模具设计说明书

U形件拉深模设计说明书目录第一章前言1.1课程设计的目的：本课程设计是在我们完成《冲压工艺与模具设计》理论教学病进行了《模具拆装预测绘实训》之后进行的一个重要教学环节，使我们运用所学理论，联系实际，提高工程技术能力和培养严谨细致作风的一次重要机会。通过本次设计要达到以下目的：巩固《冲压工艺与模具设计》课程以及有关技术基础课程所学内容，掌握制订冲压工艺规程和设计冲压模具的方法。培养综合运用本专业所学课程的知识，解决生产中实际问题的工程技术能力。养成严肃、认真、细致地从事技术工作的优良作风。能编制中等复杂零件的冲压工艺，并能制定工艺文件。能设计中等复杂零件的冲压模具，完成规范的工程图纸。1.2课程设计的内容及要求：我组本次实训的实训内容是设计一副生产一个带凸缘的拉深件的模具，并画好其装配图及其他零件图（至少有凸、凹模零件图）并做好其任务说明书，装配图及其他零件图中各个零件要求按国家标准，并且要求在指定的时间内完成模具设计及说明书。第二章零件设计任务工件图如图1-1图1-1原材料及尺寸规格：10号钢板、厚度2mm生产批量:10万件设备情况、模具制造条件及水平（按中等规模企业水平考虑），各种技术标准，设计手册及有关资料。第三章分析拉深件的工艺性3.1工件材料由图1-1分析知：10钢为优质碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性以及压力加工性能，有利于工件的加工。3.2工件结构形状工件结构形状相对简单，是一个相对对称的带凸缘的拉深件，料厚为2mm，3.3工件尺寸精度本零件的尺寸标注数字为Ø7644±0.2Ø44精度为IT12、IT13，其他按IT14，尺寸精度要求较低，普通的拉深可以达到拉深的要求。综上所述：该零件拉深工艺性较好，适合拉深加工。第四章确定工艺方案4.1选择基本工序从零件形状看，属于一般带凸缘拉深件。可直观分析出需以下基本工序：落料、拉深、切边。4.2工艺方案分析该工件包括落料、深、切边三个基本工序，可有以下四个方案：方案一：先落料，首次拉深，再次拉深，再切边生产。方案二：拉落料拉深复合，再次拉深与切边复合生产。方案三：先落料，后两次拉深复合，再切边生产。方案四：先落料，首次拉深，再次拉深与切边复合生产。方案一模具结构简单，但需要四道工序四副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，操作方便，成本较低。方案三需要三副模具模具，制造难度大，成本也大。方案四也只需要三副模具，操作方便，工件精度也能满足要求，但生产效率低模具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为最佳。第五章工艺尺寸的计算与确定5.1排样计算5.1.1排样方法根据零件图可选用少废料的利用率情况，排样有三种：a.有废料排样b.少废料排样c.无废料排样根据零件图可选用少废料排样。沿冲件部分外形切断或冲裁，只有在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。这种排样利用率高，用于某些精度要求不是很高的冲裁排样。排样的形式分为直排式，斜排式，直对排，斜对排，混合排等。根据零件形状和排样方法确定单直排样方式。5.1.2搭边与料宽5.1.3搭边零件采用单直排方式，查得零件的搭边值为1.2mm，零件与条料侧边之间的搭边值为1.5mm。5.1.4条料宽度条料的宽度应为:B=(==查表2.5.3课本5.2毛坯直径的计算初步计算毛坯直径D拉深后筒壁直径d=42df/d=1.81确定修边余量δ查表4.3.2凸缘直径凸缘的相对直径df/d1.5以下>1.5～2>2～2.5>2.5～3≧25>25～50>50～100>100～150>150～2001.62.53.54.35.01.42.03.03.64.21.21.82.53.03.51.01.62.22.52.7可知：δ=3切边前凸缘直径：dF=df+2δ=82Do==113排样图如图2-2图2-25.3确定拉深次数查表与计算如下：凸缘相对直径==1.95毛坯相对厚度×100=1.77查表可知：第一次拉深的极限拉深系数m=0.45实际拉深系数：mt==0.371因为mt<m所以不能一次拉深成形毛坯相对厚度×100=1.77据毛坯相对厚度查表4.4.1确定各次极限拉深系数m1=0.48，m2=0.73故：=×=0.48×113=54.24=×=0.73×54.24=39.59因为=39.59mm<42mm,所以应该用两次拉深成形5.4两次拉深工序件直径尺寸的确定调整各次拉深系数为m1=0.5,m2=0.742=×=0.5×113=56.5=×=0.743×56.5=425.5确定首次拉深凸、凹模圆角半径凹模圆角半径凸模圆角半径取所以5.6各次拉深高度的确定5.7单边间隙值的确定查表4.8.2有压料圈拉深时单边间隙值总拉深次数拉深工件单边间隙1一次拉深(1～1.1）t2第一次拉深第二次拉深1.1t（1～1.05）t查表可取第一次单边间隙值第二次的单边间隙值为5.8落料凸、凹模刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为，落料凸模刃口计算如下：查得该零件冲裁凸、凹模最小间隙Ｚｍｉｎ＝０．２４６，Ｚｍａｘ＝０．３６０，凸模制造公差将以上各值代入校验是否成立。经校验，不等式成立。5.9确定首次凸凹模工作部分尺寸及公差因为零件尺寸标注在外形，所以以凹模为基准，工作部分尺寸为：5.10计算压料力与拉深力以及压力机的选择：压料力：拉深力：总压力：第六章压力机的选定