中国更加重视IE的基础应用，主要通过过程分析、程序分析、5W1H、ECR等方法进行改进，或通过现场可视化管理5S进行改进REF_Ref8920\r\h[4]。

第2章相关理论概述2.1装配线布局优化理论装配线也叫作工厂，其是一种工业上的生产生活方式，指每一个企业生产管理单位只专注处理某一个片段的工作，以提高学生工作学习效率及产量。工厂就是其依据工作地点按产品装配工艺路线先后排列顺序，其主要内容是使加工对象按照规定的速度，一件接着一件，通过基础零件在每个工作站逐步添加后续其他零部件，最终得以形成一个成品，工厂有以下几种特征：（1）制造的产品是一个接一个的，而不是一整批。（2）一次只有一个产品离线，所有部件最终形成一个完整的产品。（3）工厂的流向不清楚。（4）每个过程中都必须有操作说明。2.2工厂布局平衡理论工厂布局平衡是指工厂上的每个工作站在工作站周期内实现最大工作量的状态。工厂上的所有工作单元均分配给每个工作站，在工作站周期内使每个工作站保持忙碌，以达到最大操作量，从而减少每个工作站的空闲时间。REF_Ref8966\r\h[5]REF_Ref8966\r\h2.3SLP系统布局布置法系统布置法(SLP)也称为系统布局，这是一种改进布局的方法。此方法必须创建一个相关图，以显示每个部门的接近程度。关联图对应于车间之间的物流图。相关图必须通过算法进行调整，直到得到令人满意的方案。其次，我们应该根据建筑的湿地、物流强度和每个区域的物流水平，合理安排部门的各个区域。为了便于分析和评估布局方案，必须在布局过程中对方案进行量化。根据不同的接近度输入权重，然后根据实验的不同安排方案选择得分最高的安排方案[6]。

第3章A工厂布局现状分析3.1A工厂简介A工厂是一家能够自主研发布局，并且能自主制造生产的一体化大型的汽车制造公司。2020年随虽受疫情影响，但是年销量也在135万台。A工厂的发动机生产车间主要是由10个区域组成，其中主要包括：①机加车间辅房、②总装车间辅房、③加工试制区、④缸盖机加工工厂、⑤机体机加工工厂、⑥零部件存储区1、⑦零部件存储区2、⑧发动机总装线、⑨缸盖总成分装线、⑩发动机热试返修区等，其发动机生产车间各区域详细数据见表3.1。表3.1发动机车间各作业区域空间数据表作业区域序号作业区域名称类型面积/㎡高度/m1机加车间辅房Support900102总装车间辅房Support900103加工试制区域Secondary66094缸盖机加工工厂Secondary199895机体机加工工厂Secondary266496零部件储存1区Storage26097零部件储存2区Storage64398发动机总装线Primary83499缸盖总成分装线Secondary381910发动机热试返修区Inspection11109

3.2A工厂布局现状分析车间平面布局图见图3.1图3.1车间平面布局图根据车间工厂现场情况制作出当前物流强度从至表，由于缓冲区物流强度可以忽略不计，因此不计入物流强度从至表当中。表3.2物流强度从至表12345678910合计1234273.6273.65369.0369.06189.3189.37485.3139.5624.88521.6521.6910合计369.0273.6674.6139.5521.61978.3通过物流强度从至表发现其车间总物流强度达到了1978.3吨.米/天，物流强度较高，工人疲劳强度高，易于疲劳，不利于发动机高效生产，为了减少搬运路程中造成的各种浪费，降低工人疲劳程度，因此降低物流强度迫在眉睫。在发动机装配过程中，必须准备好发动机及其安装部件的所有零部件，然后按照规定的标准工作程序装配准备好的零部件及其安装部件，以完成发动机的装配，最终获得一台完整的发动机。然而，当安装发动机时，其运行中的问题从根本上决定了发动机本身的性能。此外，发动机的性能直接影响车辆的整体性能。因此，工人在安装发动机时应严格遵守规定。没有合规的不当操作将不可避免地产生不良形象。为了更好地、方便地改善各站的工作流程，针对各站工作流程的现状，制定了装配线的相应运行标准和技术标准，列出了A工厂上的操作流程。现将其发动机具体的作业流程、所用到的相关工具按工位依次写出来，其详细内容见表3.3。表3.3M系列发动机具体作业流程及所需设备工具作业流程所需设备工具1、装配准备工作刚刚开始，发动机的两个曲轴箱按照两个打号线的顺序焊接上线，安装一个发动机的两个主油箱在路口部位堵并在此两个位别分别安装一个发动机的左右两个传动支架发动机上线吊具、缸体吊具、手动扳手2、将轴承的瓦盖从电机拖盘上自动取出，安装一个电动喷油进气嘴，安装一个电动平衡机的轴和一个平衡轴的机械轴承重块电动扳手、托盘、油枪3、安装采用主轴连接上瓦，安装上止曲轴，安装上、下止曲轴推杆和垫片，上、下止曲轴均有瓦片覆盖的安装工艺设备。托盘、小锤4、紧固侧栓，并安装去周轮工艺装置手动扳手、改锥、百分表5、安装6个连杆以及6个卡簧电笔6、安装活塞、安装连杆瓦盖油刷、拧紧机7、安装机油泵、安装正时链条手动扳手、电动扳手8、安装前油封、将水泵安装至正时箱记号笔、手动扳手、电动扳手9、安装后油封、安装变速箱定位销电动扳手、手动扳手10、安装上油底壳涂胶、记号笔、手动扳手、电动扳手11、安装齿轮减震器、油位调整启动控制开关、安装好的卧式下油机车底壳润滑液、手动扳手、电动扳手12、放好缸盖涂胶、电动扳手13、拧紧发动机左侧缸盖蓝笔、白笔、手动扳手、电动扳手14、拧紧发动机右侧缸盖蓝笔、白笔、手动扳手、电动扳手15、在左右两个进气凸轮轴的调节器上安装一个进行排气的脉冲轮紧固板、锤子16、安装空心腔、安装机油盖记号笔、抹布、机油17、将左气门室罩安装至缸盖上蓝笔、抹布、手动扳手、电动扳手18、装配链条张紧器、安装密封塞卡具、拔销器、漆油、手动扳手、电动扳手19、安装电磁阀涂胶20、装配空气阔及密封垫密封胶21、在柴油发动机上直接装配空气真空泵使用真空管和空气滤清器并将其自动安装连接到柴油发动机上。润滑液、标记笔、手动扳手、电动扳手22、通过气缸安装一个点火管束线圈、把柴油发动机的点火线束和传动总成部件插入至主气缸体笔、卡子工装、手动扳手、电动扳手23、安装进气总成、安装飞轮盘漆油、手动扳手、电动扳手24、安装两个导轮以及一个张紧轮、安装线束胶带25、安装发动机两个吊架手动扳手、电动扳手26、安装进气泵油刷、手动扳手、电动扳手27、安装空气泵转换阀涂胶、手动扳手28、安装机油适配器、安装电脑板左右支架水平尺29、安装手动曲轴、安装立式液压手动挺柱、安装手动液压摇臂、火花塞手动扳手、电动扳手续表3.3A发动机具体作业流程及所需设备工具3.3工厂瓶颈工序分析3.3.1瓶颈工序分析A工厂节拍为250s。在通过多次重复现场观查以及测试当中，发现该工厂上的其中一个工位的生产节拍远远超过了生产节拍，也就是远远超过了250s，这也直接说明了该工厂出现了工厂不平衡的问题。若要提高发动机装配工厂的生产能力以及对瓶颈工序进行改善。在改进前，对工厂各工位的工作时间进行了测量。每个工作站的详细数据载于表3.4，视觉效果直观图则载于图3.2。表3.4 各工位的生产节拍工位号作业内容工位节拍（S）1安装主油堵道、左右支架2492安装喷油嘴2313安装曲轴2414安装曲轴轮2355安装连杆2206安装活塞3017安装前油封2458安装机油泵2339安装后油封24410安装上油底壳24811安装减震器、开关、下油底壳21012安装缸盖24113拧紧左侧缸盖20014拧紧右侧缸盖21315安装空心腔、机油盖24616安装凸轮轴调节器、排气脉冲轮21817安装气门室罩盖22718安装电磁阀22619安装密封塞23920安装空气阀、密封垫21021安装机油滤清器23322安装点火线圈16223安装进气总成17624安装两个导轮19825安装吊架14026安装进气泵24827安装空气泵转换阀24228安装机油适配器20229安装曲轴、摇臂、火花塞233合计6551图3.2改善前工厂各工位时间的直观图由图3.2中显示工位6超出正常生产节拍时间，而且工位21到工位25是发动机重要工序，且都为双人操作的工位，为了解决工人较多，最终目将工人数量减少以提高产能和平衡率，因此将采用双边操作技术解决问题。3.3.2瓶颈工序操作详细叙述首先，分析了瓶颈过程。目前，瓶颈站6有15个流程，由工人a完成。由于当前站的时间比图3.6中标准站的时间长得多，因此必须分析当前站的实际时间30秒，这比图3.6中标准站的时间长得多。图3.3工位6的流程分析图A工厂汽车工厂是8小时工作制，三班倒，每天工作24小时，22到25工序为两人，其余工序均为一人，整条工厂共有33人，其中第6位工序（瓶颈工序）作业时间最长301秒，计算工厂平衡率和平衡损失率。(1)工厂平衡率=工位时间总和/（工位人数×瓶颈工序时间）×100%=6551/（33×301）=65.95%。(2)工厂平衡损失率=1－65.95%=34.05%。3.4A工厂布局存在的问题结合A工厂的实际生产情况和生产发展的历史原因，车间布局存在以下问题：厂区布局相对混乱，工艺路线相对混乱，同类功能设备相对集中，不适合当前生产规模的需要。目前a厂车间基本按工艺原则布置。作业单元3主要是钻床，作业单元6主要是小型冲击机，作业单元11主要是两台大型凿岩机，作业单元12和15主要是大型垂直车。由于生产形势的变化，磨煤机零部件的加工和流通量很大，往往从一个站转移到另一个站，运输距离增加，物流强度高。零部件流通量过大，导致不必要的物流强度和效率低下。辊芯和辊架必须在电炉中从两个跨度（操作装置3和5）加热到六电压安装位置（操作装置16和17）。长途运输需要大型叉车。根据目前的年度业绩，辊芯和辊架共有2400件，每件都应该在同一条路线上运输，因此物流量是可以想象的。另外，打标区域（操作单元2）是辊子架、铰链座和压力机架的第一道工序，打标点设置在行程较长的最内侧。高营业额。布局不匹配。根据目前的系统布局，辊道架的工艺流程必须颠倒为两个夹具、三个夹具和四个夹具，最后进入第二个夹具加工和最后一个键插入过程。当适当的设备安排在同一步骤中，只有一个天车可以完成所有的加工操作，从而避免了许多不必要的销售，大大提高了效率。压力机机架加工、铰链轴座加工等零件也存在类似的工厂布局问题。生产路径重叠，生产效率降低。跨间零部件的周转主要依靠两辆平车，当辊架、辊芯、压力机机架、传动板等零部件在跨间转移时，经常发生操作冲突。仅等待平车的时间大于处理时间，工作效率受到很大的负面影响。第4章基于SLP的A工厂布局优化4.1车间布局优化首先对物流以及非物流之间的关系进行了分析，然后制定作业单元的位置以及之间的相互联系图，最后对其进行了评价和选优，择取得一个最佳的建筑平面布局布局方案。在工厂布局和工厂改进的过程中，公司员工和工人对自己的工作环境和现状有相当的了解。因此，首先，在不同工作单元之间的物流和非物流关系之后，创建一个相互关系图，如图4.1所示。然后，根据各作业单元物流强度之间的关系，确定接近度等。最后，根据工厂负责人确定的接近程度，将现有工厂单元之间的关系转换为相互关系图，见图4.2。图4.1车间现状相互关系图图4.2发动机车间作业单位相互关系图表从图中可以明显看出，车间之间的关系程度。然后根据运营单位之间的关系，参考现有车间布局，绘制“车间状态关系图”（4行为“绝对必要”，3行为“特别重要”，2行为“重要”，1行为“一般”）。表4.1各车间相互关系密切程度密切程度代码对数绝对必要A1特别重要E2重要I3一般O12不重要U26不要靠近X0根据车间作业单元的关系图和关联度，将关联图转换为各车间作业单元的关系工作表，如表4.2所示。表4.2各车间作业单位关系工作表序号作业单位AEIOU1加车间辅房3，4，52，6，7，8，9，102总装车间辅房6，7，8，9，103，4，53加工试制区74，56，7，8，9，104缸盖机加工车间756，8，9，105机体机加工产线67，8，9，106零部件储存1区87，9，107零部件储存2区89108发动机总装线1099缸盖总成分装线1010发动机热试返修区对于每个操作单元，创建一个大小相同的块，而不是面积块。将操作代码写在块的中间，并将带有一个、e、I、O和U关系的工作单元代码放在不能考虑U面关系的四个角。以零件库2为例，其无面积框图如图4-3所示。然后为每个操作单元制作一个无面块放置，最后根据需要的产能进入该区域，得到装配车间初步改进方案示意图，如图4.4所示。图4.3无面积拼块图4.4无面积拼块改善示意图已知车间各工作单位所需占地面积如表4.3所示，最终得到的现场布局图，如图4.5所示。表4.3调整后作业区域表作业区域序号作业区域名称类型面积/㎡高度/m1机加车间辅房Support900102总装车间辅房Support900103加工试制区域Secondary66094缸盖机加工工厂Secondary199895机体机加工工厂Secondary266496零部件储存1区Storage20097零部件储存A区Storage21098发动机总装线Primary83499缸盖总成分装线Secondary381910发动机热试返修区Inspection1110911零部件储存B区Storage3609缓冲区缓冲区缓冲区缓冲区图4.5所示的布局改善方案基于SLP法对工厂的布局进行的改善，绘制了改善后总的物流强度的从至表，以及改善前后对比图。如图4.6所示。表4.4改善后物流强度从至表12345678910合计1234178.4178.45256.4256.46150.3150.37276.2383.48311.4311.4910合计256.4178.4126.5107.2311.41279.9降低35.3%降低35.3%图4.6改善前后对比图跟改善前的进行对比，其中改善后的总的物流强度减少了698.4。整体的效率提高了35.3%，布局问题得到了很大的改善，也减少了很多无效的物流工作，使生产效率得到了大大的提高。物料搬运路线更加合理、流畅。一个工厂有一个良好的布局，那么就意味着该工厂有一个良好的物流搬运系统。不仅可以降低物料的搬运成本，而且也可以提高本公司的产能在市场的竞争力。4.2.工厂设备布局（1）通常在生产过程里面会出现大量因各种原因而设备移动的情况，此外还有需要定时检查设备或者维修损坏设备、更换损坏设备零件等情况。因此我们再布局的时候把设备的检查维修、设备的拆卸与组装方法考虑到车间布局里面。（2）通常在车间生产过程中，原料的进入与产品的送出是常规事项，此外还有检修设备或者更换设备零件时候，运出运反设备也是常见事项。所以，生产车间里面必须留下足够的空间给工作人员施展开工，在生产车间建立一个大闸门是很有必要的。此外，由于大闸门十分的笨重，单凭人力开关十分费劲，影响工作效率，所以应该在大闸门上安装上自动开关装置。（3）因为设备需要定期的检修，再加上需要长期定时巡视设备工作情况，所以在设置设备布局的时候需要预留出一定的空间。综合以上所述，一个优秀的生产车间布局，其原则应为安全平稳，简洁实用。所以，一个优秀的生产车间会在兼顾经济效益的同时，会为在车间工作的人员提供到人性化服务的布置，如设置有员工换装室、员工休息室等等。一个合格的工厂布局一般都会有对机械设备、原材料、产品、公共工程等的涉及。在工厂布局其涉及到的方面中，他们的各自的区域与各自的状态都各不相同，但是从综合上来看，整个工厂布置可以将其分为工厂车间布置和工厂厂区布置。在工厂布局中有一个很重要的组成部分，他就是由生产及生产辅助所组成的工厂车间布置，也叫工厂装置布置。其存在的意义主要是为非专业人员进行建设或者观看提供一个说明与讲解。在工厂车间布置中，合理的布置一直是所有布局人员的追求，因为工厂布置会直接影响到生产的运转、生产的安全、生产所需的成本等方面。所以，想要布局一个合理的工厂布置，就必须运用到物理化学的知识与特性，并且将原材料、车间的生产过程、最终生产出来的产品等综合联系起来，再通过结果来进行生产工段和对应的部门。表4.5工位6提问分析对安装活塞与安装连杆瓦盖的工序进行操作提问：问题：回答：完成了什么?是否必要?安装活塞与连杆瓦盖是必要的。为什么？因为发动机运行当中，活塞是保证。能不能还是要有其他的零部件来取代?不能，只能用于装配好的活塞与连杆瓦盖。在何处安装？在发动机小车上。什么时候安装？摇杆配车135°之后。这个操作由谁来做？由自己来做。是否由其他人来做？可以。是否在摇完装配车之后自行走到工位处件？可以。当摇动配车操作或者请其他的工人来做你正在进行的事情的时候，你在能什么？这个时候我们就可以拿起活塞进行准备。有没有更合适的解决方法?由于工序简便，没有一种更好的解决办法。发现等待另一个人安装活塞、连杆瓦盖的工序进行中耗时63s，这之间工人什么也没做，就是纯等待。对操作者提问：完成了什么?进行了安装活塞、连杆瓦盖工作。是否必要？是必要的。有谁来做这个事情？是工位上的另一个工人。那你在做什么？在等待对方安装完毕。这个时间我们是否可以离开装配车来去一个工位?去工位的距离是多少?这个时间可以去工位，且需要两步。下一歩作业是什么?安装活塞(4-6)与连杆瓦盖(4-6)活塞已经准备好了没有?没有。这个需要等待的时间是否能够去做好准备连接活塞和连杆上的瓦盖?可以。有没有更合适的具体解决办法?若是是离开已经装配好的车辆后前往维修工位或在进行车辆检査处理完毕后在活塞和制动连杆上的一层瓦斯覆盖就可能会重新变得更好。从表4.5对瓶颈各工位6的问题进行了分析和研究结果可以看出，首先通过运用5W1H对各工位问题进行反复提问判断是否有必要;然后再通过使用ECRS四大原则，对上述分析流程中的数据库信息进行了取消、合并、重排、简化等操作，其结果显示如下：第一、将在已经安装好瓦斯活塞和连杆上的瓦斯顶盖之前已经摇动和装配好的摇装配车135°的操作工序具体内容向操作对方工人提出，拿到了交给对方的操作工人上。根据相关资料分析测量，对侧移工人的移动作业能力持续时间一般应为217s。第二、发现有一些工作需要63s的时间等待，即在两个等待彼此的瓦斯工人正在进行连续安装瓦斯活塞和连杆并将瓦斯覆盖的工作过程中。在此操作过程中需要去定期地仔细检査一下空气活塞和传动连杆的整体瓦斯覆盖。所以当对侧的一辆工人机车进行了及时安装后它就能够及时地将车赶到已经装配好的机车上并能进行及时安装的就是活塞(4~6)。这样几乎就已经可以把整个系统已经安装好的工作时间稍微推迟20s左右，通过以上的一些改善，具体工作流程图显示如下，详见流程图4-4。图4.4工位6改善后的流程程序图结论：如图4.4所示，6号站的运行流程明显改善，维护和安装减少，生产节奏从301s缩短到24ns。第5章总结本文在分析国内外生产布局和工艺现状的基础上，结合相关工业工程知识和理论，首先对a厂的布局现状进行分析，根据各车间的紧密程度，采用SLP等方法进行改进，最终将总物流强度降低698.4。整体效率提高了35.3%，布局问题大大改善，大量无效物流工作减少，生产效率大大提高。物料搬运路线更加合理、顺畅。其次，第二部分是改进工厂流程。首先，分析工厂平衡问题，找出瓶颈流程。通过过程流程图、5W1H问题分析和ECRs四原则，改进瓶颈站，并根据站拍进行调整。然后，利用双边平衡技术对22到25道工序进行