连续梁整套技术交底范例

目录钻孔桩施工技术交底 2钢筋直螺纹连接施工技术交底 17钢筋焊接施工技术交底 19钢筋笼制作及吊装施工技术交底 22凿桩头施工技术交底 30承台施工技术交底 32主墩承台施工技术交底 41墩身施工技术交底 50支座垫石施工技术交底 62支座安装、灌浆施工技术交底 64满堂支架搭设施工技术交底 67满堂支架预压施工技术交底 70现浇箱梁施工技术交底 73预应力张拉压浆施工技术交底 80满堂支架拆除施工技术交底 880#块施工技术交底 90托架施工详见托架安装技术交底。 91挂篮拼装施工技术交底 98挂篮预压施工技术交底 100挂篮悬臂施工技术交底 102附件4：工艺操作要点编写范例钻孔桩施工技术交底1技术交底范围XXX大桥钻孔桩施工。2设计情况本桥钻孔桩均为摩擦桩，钻孔桩采用冲击钻成孔，桩身采用C30水下混凝土浇筑，深入承台内的长度为10cm。桩长、桩径、及数量如下表：表2-1孔桩统计表序号墩号桩径桩长数量10#1.3201221#1.825432#1.828443#1.827454#1.825865#1.8351876#1.8351887#1.825898#1.8254109#1.82541110#1.320123施工工艺平整场地平整场地桩位放样埋设护筒制作护筒钻机就位钻进测量钻孔深度、斜度、直径钻孔注泥浆或清水泥浆沉淀池供水泥浆池设立钢筋笼设立泥浆泵泥浆备料设立清孔设备试拼装检验导管制作导管砼检验输送砼制备砼设立拌和站砼备料清孔设立导管灌注水下砼拆除护筒桩基试验运输吊装钢筋笼制作钢筋笼测量沉渣厚度设置隔水栓测量砼面高度图3.1-1钻孔桩施工工艺框图3.1施工准备在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。3.1.1场地准备（1)施工准备利用导线控制网采用极坐标法定出基础中心位置，然后用全站仪或钢尺定出各钻孔桩桩位。清除桩位处杂物、弱土层，并整平夯实。在孔口周围挖设排水沟，做好排水系统，合理布置好沉淀池和泥浆池，其布置不得影响出碴通道。（2)场地平整根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。钻孔机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻孔机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。（3)排水设施沿墩、台轮廓线外四周挖排水沟，尺寸30cm×30cm，将水排入预留集水池，采用φ80mm管径的潜水泵抽水。3.1.2测量定位桩位放样，按“从整体到局部的原则”合理安排钻孔顺序，进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置。钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。陆地墩桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。桥梁基础位于河水内，钻孔桩基础采用钻孔平台构筑工作平台，平台高出水面顶1.5m左右即可。3.1.3埋设护筒护筒用14mm的钢板制作，其内径大于桩直径100mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。水上桩基础施工中，由于筑岛回填砂卵石及河床表层砂卵石较松散，旋挖成孔过程中存在塌孔风险，钻孔施工前采用钢护筒跟进，穿过回填区及松软砂卵石区。护筒的底部埋置深度为钻孔桩施工时不漏浆时所需埋设的深度，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。安装钻机立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。泥浆的制备根据现场实际情况，本桥拟采用优质泥浆。各项指标如下：比重：1.05～1.15；粘度（s）：16～22、松软地层19-28；含砂率（％）：＜4；PH值：＞6.5；胶体率（％）：＞95。根据桩基的分布位置设置制泥浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/s以便于石碴沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行控制。泥浆及钻渣处置泥浆外运采用专门的泥浆运输车。泥浆车采用全封闭的罐式运输车。运输车在罐顶和底部设进浆口和排浆口。泥浆通过泥浆泵打入罐车，装满后，将进浆口封闭，运输至弃渣场，通过排浆口排出。运输罐车的封闭性较好，杜绝了泥浆运输过程中的污染。通过建立泥浆池和沉淀池，让钻渣沉淀下来，统一收集，由专业的拉渣作业施工队集中运走弃渣至指定弃渣场。3.2钻孔施工开孔前由测量人员再次复核钻机安装位置是否满足设计及施工规范要求。采用冲击钻机钻进时：开始造孔采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。钻进深度超过钻头全高后，方进行正常冲钻，冲程控制在2～3m内，但在以下情况下应采用2m以下的中低冲程：在斜面开孔并在护筒内和在护筒刃脚下2.0～3.0m范围内钻孔时；在停钻投泥重新开钻时；在遇到局部沙层时；在抛石回填重钻及在处理特殊情况时。钻进时起落钻头速度均匀，不过猛和突然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压而引起塌孔。在钻进过程中,坚持勤松绳,每次少松绳防止打空锤,确保钻头经常冲击新鲜地层。3.3成孔检查成孔检查在不同施工阶段和不同作业方式的情况下，可采取不同的检查器械和手段。孔径和孔形检测、孔深和孔底沉渣检测、桩孔垂直度检测及桩位检测。各种成孔检测项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范。按施工规范的规定，钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度(斜度)等指标进行精确的检测。3.4第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土浇筑前孔底沉渣厚度：柱桩≯5cm。3.5钢筋笼加工及吊放3.5.1钢筋笼制做及声测管埋设钢筋笼制作：主桥主墩孔桩钢筋笼在制作场内分节制作。钢筋笼按施工图纸下料、弯曲和绑扎，主筋和加强筋必须全部焊接，然后人工配合吊车吊装入孔。必须保证钢筋笼有足够的刚度满足吊放，本桥主墩桩长在35m采用分节制作完成孔口吊装。采用直螺纹接头连接两节钢筋笼。钢筋骨架的上部设置吊环和固定杆，骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的钢筋“耳环”。钢筋笼在混凝土灌注前吊装入孔内，钢筋笼下放过程中应保证笼身垂直、缓慢、自由，位于孔中心下落，不得倾斜、撞击孔壁，避免孔壁坍塌。钢筋笼入孔到达设计位置后，将加工在钢筋笼上端的固定杆焊接固定在孔口较牢实的部位，防止钢筋笼在混凝土灌注中发生掉笼或浮笼。钢筋笼制成后存放在一个平坦的地方，经验收合格后予以标识，未经检验的钢筋笼不得使用。成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层，且上盖下垫。为避免钢筋笼在运输过程中发生塑性变形，钢筋笼由制作场到桩孔口采用专用自制运输工具运输。吊放钢筋笼时必须轻提轻放，对准桩孔中心，缓慢放入，避免碰撞孔壁。若下放遇阻立即停止，查明原因进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落，强行下放。钢筋笼采用吊车进行吊装。为确保钢筋笼的定位深度，采用吊筋进行定位，吊筋固定于井口钢管上，防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮或窜落，定位误差不大于10cm。声测管应满足设计尺寸及材质要求，制作前应详细检查看是否有砂眼、变形等。有砂眼的钢管可补焊后使用，变形的钢管严禁使用。焊接接长时使用套管，套管壁厚不小于声测管、压浆管壁厚，套管内径较声测管、压浆管外径大3mm左右。声测管、压浆管接长焊缝应焊接牢固并确保不漏浆。声测管按（主墩按照正方形4根布置）；边墩及引桥桥台桩基声测管采取正三角形布置于钢筋笼内侧。安装后装满水再封顶，封顶采用3mm钢板焊接。声测管、压浆管与加劲箍及钢筋笼的固定应满足重力及浮力要求。为使钢筋笼的制安顺利，每节连接做到顺直，每节钢筋笼制作完毕之后，钢筋笼逐节下放时，采用直螺纹接头连接上下两节钢筋笼。为了保证钢筋笼具有足够的保护层厚度，每隔2m在钢筋笼的四周焊上定位钢筋。为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加强筋内设置六角内撑，快要放入孔口时再将其割除。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇到阻碍随起随落和正反旋转使之下放，查明原因，进行处理。不高起猛落、强行下放。若无效则停止下放，以防碰坏孔壁而引起坍塌。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。钢筋笼到位以后，对其进行牢固定位，以防灌注混凝土时钢筋笼异位和上浮。钢筋笼的存放、运输与现场吊装钢筋笼临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等。钢筋笼入孔采用吊车吊装。陆地上在安装钢筋笼时，采用吊车两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理。第一节钢筋笼放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋笼临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节钢筋笼与第一节钢筋笼连接，连接采用直螺纹连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开连接。接头连接好后，钢筋笼吊高，抽出支撑工字钢后，下放钢筋笼。如此循环，使钢筋笼下至设计标高。钢筋笼最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在浇筑过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。声测管的布置及数量按设计要求设置，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶50cm，管底离桩底10cm每个声测管高度保持一致。3.6第二次清孔安放钢筋笼与导管浇筑水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土浇筑。3.7水下混凝土灌注灌注导管采用300mm的快速卡口垂直提升导管。导管在使用前组装，根据孔深预拼要求长度，导管顺直并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并利用灌注导管进行二次清孔。第二次清孔后将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25～40cm。与导管的理论长度进行比较，吻合后，将导管固定在灌注平台孔座上，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求之后，经监理工程师同意之后，开始灌注混凝土。选定适当的混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。砂、石、水泥、外加剂储备充足，质量抽检合格。搅拌机械状态良好，计量设备准确，生产能力可满足整桩灌注速度的需求，且留有富余量。自备发电机，确保供电正常。正式拌制混凝土前按照施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性及在一定时间内的坍落度损失。混凝土的灌注桩基水下混凝土的灌注，采用常规的水下混凝土的灌注方法。混凝土采用自动配料机配料，强制式搅拌机搅拌，输送泵输送到桩位处，直接把混凝土放到集料斗内。使用拔球法灌注水下混凝土，开始灌注前灌注漏斗内存储的混凝土及漏斗内的混凝土总量拔球后导管底端埋入深度1.0m以上。灌注过程连续进行。灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水面升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管提升保持缓慢，确保导管埋置在混凝土内的深度在1～3m。拆下导管及时冲洗，堆放整齐以备下次使用。水下混凝土浇筑用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足浇筑过程施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土浇筑用储料斗与导管的连接宜采用法兰盘接头宜加锥形活套，采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。水下砼浇筑的水平运输采用臂架式输送泵。图3.7-1图3.7-1首批混凝土数量计算示意图1）、水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管的内径为300mm，导管使用前需进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气测压。进行水密试验的水压应不小于孔内水深的1.3倍，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P可按下式计算：P=γchc-γwHw式中：p为导管可能收到的最大内压力（kPa）；γc为混凝土拌和物的重度，取24kN/m3；hc为导管内混凝土柱最大高度；γw为桩孔内水或泥浆的重度；Hw为桩孔内水或泥浆的深度。2）、导管底至桩孔底间距一般为0.3-0.4m。3）、导管吊装应先试拼，作到连接牢固，封闭严密。上下成直线吊装时应位于井孔中央。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度≧1m和填充导管的需要。所需混凝土数量可参考公式计算：式中V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；D——桩孔直径（m）；H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2——导管初次埋置深度（m）；d——导管内径（m）；h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即H1=/；——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；——井孔内水或泥浆的深度（m）。首批混凝土数量计算示意图见图5.2-2。首批混凝土浇筑时应在孔周预先设置挡水坎，适当阔挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢。在灌注水下混凝土前，宜向孔底抽水翻动沉淀物3～5min。混凝土应连续灌注，中途停顿时间不宜大于30min。混凝土浇筑过程中应经常测探孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2～6m。末批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在3～5m，最小埋深任何时候不得小于1.5m。当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜髙出桩顶设计高程0.5～1.0m。3.8成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法采用声波透射法检测桩身完整性及混凝土强度等级。4、质量通病防治4.1钻孔施工过程中质量通病防治4.1.1钻进中坍孔在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。防治措施：1、在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。并放慢进尺速度(钻孔进尺的平均速度一般控制在6-7米/h为宜)，也可投入粘土掺片石或卵石，缓慢钻进，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。2、根据不同地质，调整泥浆比重。确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。黄泥浆的比重控制在1.25～1.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。实践证明：高质充足的黄泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一。钻制井孔上段6～7米时，可不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁(这一位置最易坍塌)。3、清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6～7m可输入高压水承压清孔。下段6～7m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。4、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。5、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1～2m。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。4.1.2钻孔偏斜现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合要求的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。钻孔偏斜会会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求造成钻孔偏斜的原因大致有五个方面：1、钻孔中遇有较大孤石或探头石。2、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均3、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。4、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。5、钻杆弯曲，接头不正。防治措施：1、安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上。并经常检查校正。2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。3、钻杆、接头应逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及进调直。4、在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填片石、卵石冲平后再钻。5、在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。6、偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药(少于1kg)爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。4.1.3缩孔产生孔径小于设计孔径现象称为缩孔。缩孔产生钢筋笼的砼保护层过小及降低桩承载力的质量问题。产生缩孔主要原因有：1、钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。2、钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。防治措施：1、经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。2、采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。4.1.4掉钻、卡钻和埋钻钻头补卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。出现上述现象影响钻孔正常进行延误工期。造成人力和财力的浪费。产生此现象的原因是：1、冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔。或孔内有探头石等均能发生卡钻。倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒，也能发生卡钻。2、卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂；钻杆接头不良、滑丝；电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。防治措施：1、经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。2、用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。3、对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。4、对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。5、对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。提出钻头。4.1.5护筒冒水、钻孔漏浆护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔漏浆。一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。产生上述现象的原因有：1、护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水。2、钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。3、钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层4、护筒内水位过高。防治措施：1、埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。外护筒一般采用钢制护筒，内径2米左右为宜，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。埋置深度以进入好土1米以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土(最好选用黄土)要分层回填夯实，以达到最佳密实度。在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。护筒底一定要下沉至硬土1米左右，否则易坍塌、穿孔。2、起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。3、有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。4、适当降低护筒内的水头。施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。5、护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。6、如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。7、钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。4.1.6清孔后孔底沉淀超厚如只用掏渣法清孔或采用喷射清孔法或用加深孔底深度的方法代替清也就会使清孔后孔底沉淀超厚。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔的目的，不仅使桩尖承载力降低；且易引起桩身砼产生来泥或有灰层，甚至发生断桩。产生孔底沉淀超厚的原因主要有：1、掏渣法清孔只能去除孔底粗粒钻渣，不能降低泥浆的相对密度，灌注砼时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。2、喷射清孔时，射水(或射风)的压力过大易引起坍孔，压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。3、加深孔底不能降低孔内水中泥浆的相对密度，同时，加深孔底增加的承载力不能补偿未清孔造成的承载力损失。防治措施：1、清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。2、对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法清孔最彻底。清孔中，应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。3、清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆。测定要求的各项指标。要求这三部分指标的平均值，应符合质量标准的要求。4、柱承桩清孔后，将取样盒吊到孔底，灌注水下砼前取出样盒检查沉淀在盒内的渣土，其厚应不大于设计规定。4.2、现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治4.2.1钢筋笼碰坍桩孔1．现象：吊放钢筋笼入孔时。已钻好的孔壁发生坍塌。2．危害：施工无法正常进行，严重时埋住钢筋笼。3．原因分析：（1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。（2）吊放钢筋笼时。孔内水位未保持住坍孔。（3）吊放钢筋笼不仔细，冲击孔壁产生坍孔。4．预防措施：（1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。如出现缩孔，必须加以治理和扩孔（2）在灌注水下混凝土前，要始终维持孔内有足够水头高。（3）吊放钢筋笼时，应对准孔中心，并竖直插入。5．治理方法：同“一、（一）”的治理方法。4.2.2钢筋笼放置的与设计要求不符1．现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高与设计不符。2．危害：使桩基不能正确承载。造成桩基抗弯、抗剪强度降低。桩的耐久性大大削弱等。3．原因分析：（1）桩钢筋笼加工后，钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不当，造成变形。（2）钢筋笼上没有绑设足够垫块，吊人孔时也不够垂直，产生保护层过大及过小。（3）清孔后由于准备时间过长。孔内泥浆所含泥砂，钻渣逐渐又沉落孔底，灌注混凝土前没按规定清理干净，造成实际孔深与设计不符，形成钢筋笼底面标高有误。4．预防措施：（1）钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输。吊入钻孔内再焊接相连接成一根。（2）钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3.0～4.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除。（3）钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块，使混凝上垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚。（4）最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时，不会发生偏离。（5）做好清孔，严格控制孔底沉淀层厚度，清孔后，及早进行混凝土灌注。4.3现场钻孔桩在灌注水下混凝土时的质量通病及防治4.3.1导管进水1．现象：灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内水和泥浆从导管下口涌人导管等现象。2．危害：导管进水，轻者造成桩身混凝土离析，轻度央泥；重者产生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。3．原因分析：（1）首次灌注混凝土时，由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙所需的混凝土总量计箅不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。（2）灌注混凝土中，山于未连续灌注，在导管内产生气囊。当又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而进水。（3）导管拼装后，未进行水密性试验。由于接头不严密，水从接口处漏入导管。（4）测深时，误削造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内的混凝上液面，使泥水进入。4．预防措施：（1）确保首批灌注的混凝土总方量，能满足填充导管下口与桩孔底面间隙和使导管下口首灌时被埋没深度≥1m的需要。首灌前，导管下口距孔底一般不超过0.4m。（2）在提升导管前，用标准测深锤（锤重不小于4kg，锤呈锥状。吊锤索用质轻，拉力强，浸水不伸缩的尼龙绳）测好混凝上表面的深度，控制导管提升高度，始终将导管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。（3）下导管前。导管应进行试拼，并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。试拼的导管，还要检查其轴线是否住一条直线上。试拼合格后，各节导管应从下而上依次编号，并标示累计长度。入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的圆周方位，应与试拼时相同，不得错、乱，或编号不在一个方位。（4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续地灌注。尽量缩短间隔时间。当导管内混凝上不饱满时，应徐徐地灌注，防止导管内形成高压气囊。5．治理方法：首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水，一旦发生，停止灌注。利用导管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌注的混凝土拌合物全部吸出。针对发生原因，予以纠正后，重新灌注混凝土。4.3.2导管堵管1．现象：导管已提升很高，导管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。2．危害：造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时，易发展为断桩。3．原因分析：（1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。（2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管内。4．预防措施：（1）灌注混凝土的坍落度宜在18～22cm之间。并保证具有良好和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。（2）保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30min。5．治理方法：灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清出。换新导管，准备足够储量混凝土，重新灌注。4.3.3提升导管时，导管卡挂钢筋笼1．现象：导管提升时，导管接头法兰盘或螺栓挂住钢筋笼，无法提升导管。2．危害：使灌注混凝土中断，易诱发导管堵塞。易演变成断桩、埋导管事故。3．原因分析：（1）导管拼装后，其轴线不顺直，弯折处偏移过大，提升导管时，挂住钢筋笼。（2）钢筋笼搭接时，下节的主筋摆在外侧，上节的主筋在里侧，提升导管时被卡挂住。钢筋笼的加固筋焊在主筋内侧，也易挂在导管上。（3）钢筋笼变形成折线或者弯曲线，使导管与其发生卡、挂。4．预防措施：（1）导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降是否顺利的试验。法兰盘式接口的导管，在连接处罩以圆锥形白铁罩。白铁罩底部与法兰盘大小一致，白铁罩顶与套管头上卡住。（2）钢筋笼分段入孔前，应在其下端主筋端部加焊一道加强箍，入孔后各段相连时，应搭接方向适宜，接头处满焊。5．治理方法：（1）发生卡挂钢筋笼时。可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。（2）如转动后仍不能脱开时，只好放弃导管，造成埋管。4.3.4钢筋笼在灌注混凝土时上浮1．现象：钢筋笼入孔后，虽已加以固定。但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。2．危害：钢筋笼一旦发生上浮，基本无法使其归位，从而改变桩身配筋数量，损害桩身抗弯强度。3．原因分析：混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流动度。首批混凝土的表面标高大小而变化。当顶托力大于钢筋笼的重量时。钢筋笼会被浮推上升。4．预防措施：（1）摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底，钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。（2）灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端问保持较大距离．以便减小对钢筋笼的冲击。（3）混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。4.3.5灌注混凝士时桩孔坍孔1．现象：灌注水下混凝土过程中，发现护简内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。2．危害：造成桩身扩径，桩身混凝土夹泥，严重时，会引发断桩事故。3．原因分析：（1）灌注混凝士过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区，没有采取措施来稳定孔内水位。（2）护简刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机器振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时。均易同时发生坍孔。4．治理方法：（1）灌注混凝土过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位。还要防止护筒及孔壁漏水，其措施同一、（五）的预防措施。（2）用吸泥机吸出坍人孔内的泥土，同时保持或加大水头高，如不再坍孔，可继续灌注。（3）如用上法处治，坍孔仍不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。4.3.6埋导管事故1．现象：导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲，甚至拔不出，造成埋管事故。2．危害：埋导管使灌注水下混凝土施工中断，易发展为断桩事故。3．原因分析：（1）灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往大于6m。（2）由于各种原因，导管超过0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。4．预防措施：（1）导管采用接头形式宜为卡口式，可缩短卸导管引起的导管停留时间，各批混凝土均掺人缓凝剂，并采取措施，加快灌注速度。（2）随混凝土的灌人，勤提升导管，使导管埋深不大于6m。5．治理方法：（1）埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔。（2）若拔不出时，可加力拔断导管，然后按断桩处理。4.3.7桩头浇注高度短缺1．现象：已浇注的桩身混凝土，没有达到设计桩顶标高再加上0.5～1.0m的高度。2．危害：在有地下水时，造成水下施工。无地下水时，需进行接桩，产生人力、财力和时问的浪费，加大工程成本。3．原因分析：（1）混凝土灌注后期，灌注产生的超压力减小，此时导管埋深较小。由于测深时，仪器不精确，或将过稠浆渣、坍落土层误判为混凝土表面，使导管提冒漏水。（2）测锤及吊锤索不标准，手感不明显，未沉至混凝土表面，误判已到要求标高。造成过早拔出导管，中止灌注。（3）不懂得首灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌注到灌注完成，一直与水或泥浆接触，不仪受浸蚀，还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差。必须在灌注后凿去。因此，对灌注桩的桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上，增加0.5～1.0m的预留高度。从而在凿除后，桩顶低于没计标高。4．治理方法：（1）尽量采用准确的水下混凝土表面测深仪。提高判断的精确度。当使用标准测深锤检测时，可在灌注接近结束时，用取样盒等容器直接取样，鉴定良好混凝土面的位置。（2）对于水下灌注的桩身混凝土，为防止剔桩头造成桩头短浇事故，必须在设计桩顶标高之上，增加0.5～1.0m的高度，低限值用丁泥浆比重小的、灌注过程正常的桩；高限值用于发生过堵管，坍孔等灌注不顺利的桩。（3）无地下水时，可开挖后做接桩处理。（4）有地下水时，接长护筒。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接桩处理。4.3.8夹泥、断桩1．现象：先后两次灌注的混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面，为夹泥；如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基本无水泥浆粘结时，为断桩。2．危害：夹泥、断桩使桩身混凝士不连续，无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力，使桩报废。3．原因分析：（1）灌注水下混凝土时，混凝土的坍落度过小。集料级配不良，粗骨料颗粒太人，灌注前或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中断。（2）灌注中。发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，混凝上桩身中断的严重事故。（3）清孔不彻底或灌注时问过长，首批混凝土已初凝，而继续灌入的混凝土冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，一般性灌注混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分央有泥浆渣土的截面。4．预防措施：（1）混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制住，尽量延长混凝士初凝时间（如用初凝慢的水泥，加缓凝剂，尽量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒径）。（2）灌注混凝土前，检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设备是否正常，并有备用的设备、导管，确保混凝土能连续灌注。（3）随灌混凝上，随提升导管。做到连灌、勤测、勤拔管，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或过浅。（4）采取措施，避免导管卡、挂钢筋笼；避免出现堵导管、埋导管、灌注中坍孔、导管进水等质量通病的发生。5．治理方法：（1）断桩或夹泥发生在桩顶部时。可将其剔除。然后接长护筒，并将护筒压至灌注好的混凝土面以下，抽水、除渣，进行接桩处理。（2）对桩身在用地质钻机钻芯取样，表明有蜂窝、松散、裹浆等情况（取芯率小于40%时）；桩身混凝士有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时，应采用压浆补强方法处理。（3）对于严重夹泥、断桩，要进行重钻补桩处理。4.4现场灌注桩质量标准4.4.1外观质量标准1．水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和松散层。混凝土坍落度及强度必须符合要求。2．钢筋笼不得上浮。3．凿除桩头混凝土后，无残余的松散混凝土。4.4.2现场灌注桩桩身混凝土质量的检验由于现场钻孔灌注桩施工，从场地准备、成孔、清孔，直至灌注水下混凝土，各个环节均易发生各类质量缺陷。为了保证桩身混凝上的连续性、均匀性、检验混凝土强度和有无各种缺陷，必须对桩基础进行无破损检测及对桩身混凝土进行钻芯取样。交通部的行业标准《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071～94）中。对钻孔灌注桩指出：按施工规范的要求，对有代表性的桩、对质量有怀疑以及因灌注故障处理过的桩，应按无破损法检测桩的质量。重要工程或重要部位的桩应按设计或建设单位的要求，抽取一定比例进行无破损检测或钻芯取样。1．桩基无破损检测的方法目前，国内较常用的灌注桩无破损检测方法有超声法。（1）超声检测法其方法的基本原理是由超声检测仪中的压电式换能器（发射探头），发射一系列周期性超声脉冲，使其穿过被检测的桩体，并被另一个压电式换能器（接收探头）所接收。超声检测仪显示出超声脉冲穿过被测桩体时的各种物理量。由于声波穿过不同介质时，这些物理量均不相同。因此，可根据这些物理量的变化，通过适当的判断，来判别桩身混凝土质量的变异情况及内部缺陷的性质、大小和位置。该法在灌注桩身混凝土时，要预埋2～3根管道，在横断面呈正三角形布置。该法不怕工地上其他声源式振动源的干扰。对混凝土严重缺陷（如断桩、夹泥等）的检出准确率达100%。2．桩基质量类别的划分稳态激振机械阻抗检测法（一般简称为机械阻抗法）和水电效应法都用桩身混凝土波速与导纳图上两谐振峰之间的频率差（单位为赫兹）来划分桩基质量。5、质量标准表5.1-1钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）100孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）<1孔深（m）不小于设计规定沉渣厚度（mm）符合设计规定直径小于等于1.5m，厚度小于20mm；桩径大于1.5m，厚度小于30mm清孔厚泥浆指标相对密度：1.03~1.10；黏度17~20PA；含砂率<2%6、安全防护主墩钻孔桩筑岛围堰四周进行栏杆防护，栏杆采用脚手架钢管进行搭设不少于两根横杆，栏杆高度不低于于1.2m，并采取斜支撑并用密目式安全网进行防护。定期对引入便道栏杆进行检查，发现松动等情况及时修复加固。孔桩混凝土浇筑完成后，在孔口设置防护栏杆及栅栏，并悬挂安全警示标识标牌。7、环保措施针对工程及环境特点，从机、料、清、环、安、测六个方面，建立完善的环境保护和水土保持保证体系。施工环境保护内容，主要污染源为粉尘、废水、废气和固体废弃物。泥浆及钻渣采用密闭罐车运输至指定弃渣场。8、安全保障①每项工程开工前，制定详细的安全细则，检查并向施工人员复检交底；②进入施工现场佩戴安全帽，进入主墩河道区域施工，穿着救生衣。③保证工程的安全防护设施要齐全有效，有明显的警示标志；钢筋直螺纹连接施工技术交底1技术交底范围XXX大桥钢筋加工。2设计情况本桥钢筋直径＞20mm的钢筋采用直螺纹进行连接；3施工机具及准备LBG-40型钢筋直螺纹滚丝机、切割机、环通规、环止规、游标卡尺、通端塞规、止端塞规、管钳扳手、力矩扳手、钢筋调直机、钢筋弯曲机1、参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。2、钢筋应先调直再加工，切口端面要与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄形严重的要切去，但不得用气割下料。4直螺纹连接4．1直螺纹套筒质量要求1、材质要求：采用性能不低于45#优质碳素结构钢制造，其机械性能、化学成份应符合GB699标准规定。2、结构尺寸：表4.1-1结构尺寸套筒规格(mm)外径(mm)长度(mm)螺距(mm)内径(mm)2232552.5202538603.0232842653.026.13248753.029.83、质量要求：（1）连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。（2）光面塞规：通端量规能通过小径，且止端量规不能通过。（3）螺纹塞规：通规能顺利旋入套筒并达到旋合长度，止规从套筒端部旋入量不应超过3个螺距。4.2直螺纹连接施工工艺1、工艺流程：确定滚丝机位置→钢筋调直、切割机下料→丝头加工→丝头质量检查（套丝帽保护）→用机械扳手进行套筒与丝头连接→接头连接后质量检查→钢筋直螺纹接头送检2、钢筋丝头加工：（1）按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。（2）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。（3）调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。（4）钢筋丝头长度的确定，确定原则：以钢筋连接套筒长度的一半为钢筋丝扣长度，由于钢筋的开始端和结束端存在不完整丝扣，初步确定钢筋丝扣的有效长度见表2。允许偏差为0～2P（P为螺距），施工中按0～1P控制。表4.2-1套筒连接参数钢筋直径（mm）22～2528～3236～40拧紧扭矩()260320360使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。表4.2-2钢筋丝头检测序号检验项目检验要求1外观质量钢筋丝头表面不得有影响接头性能的损坏或锈迹2外形质量表面光洁，牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm，有效螺纹数、有效长度（表2）均应满足要求。3螺纹中径及小径采用螺纹环规检测。通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度；止规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P（P为螺距）4螺纹大径光面轴用量规检测。通端规能通过螺纹的大径，而止端量规不能通过螺纹大径5连接钢筋注意事项：（1）钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。（2）所连钢筋规格必须与连接套规格一致。（3）连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。（4）连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。（5）力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。6直螺纹接头试验：（1）同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。（2）当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。钢筋焊接施工技术交底1技术交底范围XXX大桥钢筋加工。2设计情况本桥钢筋直径<20mm的钢筋采用直电弧焊进行连接；3电弧焊3.1作业条件（1）焊工必须持证上岗。（2）作业现场要有安全防护、防火等措施，防止发生触电、火灾、中毒及烧伤等事故。（3）正式焊接前，各个电焊工应对其在工程中准备进行电弧焊的主要规格的钢筋各焊3个模拟试件，做拉伸试验，经试验合格后，方可参加施工作业。3.2材料要求（1）钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告。进口钢筋还应做化学试验及可焊性试验，结果符合要求。钢筋表面应清洁无裂纹、老锈和油污。（2）焊条：焊条的牌号应符合设计要求。如设计无规定时，应符合表3.2-1的要求：表3.2-1焊条使用规范钢筋级别搭接焊、帮条焊坡口焊ⅠE4303E4303ⅡE5003E5303ⅢE5003E5503Ⅰ、Ⅱ级钢筋与钢板焊接E4303焊条必须有出厂合格证。焊条质量应符合以下要求：药皮无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷。焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。焊条必须根据要求烘干后再用。3.3施工机具电焊机、电缆、电焊钳、面罩等。4工艺流程检查设备→选定焊接参数→焊定位焊缝→引弧、施焊、收弧→清渣→质量检查操作工艺搭接焊（1）搭接焊适用于Ⅰ～Ⅲ级钢筋。宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。(2)焊缝长度要符合表4.1-1规定。(3)搭接焊的焊缝厚度不应小于0.3d，焊缝宽度不小于0.8d，焊缝高度不小于0.5d。表4.1-1焊缝长度钢筋级别焊缝型式焊缝长度Ⅰ单面焊≥10d双面焊≥5dⅡ、Ⅲ单面焊≥10d双面焊≥5d注：d为主筋直径（mm）图4.1-2接头示意图(4)搭接焊时，先在离端部20mm以上部位焊接两个定位焊缝。(5)搭接焊时，引弧应在搭接钢筋形成焊缝的一端开始，收弧应在搭接钢筋的端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好，不得烧伤主筋。5应注意的质量问题1.应根据钢筋的级别、直径、接头型式，选择焊条、焊接工艺。焊接地线与钢筋应接触紧密，休息期间要断开电源，以避免焊条接触钢筋发生电弧，烧伤钢筋。2.焊接过程中应及时清渣，弧坑应填满。6焊缝质量检查与验收焊接接头的机械性能试验（力学试验）包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。7施工安全管理1.电焊机的手把线质量必须是好的，如有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎，电焊机的外壳要接地。2.焊接时,焊接人员必须穿绝缘鞋、配戴绝缘手套等防护用品。3.当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。4.在雨季、冬季里，构件上常因潮湿或积有冰雪而容易使操作人员滑倒，采取清扫积雪后再进行施工，高空作业人员必须穿防滑鞋方可施工。5.钢筋焊接工房应采用防火材料搭建，并设置消防设施。8安全技术措施1、焊接设备必须有可靠的接地或接零保护措施。2、伸出箱外的接线端要用防护罩盖好，电源线应设在人体不易触及的地方，长度不宜超过2-3m，电源线不应拖在地上。电焊工只可接、拆焊接软线，其他接线均应由电工负责。3、电焊设备和线路等带电体之间必须有良好的绝缘，并应安装自动断电装置。4、做好个人防护，工作前要戴好手套、穿好绝缘鞋和工作服。5、雨天、电压不稳不得施焊，六级以上大风室外不得施焊，夜间焊接作业必须有足够的照明。6、焊工拉推闸刀时，头部不得正对闸刀，防止短路造成的电弧火花烧伤面部；焊接设备维修时，应切断电源。7、高空作业必须使用标准的安全带，并将安全带系紧牢靠。8、焊工敲打焊渣时，必须戴上防护眼镜，防止熔渣溅入眼内。钢筋笼制作与安装施工技术交底1技术交底范围；xxx大桥钻孔桩钢筋笼制作与安装。2设计情况：（1）桩径为1.3m(0#、10#墩）和1.8m（其余墩台），桩长为20～35m。（2）桩身采用C30水下混凝土浇筑，伸入承台内的长度10cm。（3）箍筋采用HPB300钢筋，主筋采用HRB400钢筋连接采用直螺纹连接。（4）主筋净保护层为7cm，桩顶伸入承台内的主筋长度不小于45倍主筋直径，箍筋采用螺旋筋。（5）主筋长度按设计要求配置，对需要设置声测管（即0#、10#桩基通长布置声测管，声测管内径50mm，壁厚3mm，设3根）的摩擦桩桩基，对需要设置声测管（除0#、10#桩基，声测管内径50mm，壁厚3mm，设4根）的摩擦桩桩基，。（6）各桩基础长度及钢筋笼各节长度及材料用量表3施工准备

3.1作业准备（1）准备好制作钢筋笼所需场地、工具。

（2）除锈、矫直：钢筋在使用前应清除其表面上的锈斑、油污、杂物等；将成盘的钢筋和局部有弯折的钢筋调直，若钢筋端部有弯曲、扭曲时，也应矫直或切除。

（3）钢筋接头下料断面钢筋轴线垂直、平齐，不得有马蹄形或翘曲。不得用气割下料。

3.2材料要求

（1）核对图纸配料单与配好钢筋的型号、规格、尺寸、形状数量是否一致。

（2）说明施工所需钢筋规格、型号、种类及质量要求。

（3）说明绑扎或焊接、机械连接钢筋所用其它辅助材料的要求，如绑扎铁丝、垫块、焊条、焊剂、马凳等。3.3人员配置施工人员应结合施工方案。机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

作业工点负责人

1人；领工员

1人；专职安全员1人；技术、质检、试验人员6人；班组长2人；钢筋工

4人；电焊工

4人；机械工、普工6人。3.4机具准备

3.4.1加工机械：数控钢筋笼滚焊机1台、电焊机4台、弯曲机2台、钢筋切断机1台、钢筋调直机1台等钢筋焊接、机械连接所用的机械设备。3.4.2机具：管钳、钢筋钩子、小撬扛、钢筋扳子、绑扎架、运钢筋车、石笔、断火烧丝铡刀、钢丝刷等工具。3.5技术准备：

（1）钢筋焊接、机械连接施工作业人员必须经过培训，并考核合格后方可持证上岗。

（2）钢筋工程施工前，对操作人员进行工艺、标准、措施等内容的培训交底。4施工工艺和方法

4.1施工工艺流程：钢筋除锈调直→

钢筋半成品加工→

钢筋笼的制作成型→

成品运输→

钢筋笼吊装、焊接→

钢筋笼固定4.2施工方法4.2.1一般规定(1）钢筋的种类、钢号及尺寸规格应符合设计要求。钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别堆放。同时应按照规定进行检验和试验，做好产品及产品试验状态标识，未经检验合格的产品严禁使用。(2)钢筋笼连接采用闪光对接焊或搭接，钢筋笼焊接使用E5003焊条，焊接的厚度不小于0.3d，宽度不小于0.8d。4.2.2钢筋笼制作（1）本工程桩基钢筋笼长度在18～26m，为便于运输，分两节运输至施工现场，汽车吊装安放时采用焊接连接，双面焊接不小于5d，单面焊接不小于10d。（2）钢筋笼制作采用钢筋笼滚焊机直接成型。该法集主筋定位、盘圆调直、箍筋缠绕及二氧化碳保护焊、整体成型于一体，数控操作。钢筋笼的主筋通过人工穿过固定旋转盘相应模板圆孔至移动旋转盘的相应孔中进行固定，把箍筋端头先焊接在一根主筋上，然后通过固定旋转盘及移动旋转盘移动把箍筋缠绕在主筋上（移动盘是一边旋转一边后移），同时进行焊接，从而形成产品钢筋笼。（3）为防止钢筋笼在装卸、运输和安装过程中产生不同的变形，可采取下列措施：在适当的间隔处应布置架立筋，并与主筋焊接牢固，以增大钢筋笼刚度；在钢筋笼内侧暂放支撑梁，以补强加固。当钢筋笼插入孔时，再卸掉该支撑梁；在钢筋笼外侧或内侧的轴线方向安设支柱。（4）钢筋笼制作绑扎应符合以下规定：钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求，主筋应附着在加强箍筋外侧，主筋与加强箍筋宜采用点焊连接。一般箍筋与主筋的相交处宜采用梅花形点焊牢固，在接头范围内的箍筋先预留足够长度待现场主筋连接后再搭接焊，箍筋相互搭接单面焊长度就不小于10d。（5）桩基加强筋N2设在主筋内侧，第一道距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm处，自上而下每2m一道至钢筋笼底部，其零数可在最下两段调整，但其间距不大于2.5m，自身搭接部分采用双面焊，长度不小于5d。(6)N3定位筋（耳环）与桩基加强筋N2相对应设置，每组4根均匀设于N2周围。(7)钢筋笼顶部承台底一下3m范围采用N5螺旋筋，间距为10cm；底下其余部分螺旋筋采用N6，间距为20cm；伸入承台部分采用N4，共5根间距20cm，留待桩头破除后，安装完成。4.2.3钢筋笼的沉放与连接(1）钢筋笼保护层。为了保证保护层厚度，一般都在主筋外侧安设钢筋定位器。钢筋的保护层厚度不得小于7cm。(2）钢筋笼的堆放以单层为好。如果能合理地使用架立筋牢固绑扎，可以堆放2层。(3）钢筋笼沉放要对准孔位扶稳，缓慢沉放，避免碰到孔壁，到位后应立即固定。(4）钢筋笼在钢筋加工房集中焊接成型，整体运输至施工现场，采用汽车吊放入孔内（钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净）。吊装时分节入孔，第一节入孔后，使用工字钢或型钢做支撑固定住第一节钢筋笼，汽车吊吊装第二节钢筋笼，主筋对准后，采用焊接连接，双面焊接不小于5d，单面焊接不小于10d，接头处钢筋弯折角度4度，搭接完成后保证钢筋中心线形成一条直线。保证钢筋焊接长度内接头按照规范要求错开，同一区段内接头数量不得超过钢筋总数量的50%，连接区段长度为1m。(5）钢筋笼在吊装过程中应采取措施避免变形，安放好的钢筋笼应保持竖直。(6）待钢筋笼安设完毕后，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置2根A16的钢筋拉筋，使骨架固定在护筒上或边缘固定物上，防止砼灌注过程中出现浮笼或掉笼现象。拉筋长度计算方法：由于第一道桩基加强筋N2位于承台底（即桩顶）40cm，拉筋需要连接在钢筋加强筋上，另一端固定于护筒上。桩顶标高为h1，护筒顶标高为h2,本桥施工中护筒标高一般均高于桩顶标高，因此拉筋长度（净利用长度）为l=h2-h1+0.4m。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。钢筋笼吊装钢筋笼吊装平台示意图吊筋示意图4.2.4声测管安装(1）根据设计图纸要求采用超声波进行检测，其余采用低应变法进行检测。当采用超声波进行检测时，其桩基施工应预埋超声波检测管，超声波检测管可采用钢管（内径50mm，外壁厚3mm)或采用专用超声波检测管，超声波检测完成后，对钢管内空间应采取与桩身混装土同标号的水泥砂浆注浆进行填充。(2）每隔一个定位架钢筋应焊接一个声测管定位环，定位环直径比声测管外径大10mm，声测管对接采用套管连接。(3)安装在各节钢筋笼内的声测管应一一对应配置，相邻节段对应接头应作好标识。(4)声测管下端封闭、上端加盖，管道无异物，连接处应光滑过渡，不漏水。管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致。(5)声测管以线路大里程方向的顶点为起点，安顺时针旋转方向呈对称形状布置并进行编号。5质量标准5.1钻孔桩钢筋骨架的允许偏差、检验数量和检验方法见下表序号项目允许偏差检验数量检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm全部检验尺量2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋保护层厚度不小于设计值吊线尺量7钢筋骨架垂直度1%注：d为钢筋直径，单位为mm。6安全、环保、文明施工等技术措施6.1安全技术措施：（1）施工作业人员进入施工现场必须配戴安全帽，不得赤脚与穿拖鞋进入作业区。（2）操作人员必须经过一定的培训，了解机械的构造、性能、操作方法，并经考试合格后，方可持证上岗。（3）钢筋加工棚内氧气瓶不得沾染油脂，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放，氧气瓶和乙炔瓶工作间距不应少于5米。（4）所使用的机械设备如切割机、电焊机、起吊设备等都应显著位置悬挂操作规程牌，规程牌标明操作方法、保养要求，安全注意事项及特殊要求等。（5）临时用电工程的安装，维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，并严格按照相关操作规程进行施工，非电工不准进行电工作业。（6）配电箱要能防雨，箱内不得存放杂物并设门加锁，专人管理。（7）电焊机等各类电气开关和设备的金属外壳，均要设接地保护装置。（8）现场架设的电力线，不得使用裸导线，临时敷设的电线路不准挂在导电的现场物体上，必须安设绝缘支承物。（9）各种机具、车辆和材料要按指定地点有序堆放，材料按做好下垫上盖。（10）做好场内排水设施，保持场内清洁。（11）起吊设备应经常进行安全检查。（12）施工现场的电气设备必须符合建设部《施工现场临时用电安全技术规范》（JG46-2005），输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，各类电箱执行“一机、一闸、一箱、一漏、一锁”制。（13）电焊工必须持证上岗，严禁无证人员操作。（14）钢筋笼吊装要有专人指挥。（15）夜间作业要有照明。（16）电焊时作业人员要戴防护面罩、绝缘手套、绝缘鞋。（17）施工完毕应做到工完料尽场地清。

6.2环境保护措施(1）生产、生活设施按环保要求进行布置，随时准备接受监理工程师、业主的环保人员及政府有关环保机构工作人员的检查，认真按照监理工程师的指令施工。(2）对生产废水及生活废水，处理合格后按指定地点排放。(3）生活垃圾和建筑垃圾回收，按指定地点集中堆放。(4）施工中的泥浆，妥善处理，不得污染和堵塞河道、污染农田。6.3文明施工(1）施工便道上不得堆放任何杂物。(2）施工现场显目位置设置安全、质量宣传标语及安全警示牌。(3）危险作业的场所应悬挂危险警示标志。(4）施工现场人员均佩证上岗。(5）工地材料堆码整齐。(6）施工便道经常洒水防尘。(7）尽量减少施工中的噪音和夜间施工。(8）占道施工要做好道路改移，并有明显的指示标志。7成品及半成品保护措施

（1）钢筋笼的存放场地必须平整、干燥。加工成型的钢筋笼及半成品存放时离地面30cm，下方放置3根（两端及中间各1根）方木并调平，放置钢筋笼变形，表面用彩条布覆盖，防止生锈或粘上泥土。（2）如因存放时间较长发生生锈，在钢筋笼安装前要除锈。8其他应注意的问题8.1钢筋连接如采用直螺纹连接应按直螺纹连接技术交底执行。9附表及附图9.1桩基钢筋示意图凿桩头施工技术交底1技术交底范围xxx大桥钻孔桩桩头凿除。2设计情况（1）桩径为1.3m(0#、10#墩）和1.8m（其余墩台），桩长为20～35m。（2）桩身采用C30水下混凝土浇筑，伸入承台内的长度10cm。3施工工艺为了规范施工，取得桩顶面混凝土完整、表面平整、中心微凸、钢筋保护层不被破坏的效果，保证桩头凿除达到规范要求，制定以下施工方法。测量放线→环切桩头→破碎桩头，剥离钢筋→吊离桩头，人工修整→校直桩头钢筋。1．测量放线：测量人员根据桩基预留高度（深入承台内10cm），确定桩顶标高。现场施工人员根据测量人员测量结果，在桩基上将承台底标高以上13cm处分别用红油漆划线标识。2．环切桩头：用切割机沿着桩身红油漆标识部位（承台底标高以上13cm处）环向切割3-5cm深的切口，防止破桩头时凿掉桩边。切割时严格控制切割深度，避免切伤钢筋。3．破碎桩头，剥离钢筋：切割完毕后用人工在两道红油漆之间凿开缺口，深入至钢筋，便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层→风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层，使钢筋向外侧微弯，便于施工→在13cm处环向打入钢钎，打断桩头混凝土，钢钎保持水平或稍向上，使桩头微凸，保证不破坏保护层。4．吊离桩头，人工修整：桩头按位置打断后，采用吊车统一吊离，完成后，人工作业破除余下桩头至桩头标高（承台底标高以上10cm处），并露出新鲜混凝土。5．校直桩头钢筋。6．清洗桩头。4桩头破除施工注意事项1．必须保证桩顶伸入承台10cm，桩头平整。避免出现桩头缺边少角、钢筋保护层被凿除的现象。2．桩头破除时严禁将桩头预留钢筋任意切割、弯折。如出现钢筋弯曲，必须进行调直。3、带声测管桩头1、布设声测管桩号：0#~10#桩基，0、10#桩基声测管为正三角型布置，1~9#桩基均采用正方形布置4根声测管。2、声测管高于桩顶50cm（深入承台50cm），正方向或（成三角形）布置，位于桩基钢筋笼内侧。3、凿除上述桩位桩头方法同一般桩头，但先凿除钢筋外侧混凝土，确定声测管位置。然后在声测管顶上部3cm用风镐、钢钎作业打断桩头混凝土，并吊离桩头，采用吊车统一吊离，完成后，人工作业破除余下桩头至桩头标高（承台底标高以上10cm处），并露出新鲜混凝土。4、注意事项1）破除桩头过程中要保护声测管的完整性不被破坏。2）剩余桩头破除必须保证桩顶伸入承台10cm，桩头平整。避免出现桩头缺边少角、钢筋保护层被凿除的现象。3）桩头破除时严禁将桩头预留钢筋任意切割、弯折。如出现钢筋弯曲，必须进行调直。5、安全质量环保1、施工人员进入工地现场需佩戴安全防护用品。2、采用空压机凿桩头过程中，注意空压机的各项参数符合要求，并戴防护罩。3、基坑作业，如发现部分区域垮塌要及时撤离，并上报相应部门。4、桩头松动过程中注意人员保护，吊车吊装作业要专人负责指挥。5、桩头凿除后采取外运至指定弃渣场。承台施工技术交底1技术交底范围xxx大桥承台施工。2设计情况表2-1承台尺寸统计表序号墩号承台尺寸长（m）宽（m）高（m）10#36.57221#10.893.22.332#10.893.22.343#10.893.22.354#10.356.82.567#10.356.82.578#9.23.22.389#9.23.22.3910#33723施工工艺3.1总体施工思路施工前根据承台设计底标高、原始地面标高、开挖坡率，由测量组放出承台开挖线，并做好基坑顶面排水；根据测量放样开挖线，开挖承台基坑；人工清理基底，并做好基坑排水；人工风镐凿出桩头；桩基进行超声波检测；浇筑承台垫层混凝土；加工场加工制作钢筋，运输至承台位置绑扎钢筋；根据承台尺寸，选用大块钢模立模，模型采用对拉杆的形式加固；浇筑承台混凝土；养护、拆模及验收；承台基坑机械回填。3.2施工工艺流程图施工测量放样施工测量放样机械开挖基坑人工清理基底凿除桩头垫层施工安装钢筋及模板承台砼浇注砼养护、拆模基坑回填桩基超声波检测钢筋制作监理认可监理认可图3.2-1：承台施工流程图4具体施工方法4.1测量放线根据地质勘察报告，承台开挖施工范围内为密实卵石层。根据相关规范及要求，基坑开挖的底面尺寸每侧加宽1.0m作为工作平台，边坡坡率取1:1（静载）如果边坡有动载边坡坡率按照1：1.25进行放坡开挖，同时填写放样记录表，报监理工程师审批，得到监理工程师的认可后，方可开挖基坑。4.2基坑开挖开挖采用人工配合挖掘机进行，并随时对基坑平面尺寸和标高进行测量控制。当挖到离设计地面标高30cm处时，采用人工清基。开挖时，挖掘机放置于基坑顶开挖，挖出的土及时清运至弃土场。基底的平面位置应符合设计要求，且应满足基础施工作业的需要。高程允许偏差：土质±50mm；石质+50mm，-200mm。由于地下水位较高，承台开挖出来的土多为不可利用土，本工程地处琴鹤广场及滨江新城市区，无法进行软土堆砌，将开挖土直接进行外弃至指定弃渣场。图4.2-1：基坑开挖断面图图4.2-2：基坑开挖平面图特殊承台开挖0#承台基坑开挖0#基坑顶标高532.10m，底标高525.611m，基坑深6.4m。基坑下口宽9m，长35m长。根据周边环境采用1:0.3放坡，放坡量为1.92m，基坑壁采用喷锚支护。锚杆采正方形布置，挂钢筋网喷浆。锚杆采用QC-150型气动冲击锚杆机将直径Φ32mm钢筋打入土体中。锚杆长2m，间距按1.5m布置。面层采用喷射混凝土与钢筋网组成的钢筋混凝土板结构型式。喷射混凝土采用细石混凝土，强度等级为C20，喷射支护厚度为10cm。面层钢筋网构造采用Φ10mm@15cm的钢筋网绑扎而成。横竖向设置加强钢筋，加强钢筋为HRB400Φ16mm钢筋，并于锚杆端部焊接连接。图4.2-3：2#墩开挖喷锚布置图基坑开挖期间，应加强观测密度，基坑开挖支护后，定期监测。根据基坑大小尺寸共设置6个观测点，沿基坑长边每10m设置一个观测点。2#承台基坑开挖2#墩承台位置需要从原地面开挖4m，承台开挖放坡需要对河堤进行部分区域破除。留出工作宽度1m后按照1：0.75进行放坡开挖河堤大部分将被损坏如下图所示：图4.2-4：2#墩承台立面图为保证河堤开挖安全，开挖过程中做好对河堤廊道的沉降观测，每天开挖完成后使用篷布进行遮盖封闭，防止雨水冲蚀边坡。喷射10cmC20混凝土，进行坡面封闭。4.3承台基坑排水在基坑开挖完后，在基坑顶以外1.5m处位置做截水沟，截水沟沿基坑顶布置一圈，防止雨水等地表水流入基坑造成损坏。排水沟开挖尺寸为0.3m×0.3m×0.3m开挖完成后，则应在基坑底四周布置排水沟汇集基坑内渗水及雨水，在低洼处做集水井，形成排水网，配备足够的潜水泵以便抽水，防止地面水对已开挖基坑造成损坏，避免长时间裸露和浸泡。4.4人工凿出桩头桩头凿出方式采用空压机连接风镐人工逐步破除，严禁使用机械爆破。根据设计要求，标高按承台伸入承台10cm控制。凿出桩头混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。具体施工步骤如下。第一步：在桩顶以上10cm处设置破除线。第二步：人工凿开缺口，深度至钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层。第三步：风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层。第四步：钢筋向外侧微弯，便于施工。第五步：加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上10cm。第六步：采用25T吊车将桩头破除混凝土提出，然后用人工凿除并清顶，保证不破坏保护层，并至桩头微凸。第七步：人工局部清理。4.5承台检测根据设计及规范要求，要求承台桩基逐根进行检测，选择具有相应资质的单位进行检测。检查合格后方能进行下一道工序施工。4.6垫层施工基坑清理完成后在基坑底浇筑20cmC20素混凝土。施工前先测定基底标高，把标高引到基底四周的木桩上。把基底清理干净，整平，如基底较软，应填筑碎石或干硬性砂浆进行处理。模板采用20cm宽方木，外围使用钢筋桩固定，要求整体顺直，高度符合要求。浇注时要严格控制垫层标高，不得超出规范要求。混凝土要求振捣密实，表面整体平整。在混凝土浇筑完成后，在混凝土表面盖上塑料薄膜，予以洒水养护，保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养护用水要使用洁净自来水或井水。养护期一般为2-3天，以达到设计强度的70％为准，可进行下步工序施工。4.7钢筋制作及安装1）钢筋原材料原材料进场报检:原材料进场后应按批次报检、验收。原材料的堆放：原材料进场后应按规格堆放整齐，堆放原则为下垫上盖，原材料堆放于不小于300mm的木块上，并根据其规格、长度挂好产品标识牌和检验状态标识牌。产品标识牌上应注明钢材生产厂家、规格型号、使用部位等；检验状态标识牌上注明待检、已检合格、不合格。不合格的产品应在监理的见证下作退场处理。2）钢筋制作下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。在工作台设置