套筒座工艺设计

Southwestuniversityofscienceandtechnology毕业设计说明书牛头刨床进给机构推动架制造工艺设计及专用工装设计学院名称制造科学与工程学院专业名称机械设计制造及其自动化学生姓名田晓宇学号20236227指导教师王忠教授二〇一五年六月目录TOC\o"1-3"\h\u22241第一章零件的分析3115881.1零件的介绍和作用3211741.2主要加工外表及技术要求319968第二章工艺流程设计4104822.1生产方式确定4170522.2毛坯的设计58432.3基准的选择5124592.4工艺路线620721第三章工序设计7212123.1工序分析7207553.2基准的选择和尺寸链的计算815263.3设备的选择9262153.3.1选择机床9242493.3.2选择刀具992213.4加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定1060933.4.1支承孔孔径Φ50H710179483.4.2底面A的工序尺寸及公差计算11246173.4.3一对工艺孔的工序尺寸及公差计算1274943.4.4其他加工面的加工余量确实定1455183.5切削用量及工时定额确实定14270173.5.1粗铣底面A1451363.5.2半精铣底面A15190103.5.3精铣底面A16191443.5.4粗镗左、右支承孔17211363.5.5半精镗左、右支承孔1818203.5.6精镗左、右支承孔1935803.5.7粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面20131233.5.8粗铣左端面B21244273.5.9粗铣右端面C22271173.5.10钻、扩、铰孔23134743.5.11：钻、攻螺纹孔274160第四章专用夹具设计2968834.1夹具总体方案设计29287944.2定位的设计30259574.3夹紧机构的设计及夹紧力的计算30253454.4定位误差的分析31第一章零件的分析1.1零件的介绍和作用设计对象为牛头刨床进给机构的推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。1.2主要加工外表及技术要求由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工外表这一组加工外表包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。2.以φ16mm孔为加工外表这一组加工外表包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。这两组的加工外表有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工外表而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能到达的位置精度可知，上述技术要求是可以到达的，零件的结构工艺性也是可行的。套筒座加工外表及其加工要求加工面尺寸精度和几何精度要求外表质量要求支承孔直径Φ50H7mm，圆柱度是0.01，对底面的平行度为0.01R=1.6底面底面到支承孔中心尺寸为80±0.02mm，是支承孔的精基准面R=1.6支承孔两端面距离150mm，未注公差尺寸R=6.3螺栓孔上外表直径Φ20mm，到底面的距离为15mmR=12.5顶面螺纹孔上外表直径Φ12mm，到支承孔外外表距离3mmR=12.5零件图如下图：工艺流程设计2.1生产方式确定根据生产纲领的要求，本零件是中批、大批大量生产，我们选择毛坯的制造方式为铸造。铸造可以大批量生产，本钱较低，能够造出这样零件形状复杂的铸件。根据最小孔径尺寸选择铸造方法为金属型铸造，零件材料为HT250钢精度可到达3.2—10，因此毛坯的加工余量比拟小。各外表加工方法确实定：依据各种加工方法的经济精度和外表粗糙度，已确定的生产纲领，零件的结构形状和尺寸大小等因素来选择各外表的加工方法如下支承孔：镗底面：铣支承孔左右端面：铣底面两工艺孔：钻，扩，铰4个底座孔：钻，扩底面台阶面：铣螺纹孔平面：铣螺纹：攻丝2.2毛坯的设计如下列图所示的套筒座，其所用材料为灰铸铁，大批量生产时选择的毛坯铸造方法是金属型铸造机器造型，根据《机械制造技术根底课程设计》中表5-7至5-11，铸件公差等级为CT8-10,取CT9，加工余量等级为D-F，取F级，总长150mm的机械加工余量为1.5mm，即该总长的根本尺寸为151.5mm，尺寸公差为2.5mm，孔Φ50H7mm的机械加工余量为0.5mm，即该孔的总尺寸为Φ49.5mm，尺寸公差为2mm，底面和凸台面的加工余量和尺寸公差等级可参考总长确定，其它尺寸参照零件图查得。最后按照入体形式标注毛坯尺寸，得到如下列图所示的毛坯尺寸。套筒座毛坯尺寸确定2.3基准的选择套筒座零件的重要外表是套筒支承孔，由于其与底面有平行度关系，所以底面自然就成为精基准面。粗基准的选择应是未经加工的面，第一步工序是粗铣底面A，根据以重要加工外表为粗基准的选用原那么我们选择毛坯支承孔和底面台阶孔平面作为粗基准，考虑到第二基准面选择的方便性，将底面的一对螺栓孔选为工艺孔，将其精度由原来的Φ10.5mm提高到Φ10.5H7mm.该定位基准组合在后续支承孔及支承孔上径向孔上的加工中都将作为精基准。显然，应该在工艺的开始阶段安排加工将来作为精基准的底面和底面工艺孔。2.4工艺路线在进行工序的排序时，要遵循基准先行、先粗后精、先面后孔等原那么。对套筒座可以拟定以下可能的工艺顺序链。方案1：工序1：粗铣套筒座底面；工序2：粗铣6-Φ20、2-Φ12凸台端面至尺寸；工序3：粗铣套筒座的左右端面至尺寸；工序4：粗镗Φ50H7的孔；工序5：半精铣套筒座底面；工序6：半精镗Φ50H7的孔；工序7：精铣套筒座底面至尺寸；工序8：精镗Φ50H7的孔至尺寸并倒角；工序9：钻6-Φ10.5孔至尺寸并倒角；工序10：钻、攻2-M6的螺纹并倒角；工序11：检验方案2：工序1：粗铣套筒座底面；工序2：粗铣6-Φ20、2-Φ12凸台端面至尺寸；工序3：粗铣套筒座的左右端面至尺寸；工序4：粗车Φ50H7的孔；工序5：半精铣套筒座底面；工序6：半精镗Φ50H7的孔；工序7：精铣套筒座底面至尺寸；工序8：精车Φ50H7的孔至尺寸并倒角；工序9：钻6-Φ10.5孔至尺寸并倒角；工序10：钻、攻2-M6的螺纹并倒角；工序11：检验方案比照：方案一和方案二的第3、4工序都表达了工序集中，操作方便。方案一在半精镗之后进行底面的钻孔、扩孔、铰孔〔工序集中，一次装夹就可以完成底面孔的加工〕，在最后进行钻螺纹孔、攻螺纹；而方案二虽然在粗镗后进行钻孔、但是在最后进行扩孔、铰孔，攻螺纹，这样可能会影响已经精铣完成的底面；应选择法案一。即：工序1：粗铣套筒座底面；工序2：粗铣6-Φ20、2-Φ12凸台端面至尺寸；工序3：粗铣套筒座的左右端面至尺寸；工序4：粗镗Φ50H7的孔；工序5：半精铣套筒座底面；工序6：半精镗Φ50H7的孔；工序7：精铣套筒座底面至尺寸；工序8：精镗Φ50H7的孔至尺寸并倒角；工序9：钻6-Φ10.5孔至尺寸并倒角；工序10：钻、攻2-M6的螺纹并倒角；工序11：检验工序设计3.1工序分析粗铣、精铣轴承座底面粗铣轴承座圆柱两端面可用同一台铣床完成，作为第一道工序。粗镗孔和粗镗、半精镗、精镗孔可再同一台镗床上完成，作为第二道工序。钻孔可在同一台钻床上完成，作为第三道工序。攻螺纹在同一台钳工台上完成，作为第四道工序。3.2基准的选择和尺寸链的计算1.对套筒座两端面，互为基准，尺寸链如下列图A0为零件最终尺寸，A1和A3是加工余量,是减环，A2是毛坯尺寸，是增坏。所以A0=A2-A1-A32.对于Φ50H7的孔，以中心线为基准，尺寸链如下列图A0为零件最终尺寸，A1和A3是加工余量,是增坏环，A2是毛坯尺寸，是增坏。所以A0=A2+A1+A3对于轴承座下端面，底座上外表为基准，尺寸链如下列图A0为零件最终尺寸，A2、A3、A4是加工余量,是减环，A1是毛坯尺寸，是增坏。A0=A1-A2-A3-A43.3设备的选择选择机床〔1〕工序1、2、3、5、7是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用X5020A立式铣床。〔机械制造技术根底课程设计表5-5〕〔2〕工序9、10是钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用Z5125A型立式钻床。〔机械制造技术根底课程设计表5-6〕〔3〕工序4、6、8是粗镗、半精镗、精镗支承孔，根据工件尺寸可以选用T618型卧式镗床。〔机械制造技术根底课程设计表5-9〕选择刀具〔1〕铣削底面时，选用镶齿套式面铣刀，直径D=Φ80mm〔2〕铣削底凸台面和螺纹孔面时，选用镶齿套式面铣刀，直径D=Φ50mm〔3〕铣削端面时，选用镶齿套式面铣刀，直径D=Φ100mm〔4〕镗孔时选用机夹单刃镗刀直径D=Φ40mm〔5〕钻孔mm时，选用直柄麻花钻，直径mm。〔6〕钻孔mm时，选用直柄麻花钻，直径mm。〔7〕攻螺纹时用M6的螺纹刀。〔8〕扩孔mm时，用直径是mm的硬质合金扩孔钻。〔9〕扩孔mm时，用直径是mm的硬质合金扩孔钻。〔10〕铰孔H7mm时，选择mm，精度等级为H7级的直柄机用铰刀。3.4加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定3.4.1支承孔孔径Φ50H7支承孔孔径Φ50H7，外表粗糙度为1.6，毛坯材料为HT250，加工方案为：金属型铸造毛坯、粗镗、半精镗、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量查〔机械制造技术根底课程设计〕表5-54知，磨削加工余量0.3mm；由表5-53知，半精镗加工余量1.0mm；粗镗加工余量1.5mm。那么毛坯总余量=各工序余量之和=0.3+1.0+1.5=2.8mm〔2〕计算各工序尺寸的根本尺寸磨削后孔径应到达图样规定尺寸，因此磨削工序尺寸即图样上的尺寸=mm〔设计尺寸〕。其他各道工序根本尺寸依次为半精镗=〔50-0.3〕mm=49.7mm粗镗=(49.7-1.0)mm=48.7mm毛坯=〔48.7-1.5〕mm=47.2mm〔3〕确定各道工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能到达的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术根底〞教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术根底课程设计图2-6进行选择。磨削前半精镗取IT10级，查表得=0.1mm(机械制造技术根底课程设计表3-5)粗镗取IT12级，查表得=0.25mm(机械制造技术根底课程设计表3-5)毛坯公差取自毛坯图，这里查阅《铸件尺寸公差与机械加工余量》〔GB/T6414-1999〕，取CT9级，由表5-7确定其公差=2mm。〔4〕工序尺寸偏差按“入体原那么〞标注磨削：mm半精镗：mm粗镗：mm毛坯孔：mm为了清楚起见，把上述计算结果汇于表5-1中。表5-1孔的工序尺寸及公差的计算mm工序名称工序间双边余量工序到达的公差工序尺寸及公差磨削0.3IT7半精镗1.0IT10粗镗1.5IT12毛坯孔-CT93.4.2底面A的工序尺寸及公差计算底面A经过了粗铣、半精铣和精铣。〔1〕用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下毛坯总余量=3.8mm精铣加工余量=0.8mm(见机械制造技术根底课程设计表5-52)半精铣加工余量=1.3mm(见机械制造技术根底课程设计表5-51)粗铣加工余量=1.7mm(见机械制造技术根底课程设计表5-49)〔2〕计算各工序尺寸的根本尺寸。精铣平面后应该到达规定的尺寸，因此精铣工序尺寸即是图样上的尺寸，外表粗糙度1.6，精铣能到达的等级取H=mm。其他各工序根本尺寸依次为半精铣H=〔80+0.8〕mm=80.8mm粗铣H=〔80.8+1.3〕mm=82.1mm毛坯H=〔82.1+1.7〕mm=83.8mm〔3〕确定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能到达的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术根底〞教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术根底课程设计图2-10进行选择。精铣前半精铣去IT11级，查表得T=0.22mm〔机械制造技术根底课程设计表3-4〕粗铣取IT12，查表得T=0.35mm〔机械制造技术根底课程设计表3-4〕毛坯公差取自毛坯图，这里查阅《机械零件工艺性手册》〔GB/T6414-1999〕，取=0.8mm。(4)工序尺寸偏差的标注〔按入体原那么〕精铣：mm半精铣：mm粗铣：mm毛坯：mm为了清楚起见，把上述计算结果汇于表5-2中。表5-2底面的工序尺寸及公差的计算mm工序名称工序间余量工序到达的公差工序尺寸及公差精铣0.8IT8半精铣1.3IT11粗铣1.7IT12毛坯-mm3.4.3一对工艺孔的工序尺寸及公差计算工艺孔经过了钻孔、扩孔、铰孔三道工步〔1〕用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下由于铸造时无法铸出毛坯孔，故毛坯总余量=10.5mm铰孔加工余量=0.1mm(见机械制造技术根底课程设计表5-39)扩孔加工余量=0.6mm(见机械制造技术根底课程设计表5-39)钻孔加工余量=9.8mm(见机械制造技术根底课程设计表5-37)〔2〕计算各工序尺寸的根本尺寸。因为是为了做精基准而加工出的工艺孔，故其精度要求为Φ10.5H7其他各工序根本尺寸依次为扩孔D=〔10.5-0.1〕mm=10.4mm钻孔D=〔10.4-0.6〕mm=9.8mm毛坯为凸台面D=0mm〔3〕确定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能到达的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术根底〞教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术根底课程设计图2-10进行选择。铰孔前扩孔为IT10级，查表得T=0.07mm〔机械制造技术根底课程设计表3-4〕钻孔取IT12，查表得T=0.18mm〔机械制造技术根底课程设计表3-4〕毛坯因为是平面，无公差要求。(4)工序尺寸偏差的标注〔按入体原那么〕铰孔：Φ10.5H7mm扩孔：Φmm钻孔：Φmm为了清楚起见，把上述计算结果汇于表5-2中。表5-2底面的工序尺寸及公差的计算mm工序名称工序间余量工序到达的公差工序尺寸及公差铰孔0.1IT7Φ10.5H7扩孔0.6IT10Φ钻孔9.8IT12Φ3.4.4其他加工面的加工余量确实定具体可以根据相应的表查出结果如下粗铣底面工艺孔凸台平面〔3.5mm〕及螺纹上外表〔3.5mm〕。粗铣支承孔的两个端面及底面右端面〔2mm〕3.5切削用量及工时定额确实定粗铣底面A〔A〕确定切削用量a．确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面A的加工余量为1.7mm，选择背吃刀量。b．确定进给量根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择每齿进给量为0.3mm/z.c．选取切削速度根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择切削速度〔2〕确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据《机械加工工艺手册》表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。〔3〕确定机床主轴转速n〔B〕确定时间定额〔2个工位〕一个工位根本时间0.797min=47s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。6mm其中d=80mm；；=3~5，取=4mm=165.6mm/min半精铣底面A〔A〕确定切削用量a．确定背吃刀量半精铣时，背吃刀量一般为0.5―2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.3mm。b．确定进给量根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择每齿进给量为0.2mm/z.c．选取切削速度根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择切削速度。〔2〕确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据《机械加工工艺手册》表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。〔3〕确定机床主轴转速n：〔B〕确定时间定额〔2次走刀〕一次走刀根本时间1.01min=60s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。6mm其中d=80mm；；=3~5，取=4mm=128mm/min精铣底面A〔A〕确定切削用量a．确定背吃刀量精铣时，精铣时一般为0.1~1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.8mm。b．确定进给量根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择每齿进给量为0.12mm/z.c．选取切削速度根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择切削速度〔2〕确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据《机械加工工艺手册》表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。〔3〕确定机床主轴转速n。〔B〕确定时间定额〔2次走刀〕一次走刀根本时间1.38min=83s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。6mm其中d=80mm；；=3~5，取=4mm=93.6mm/min粗镗左、右支承孔〔A〕确定切削用量确定背吃用量粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于粗镗前后孔的半径之差的一半，所以选择背吃刀量确定进给量和切削速度〔1〕根据《机械制造技术根底课程设计》表5-83，选择进给量为f=0.6mm/r切削速度为0.5m/s.〔2〕确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据《机械制造技术根底课程设计》表3-7取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。〔3〕确认机床主轴转速〔B〕确定时间定额根本时间0.29min=17.7s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。。3.39mm其中0.75mm；=3~5，取=4mm半精镗左、右支承孔〔A〕确定切削用量a确定背吃用量半精镗时，半精镗时一般为0.5~1.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量的一半，即a=0.5mm。b确定进给量和切削速度c根据《机械制造技术根底课程设计》表5-83，选择进给量为0.5mm/r切削速度为0.6m/s.〔2〕确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据《机械制造技术根底课程设计》表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。〔3〕确认机床主轴转速〔B〕确定时间定额根本时间0.29min=17.7s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。3.09mm其中0.5mm；=3~5，取=4mm精镗左、右支承孔〔A〕确定切削用量a确定背吃用量取背吃刀量等于其在此工序的加工余量的一半，即a=0.15mm。b确定进给量和切削速度c根据《机械制造技术根底课程设计》表5-83，选择进给量为0.3mm/r切削速度为0.4m/s.〔2〕确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据《机械制造技术根底课程设计》表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。〔3〕确认机床主轴转速〔B〕确定时间定额根本时间0.727min=43.6s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。2.68mm其中0.15mm；=3~5，取=4mm粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面〔A〕确定切削用量a．确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面的加工余量为3.5mm，选择背吃刀量。b．确定进给量根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择每齿进给量为0.3mm/z.c．选取切削速度根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择切削速度〔2〕确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据《机械加工工艺手册》表9.4-6，取粗铣高速钢镶齿圆柱铣刀磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。〔3〕确定机床主轴转速n〔B〕确定时间定额1、底面凸台面：〔2个工位〕一个工位根本时间0.4min=24s其中=98mm为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。4.1mm其中d=50mm；；=3~5，取=4mm=264mm/min2、螺纹孔面〔1个工位〕一次走刀根本时间0.48min=29s其中=122mm为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。2.75mm其中d=50mm；；=3~5，取=4mm=264mm/min粗铣左端面B〔A〕确定切削用量a．确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣左端面的加工余量为2mm，选择背吃刀量。b．确定进给量根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择每齿进给量为0.3mm/z.c．选取切削速度根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择切削速度〔2〕确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据《机械加工工艺手册》表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。〔3〕确定机床主轴转速n〔B〕确定时间定额根本时间0.68min=41s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。16.5mm其中d=100mm；；=3~5，取=4mm=132.48mm/min粗铣右端面C〔A〕确定切削用量a．确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣右端面的加工余量为2mm，选择背吃刀量。b．确定进给量根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择每齿进给量为0.3mm/z.c．选取切削速度根据《机械制造技术根底课程设计》表5-86，选择切削速度〔2〕确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据《机械加工工艺手册》表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。〔3〕确定机床主轴转速n〔B〕确定时间定额〔2次走刀〕一次走刀根本时间1.06min=64s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。16.5mm其中d=100mm；；=3~5，取=4mm=132.48mm/min钻、扩、铰孔工步1：钻Φ9.8底面凸台孔；〔A〕确定切削用量a.确定背吃刀量因为第一次钻孔的加工余量为9.8mm。钻孔时的背吃刀量为孔的半径，所以选择背吃刀量a=4.9mm。b.确定进给量根据《机械制造技术根底课程设计》表5-78，〔HT250硬度为180HBS〕选择进给量f为0.5mm/rc.确定切削速度根据《机械制造技术根底课程设计》表5-80,选择切削速度Vc=0.45m/s〔2〕确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据《机械制造技术根底课程设计》表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。〔3〕确定机床主轴转速n〔B〕确定时间定额〔6个工位钻6个孔〕一个工位根本时间0.09min=5.4s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=19.6mm其中D=9.8mm；=1~4，取=3mm工步2：扩4个Φ10.5底面凸台孔；a.确定背吃刀量因为扩孔的加工余量为0.7mm。扩孔的背吃刀量为扩孔前后孔的半径之差，所以选择背吃刀量a=0.35mm。b.确定进给量根据《机械制造技术根底课程设计》表5-81，〔HT250硬度为180HBS〕选择进给量f为0.8mm/rc.确定切削速度根据《机械制造技术根底课程设计》表5-81,选择切削速度Vc=0.18m/s〔2〕确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度根据《机械制造技术根底课程设计》表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。〔3〕确定机床主轴转速n〔B〕确定时间定额〔4个工位扩4个孔〕一个工位根本时间0.083min=5s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=2.8mm其中D=10.5mm；；=2~4，取=3mm工步3：扩一对Φ10.4底面工艺孔；a.确定背吃刀量因为扩孔的加工余量为0.6mm。扩孔的背吃刀量为扩孔前后孔的半径之差，所以选择背吃刀量a=0.3mm。b.确定进给量根据《机械制造技术根底课程设计》表5-81，〔HT250硬度为180HBS〕选择进给量f为0.8mm/rc.确定切削速度根据《机械制造技术根底课程设计》表5-81,选择切削速度Vc=0.18m/s〔2〕确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度根据《机械制造技术根底课程设计》表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。〔3〕确定机床主轴转速n〔B〕确定时间定额〔2个工位扩2个孔〕一个工位根本时间0.082min=5s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=2.6mm其中D=10.4mm；；=2~4，取=3mm工步4：铰一对Φ10.5H7底面工艺孔；a.确定背吃刀量因为扩孔的加工余量为0.1mm。铰孔的背吃刀量为铰孔前后孔的半径之差，所以选择背吃刀量a=0.05mm。b.确定进给量根据《机械制造技术根底课程设计》表5-82，〔HT250硬度为180HBS〕选择进给量f为1mm/rc.确定切削速度根据《机械制造技术根底课程设计》表5-82,选择切削速度Vc=0.18m/s〔2〕确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度根据《机械制造技术根底课程设计》表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。〔3〕确定机床主轴转速n〔B〕确定时间定额〔2次走刀铰2个孔〕一次走刀根本时间0.091min=5.4s其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=1.68mm其中D=10.5mm；；=13mm：钻、攻螺纹孔工步1：钻Φ5螺纹孔；〔A〕确定切削用量a.确定背吃刀量因为第一次钻孔的加工余量为5mm。钻孔的背吃刀量为钻孔前后孔的半径之差，所以选择背吃刀量a=2.5mm。b.确定进给量