化机厂质量管理制度X

压力容器设计管理制度设计人员业务考核制度（设计管理01）1总则为了充分调动设计人员工作积极性，认真培养和使用人才，做好对设计人员的考核工作，特制定本考核制度。2考核范围2.1本制度适用于我厂从事压力容器设计、校核、审核人员的考核。3考核的内容3.1考核内容包括思想政治考核和业务考核。3.2设计人员认真学习建设有中国特色的社会主义理论，认真贯彻执行党的路线、方针、政策，全心全意为人民服务。3.3业务上主要考核设计人员的技术水平、业务能力和实践经验，完成工作任务和在技术上的成就与贡献，取得的经济效果，业务奖惩情况，对设计管理干部还要考察他们的组织能力和政策水平；对工程师以上的中、高级设计人员还应考察培养新生力量的情况。4考核办法4.1设计考核委员会组成考核委员会由技术副厂长、主任工程师、设计室组长、审核人员和审定人员组成。考核工作由考核委员会组织。4.2考核采用日常考核和定期考核相结合4.3日常考核由本单位进行，包括每年一次的工作总结和完成某项较大的压力容器设计项目的工作总结，对每个人在设计工作上的贡献与成就，达到的设计水平，解决的技术问题等进行评定，对创造发明、合理化建议、技术革新、技术改造实现后，根据效果作出评价。接受外文、各种专业培训情况及考试成绩，由所在单位将日常考核结果和培训情况送组织人事部门存档。设计室组长的考核，由主任工程师及分管厂长主持考核，考核结果送组织人事部门存档。4.4根据国务院有关规定，定期考核评选各级工程技术职称。4.5凡荣获科学成果奖励的工程技术干部，将奖励情况报组织人事部门存档。凡违反规程、规范、标准、技术条件，造成的失职以及责任事故应由主管部门将处理意见报组织人事部门存查。4.6设计人员经有关部门培训考核后由厂长任命，并报主管部门备案，对设计人员中的校核、审核人员的任命，需有校核、审核人员取得的相应的资格证书。5设计人员业务考核规定5.1总则为了搞好我厂压力容器设计工作，提高设计人员的业务水平，特制定本规定。5.2考核要求5.2.1每年对设计人员进行一次业务考核。5.2.2对业务考核不合格的设计人员限期整改重新考核，对重新考核仍不合格的各级设计人员，应作降级或调离岗位处理。5.3考核内容5.3.1设计工作的成果：5.3.1.1从事压力容器设计所完成的数量；5.3.1.2压力容器设计项目的复杂程度；5.3.1.3设计文件的实际水平、质量；5.3.1.4在制造安装和使用中所反映的意见；5.3.1.5主管部门对设计文件的审查意见和考核答辩成绩。5.3.2实际工作能力5.3.2.1熟悉有关法令、法规、标准、规范和技术条件的程度；5.3.2.2岗位责任制的执行情况；5.3.2.3现场工作情况和判断处理问题的能力；5.3.2.4压力容器设计工作的组织能力和指导能力。5.3.3技术水平5.3.3.1压力容器设计基础理论和专业知识的掌握程度；5.3.3.2压力容器设计技术论文、专题总结和译著数量及发表情况；5.3.3.3技术调查报告的内容、结论及解决实际设计问题的效果；5.3.3.4业务学习培训的考试成绩；5.3.3.5压力容器的设计中应用计算机技术的水平。5.3.4工作态度5.3.4.1接受设计任务的态度；5.3.4.2工作中的表现；5.3.4.3协作关系。5.3.4.4完成工作的质量、工作效率。5.4考核办法5.4.1压力容器设计人员的业务考核与工程技术人员业务考核结合进行。5.4.2考核由厂部组织各有关人员进行考核，结果填入业务考绩表，作为各级设计人员任免的依据。

设计人员岗位（技术）责任制（设计管理02）1总则为了进一步明确设计人员的岗位（技术）责任，切实履行岗位职责，促进设计人员团结协作，高速度、高质量、高水平地完成各项设计任务和管理任务，特制定本制度。2设计室组长2.1职责2.1.1在主任工程师或科长的领导下，对全室的行政和技术负全责；2.1.2根据厂下达的年度计划，综合平衡，做好设计安排。对本室的各项任务要做到组织落实、计划落实、措施落实、确保重点、全面安排和及时督促检查，高速优质的完成各项任务；2.1.3组织好设计外委的管理工作，贯彻厂长的意图；2.1.4在设计过程中严格执行国家、部颁标准、规范、规程、上级指示、规定和本厂各项规章制度。2.2权利：2.2.1对违背国家设计方针、政策有权抵制；2.2.2有权安排室内各人员的工作，对本室范围内的技术问题有权做最后决定；2.2.3有权参加研究有关本室任务的计划安排；2.2.4有维持设计意图的权利；2.2.5在不违背厂长指令的前提下，有权拒绝无正式手续项目的设计和坚持按程序办事。3设计人员3.1按设计任务书和设计条件图要求，负责所承担产品图样的设计和设计文件的编写，对设计质量负责。3.2正确贯彻压力容器有关法令、法规、标准、规范和技术条件，遵守压力容器设计的各种规章制度。3.3正确应用压力容器设计的基础资料、数据、计算方法、计算公式，做好受压元件的计算和应力分析。3.4在设计图样和设计文件中，做到制图比例适当，视图投影正确，图面清晰，尺寸、数字、符号、图例准确，文字叙述切题、通顺、字迹端正。3.5属初次设计技术难度较大的压力容器，应提出包括容器的主要结构、材质选用、技术要求等设计方案，并与校核人员研究确定后进行施工图设计。3.6设计图样和设计文件全部完成后，在送校前，应全面自校，并负责对校核和审核中提出的意见进行设计文件的修改，以及描图和打印文件后的复核工作。3.7按规定签署设计图样和设计文件，做好整理归档工作。3.8认真处理制造、安装和使用中的有关设计问题，对需要修改的内容，应连同归档的设计文件及时修改。3.9负责对复用设计图样和设计文件的复查和修改。3.10做好设计产品的用户访问，填写用户访问记录，并按规定存档。4校核人员4.1会同设计人员商定压力容器设计方案，帮助设计人员解决设计中的一般技术问题，并对所校核的设计图样和设计文件的质量负责。4.2全面校核压力容器设计图样和设计文件，校核内容包括：4.2.1设计是否符合设计任务书和设计条件图的规定，设计是否技术先进、安全可靠、经济合理，是否符合制造、安装和使用要求；4.2.2受压元件的强度计算书中采用的设计参数，基础数据、计算公式、计算结果是否正确，是否与设计图样一致；4.2.3技术条件选用的法规、标准、规范是否符合现行规定，内容是否完整、恰当，文字叙述是否切题、简练、正确；4.2.4设计图样的比例、视图、图面布置、尺寸、符号、加工要求、材料应用及数量是否正确，安全附件选用是否符合规定；4.3填写压力容器设计图样和设计文件校审纪录表，压力容器设计质量评定卡，按规定签署设计文件。4.4负责所校核设计图样和设计文件归档后再修内容的校核工作。5审核人员5.1参加压力容器设计主要技术问题的讨论，帮助设计、校核人员确定设计方案，解决疑难问题，并对所审核的设计图样和设计文件的主要技术内容和设计方案的正确性负责。5.2审核设计图样和设计文件的内容包括：5.2.1设计是否符合设计任务书、设计条件图、现行压力容器法规、标准、规范要求，设计图样和设计文件是否齐全，是否按规定签署；5.2.2设计计算书中采用的计算方法、公式、参数、应力分析及主要受压元件和安全附件的计算结果是否正确；5.2.3设计图样的技术要求、技术特性表、受压元件材料、关键零件尺寸、装配尺寸是否正确，复用图、借用图选用是否恰当；5.2.4协调设计、校核人员之间在技术上的不同意见。5.3填写压力容器设计图样和设计文件校审记录、压力容器设计质量评定卡，按规定签署设计文件。

设计工作程序（设计管理03）1总则为了按计划有步骤、有秩序地进行设计，保证设计工作质量，提高设计效率，特制定本程序。2本厂一、二类压力容器设计由设计室统一归口管理。3设计条件3.1设计任务书编制前应审查设计项目是否与压力容器设计许可证批准项目相符；3.2用户提供设计委托书和设计条件图，报请主管部门备案，由主任工程师或技术副厂长审批，生技科下达设计任务书，由设计室负责设计；3.3设计室负责人接受设计任务书后，应对设计条件进行审查，并符合《压力容器设计条件的编制与审查》的要求；3.4设计室编制设计图号；3.5设计室负责人确定各设计人员，明确工作内容，提出进度要求。4方案设计4.1设计人员经调查研究，根据设计条件进行方案设计。内容为设计总图草图、主要材料品种及规格、主要结构的确定、强度计算、主要受压元件的制造、检验要求、重要结构的探伤、试验要求等。4.2重要容器：结构复杂制造难度大的容器，方案设计须由本厂主任工程师或技术副厂长组织有关部门审查。4.3方案设计审查应有“可行”、“局部修改”、“不可行”等结论性意见。对于需修改的方案设计要提出具体的修改意见，由原设计人员负责修改完善。5施工图设计5.1方案设计审查通过后，由原设计人员进行施工图设计。施工图须符合化工部化工设备设计文件编制有关规定的要求。5.2设计人员编制相应的设计计算书、产品使用说明和产品技术条件等设计文件。5.3校、审人员按岗位责任制规定，对设计图样和设计文件进行校审，做好校审记录，把好校审质量关。5.4设计图样和设计文件校核后，应经标准化人员按《压力容器设计文件的标准化审查》要求进行审查。5.5校审人员认真填写“校审记录”和“设计质量评定卡”。对于设计中有争议的问题，由主任工程师或技术副厂长裁决。对已决定的意见，设计人员应严格执行，允许在校审记录上说明个人意见。5.6各职责设计人员在白纸图上签字齐全的才能送描。送描的图纸整齐有序。描好后由设计人员描校，并按规定签署。5.7设计图样和设计文件归档。5.8压力容器总图的蓝图应盖有压力容器设计资格印章。5.9产品制造完毕后，凡设计更改处由设计人员根据有关设计更改规定执行，经校核后，作为产品竣工图，一式二份交质检部门，凡是设计人员在蓝图上更改时，字迹要端正、清晰，更改处均有设计人员盖章或签名，并注明日期。6压力容器设计工作程序图

设计条件的编制与审查制度（设计管理04）1总则为了确保设计条件的准确无误，保证设计质量，特制定本制度。2设计条件的内容2.1设计条件图（详见《压力容器设计条件图编制细则》）2.2设计任务书（表3.7.2）3设计条件的编制与签署3.1设计条件图的编制可由设计人员编写。如用户编写或委托编写，经审核后交用户签字盖章后有效，自行开发项目需经主任工程师或分管厂长批准。3.2设计任务书由生产科编制。3.3编制的设计条件至少二份，一份交设计、一份作备查的依据。4设计条件审查4.1是否按规定的内容与要求填写。4.2图形与结构尺寸、技术参数是否清楚、准确、齐全、能满足要求。5设计条件的修改与签署5.1设计开始后，委托单位与设计单位均不能单方面修改设计条件；5.2如提出修改，经双方协商同意后按“压力容器设计条件修改书”（表3.7.3）进行修改，经双方签字有效.6设计条件的保存6.1设计任务完成后，设计条件及修改依据应整理归档；6.2设计条件的保存期同设计图样和设计文件的保存期。

设计文件签署、更改制度（设计管理05）1总则为了加强设计管理，保证设计文件质量，明确各级人员的技术责任，特制定本制度。2设计文件签署2.1设计图样和设计文件均应由各级设计人员按有关规定签署。2.2设计签署栏中，各级设计人员只能签署一级。2.3对无职称的大中专毕业生承担设计时，必须由指导设计人共同签署。2.4压力容器的设计总图(蓝图)上,必须有压力容器设计资格印章。3设计文件更改3.1设计图样和设计文件归档后，未经设计部门批准和办理规定的手续，任何人都无权更改。3.2设计图样和设计文件的更改不得降低产品质量，也不得违背有关法令、法规、标准、规范和技术条件的规定。更改后的设计图样和设计文件应正确、完整、统一、清晰。3.3设计图样和设计文件的更改必须覆行签字手续，并保证更改前的原设计图样和设计文件有据可查。3.4更改权限3.4.1自行设计，测绘设计的设计图样和设计文件，更改权属有设计资格的设计部门。3.4.2由用户提供或外购的设计图样和设计文件的更改，必须事先取得原设计单位的设计修改证明文件，更改权属制造单位或购入有相应设计资格的设计或编制部门。3.4.3联合设计的产品、技术引进的产品的设计图样和设计文件更改权按联合设计或技术引进的规定办理。3.5更改顺序3.5.1对需要更改的设计图样和设计文件，填写更改通知单。3.5.2更改通知必须经设计部门按技术责任制的规定履行签字手续。3.5.3按更改通知单更改设计图样和设计文件。3.5.3.1联合设计的图样和设计文件，由负责保管底图的单位，向持有该底图副本的单位发出通知，该单位根据更改通知单对副本进行更改。3.5.3.2单台（件）和一次性生产的设计图样和设计文件，有明显错误而妨碍正常生产时，允许先更改复印图，事后及时补办手续。3.5.3.3计算机制的设计图样和设计文件，有明显错误而妨碍正常生产时，允许先更改复印图并作好记录，必要时通知有关部门。3.6更改办法3.6.1设计图样和设计文件一般采用划改，将需要改的尺寸、文字、符号、图形等，用细实线划掉。被划掉部分应仍能清楚地看出更改前的情况。然后填注新的尺寸、文字、符号、图形等。当划改不能表示清楚时，在保证更改有据可查的条件下，允许采用刮改或洗改。3.6.2划改应靠近设计图样和设计文件编排，但由多张表示同一代号的设计图样和设计文件，更改标记应按全份设计图样和设计文件编排，并填写在需要更改的各张设计图样和设计文件上。3.6.3刮改或洗改设计底图和设计文件时，应将原设计图样和设计文件的复印件存档备查，然后按照更改通知单进行刮改和洗改，并在更改部位附近写上更改标记。3.6.4在更改栏中均应填写3.6.4.1更改标记；3.6.4.2同一标记下的更改处数；3.6.4.3更改通知单编号；3.6.4.4更改日期；3.6.4.5更改人员签字。3.6.5若设计图样和设计文件的底图经多次使用与更改而污损不能再用时，需要描底图。但不得改变其图（代）号。3.6.5.1根据最后更改的尺寸、文字、图形等重新描底图；3.6.5.2新底图更改栏按下列规定填写：a标记栏填写上最后一次更改标记；b处理栏写上“重描”字样；c签字及日期栏由重描后负责复核的人员签上姓名、日期。1)旧底图上应有明显的“作废”标记，并由经办人签上姓名、日期、旧底图或其复印图应存档备查。2)新底图上应有规定人员签字。如新底图上，不便取得旧底图上原有人员签字时，则用长仿宋体填写原有人员的姓名、日期。3.6.6注意事项3.6.6.1更改通知单应有编号，其原件或复印件应存档备查；3.6.6.2通、错用个的图样更改应慎重，不得破坏通、错用的性质，否则，应绘制新图样，另编代号，并相应更改与之相关的一切设计图样和设计文件。而原通、错用件的图样仍予以保留。3.6.6.3更改后的设计图样和设计文件，如破坏了互换性，应改变设计图样和设计文件的代号或加注尾号，也可绘制新的设计图样和设计文件，并相应更改与其有关的设计图样和设计文件。

标准化管理审查制度（设计管理06）1总则1.1为加强标准的执行和管理，确保设计质量，提高设计水平，特制本制度。1.2在设计过程中，对国家标准、行业标准和本厂制定的工作标准必须严格执行。1.3国际标准和国外先进标准，凡符合我厂具体情况的，积极采用编入设计标准并严格执行。1.4工厂标准由压力容器质量管理办公室组织编制和修订。2标准的执行2.1凡是国家标准、行业标准和工厂标准，一经颁发，就是技术法规，在设计时，必须按照现行标准执行，凡不符合现行标准的设计文件和图纸，不得报批。2.2贯彻执行现行标准中某些规定，确有困难者，要说明理由，提出办法，并报主任工程师或技术副厂长批准。2.3任何个人不得擅自更改标准，对因违反标准造成的不良后果以至重大事故者，要依据情节轻重，分别予以批评、处分、经济制裁，甚至追究法律责任。3设计文件的标准化审查3.1压力容器设计图样和设计文件应进行相应的标准化审查。3.2标准化审查的依据是有关压力容器的法令、法规、标准、规范和技术条件。4审查的程序和办法4.1审查的程序4.1.1标准化审查应在经设计校核后的设计图样和设计文件上进行，并填写《压力容器设计图样和设计文件标准化审查记录表》（表18-2），然后将设计文件返回设计、校核人员。4.1.2设计、校核人员根据《压力容器设计图样和设计文件标准化审查记录表》进行修改后，交标准化人员复审并签署。4.2审查办法4.2.1标准化人员在审查过程中，一般在需要修改的部位打上标记或指明部位，并将主要审查意见填写在《压力容器设计图样和设计文件标准化审查记录表》上；4.2.2设计、校核人员与标准化人员发生意见分歧时，由压力容器设计技术负责人解决。5审查范围和内容5.1审查范围凡是新设计和复用的压力容器设计图样和设计文件都必须进行标准化审查。5.2审查的内容5.2.1设计条件图5.2.2设计计算书、技术条件5.2.3设计总图5.2.5设计说明书

设计质量评审制度（设计管理07）1总则1.1为了贯彻国家、行业、企业对压力容器设计的各项规定，作好我厂压力容器设计工作，促进精心设计，提高压力容器的设计技术水平，保证设计产品的质量，需对压力容器设计工作的质量进行评审。1.2设计文件在发放前应予以评审。评审由主任工程师或技术副厂长负责与有关职能工程师与评委会开展工作。1.3设计评审应识别并预测问题的部位和不足，提出纠正措施，以确保科学设计和满足用户的要求。2设计质量评审办法压力容器设计质量应从压力容器设计的计算正确性、结构合理性、选材适宜性、安全性、经济性和设计文件完整性，以及满足用户需要等要素方面进行评审。并根据图纸设计错误可能造成的危害程度划分为技术错误、一般错误和图面错误三种情况，按一定的程序和依据进行分类统计，最后决定图纸设计质量为优、良、可、次四个等级。3质量评定依据白纸图阶段的全部设计图样和设计文件经校审后，根据校审记录中提出的意见由设计人员修改，并作为设计质量等级评定的依据。4设计错误的分类4.1技术性错误：指较大的原则性错误，由于这些错误，将会造成备料、制造、安装、生产、检修等方面的严重困难；将会造成较大的设计返工；将会造成经济损失；将会造成安全事故。如：4.1.1不符合国家、部颁发的有关法令、法规、标准、规范等；4.1.2采用设计基础资料计算公式、技术参数错误或计算结果错误；4.1.3设备或主要零、部件的强度、刚度、稳定性不够；4.1.4结构上严重不合理，不便于制造安装、运输、检修、操作，不利于生产、技术、安全及劳动保护，将会造成较大浪费；4.1.5设备或零部件的材质选取错；4.1.6标准图、通用图、复用图选错；4.1.7缺少必要的技术要求、说明、附注等，要求不明确或错误将会造成损失；4.1.8不符合工艺要求，造成较大返工；4.1.9缺少必要的设计文件，以致影响发图或施工；4.1.10不符合本单位及工程的统一规定。4.2一般性错误，但对备料、制造、安装、生产、检修等无较大影响，不会引起较大返工或造成较大损失浪费。4.2.1图纸目录、图号写错，将会造成图纸错发或漏发；4.2.2图样不符合机械制图标准及有关统一规定而直接影响施工；4.2.3图纸中前后矛盾不一致，会造成施工困难或不便；4.2.4图纸与计算不符；4.2.5数字、单位写错或漏写、件号漏编、总尺寸与分尺寸有矛盾、注尺寸的基准面不当；4.2.6一般零部件的表面粗糙度、公差的配合、形位公差、热处理等标注不当或选用不太合适；4.2.7结构不太合理，浪费工料，加工困难；4.2.8零部件的标准号、规格、材料选错或标注不清；4.2.9技术要求不完备或标注错误，缺少必要的说明；4.2.10设计重量计算错误较大（小数点前误差大于20%）。4.3图面错误：指制图技术上，文件编制上质量较差，但不影响制造、安装、生产的错误。4.3.1漏尺寸线、剖面线、引出线箭头及明显的尺寸错误，但不致误解；4.3.2零部件编号有错，数量统计不对；4.3.3错别字，文字说明不清；4.3.4图幅规格、图样比例不符合规定，不必要扩大图形比例或图形不易看清；4.3.5投影及虚线绘错，图面布置很不匀称；4.3.6误用图签，图名错误；4.3.7明细栏中零部件的名称规格材料等与相应标准、样本、或零部件图不符；4.3.8其它图面错误。5质量评定等级根据图纸错误多少评定为优、良、可、次四级。错误个数是折算每张1号图中的个数。5.1优级：无技术性错误；一般性错误不超过1个；图面错误不超过2个；5.2良级：技术性错误不超过1个；一般性错误不超过2个；图面错误不超过3个；5.3可级：技术性错误不超过2个；一般性错误不超过3个；图面错误不超过4个。5.4次级：达不到可级要求者。6质量评定说明6.1根据各种错误数量综合评定质量等级。在质量评级中，技术性错误的数量不得超过各级规定的单项数量；一般性错误的数量若超过各级规定单项要求，而技术性错误的数量不到规定的数量时，一般性错误超过的数量可以替代一般性错误或技术性错误；但各等级的错误总数不得超过规定的要求。6.2评定级时，要兼顾设计的技术水平和错误性质及个数，采用先进技术有显著成绩的，错误数略超过规定个数，可根据具体情况放宽处理。6.3同样错误（例如错别字），在整套图纸中多次出现，作为一个错误计算；图面一个数字引起有关的数字错误也以一个错误计算。6.4质量评定，以一个设备为单位。6.5技术性错误、一般性错误和图面错误只是以它将对备料、制造、安装、生产、检修方面的影响，以及将造成返工、浪费、安全等危害性质而定。错误分类中未列出的错误，可按错误性质的情节酌情划分。6.7设计质量评定，由评委会在压力容器设计质量评定卡上评定质量等级，并以主任工程师的评写等级作为最终评定。6.8评定设计者个人的优良品率，评为优级、良级的图纸张数除以所完成的图纸总张数。

设计文件管理制度（设计管理08）1总则设计文件是一项重要资产，与单位经济发展关系密切，属于单位保密文件。为加强设计文件管理，确保设计技术档案齐全、完整、准确、保密，特制定本制度。2设计文件管理2.1指定专人负责管理2.2设计文件归档后，原稿一律不得借出，只能在阅览室查阅，复制须经主管领导和主任工程师（或技术副厂长）签字审批。设计文件内部借阅，须办理借阅手续，方能借阅。2.3一律不供外单位借阅。向外单位提供，必须经厂长审批签字。3设计文件的种类及要求3.1图纸3.1.1应有压力容器的总图和零部件图3.1.2设计图纸的幅面应符合GB4457.1《机械制图图纸幅面及格式》的规定。3.1.3设计总图上应按《压力容器安全技术监察规程》第33条的规定注明有关内容。3.1.4设计总图（蓝图）必须盖有压力容器设计资格印章。3.2技术文件3.2.1图纸目录，图纸应编制目录3.2.2技术条件特殊需要时，可编写单独文件。一般需要，可免编。3.2.3计算书3.2.3.1凡压力容器均必须有主要受压元件的强度计算书，如有安全附件时，还必须有安全附件的计算书。计算书的内容包括：计算初始数据、计算公式及来源、简要的计算过程、计算结果和采用值，必要时还应附计算简图。若采用计算机计算，应有程序编号输入数据与打印结果。3.2.3.2选用标准的设备法兰、接管法兰、人孔、手孔、液面计等受压零部件可不作强度计算。3.2.4说明书3.2.4.1无特殊要求的一般压力容器，则可不另编写设计说明书，其设计说明书即为总图上的技术特性表和技术要求。3.2.4.2对容器的制造、检验、运输、安装、运行、检修有特殊要求时，由设计者决定是否编写设计说明书。4设计文件的编号4.1设计文件的编号应由有关部门统一管理。4.2设计文件的编号的编制要求便于管理查阅。5设计文件的归档5.1压力容器设计完成后，其设计文件应按规定编号，列归档目录清单，办理归档，不得自行保管。5.4设计文件的最短保存时间，应与该容器的产品档案相一致，至少七年。6设计文件的发送6.1压力容器设计文件归档后，在设计总图上加盖压力容器设计资格印章发送实施生产部门。其它设计一般不属发送范围。6.2设计图纸的发放数量由各单位按规定执行。6.3当用户需要计算书时，按有关合同规定发给。

第二章材料管理制度压力容器外协锻件管理办法（材料管理01）1订货1.1产品技术部门根据设计图纸编制“投料计划表”注明材质、材料定额和有关技术要求。1.2由供应科提出“压力容器锻件采购单”，经材料质量工程师审核，主管副厂长批准。1.3压力容器锻件订货技术条件，必须按设计图纸要求，轮廓尺寸可按设计图纸增加适当的锻造加工和机械性能试样余量。由产品技术部门发出“压力容器外购件，外协件通知单”。1.4锻件订货合同，必须注明材质、规格（包括长、宽、高尺寸）、数量、锻件级别、技术标准、特殊要求（包括焊接试板）交货热处理状态和交货日期。合同的签订，由厂长授权有关人员经办。1.5未经主任工程师同意，订货人员无权更改技术要求和有关条款。1.6压力容器锻件订货，应向“信得过厂家”订货。如“信得过厂家”无法提供该种规格，该种材质的锻件，改由其它厂家提供时，由主管厂长决定。1.7合同返回，要认真进行审核，发现问题及时提出更正，防止错、重、漏订。2提货2.1由供应科指定有关人员，到生产厂家对加工造型的锻件验收提货或待到厂后验收合格付款。2.2供应人员必须严格按照签订合同和有关技术要求，逐项、逐件进行“三证”（合格证、炉号、批号）和宏观检查，验收。在物证对照下，应特别注意合同编号、图号、冶炼号和钢印是否正确、明显清晰，外形尺寸是否符合要求。2.3发现不符合订货合同者，应立即请示主管厂长与厂家进行权益交涉，乃至办理退货事宜。3验收保管3.1压力容器锻件到厂后，由材料质量工程师和保管员再次进行验收。验收内容主要包括：3.1.1合格证书（包括化学成份、机械性能、热处理状态）出厂检验报告是否正确齐全。3.1.2到货清单与实物是否一致。合同号、图号、冶炼号钢印是否正确，明显。3.1.3对锻件轮廓尺寸进行测量，是否符合订货要求。3.1.4发现有不符合订货合同锻件，通知供应科与生产厂家进行交涉。3.2证、物验收合格后，由材料质量工程师按厂“压力容器受压元件标记转移标准”，编制材料“标记编号”，并会同保管员一起逐件用白漆写上材质、图号，容器位号和标记编号，字迹清楚。发现有不清楚和油漆脱落者，应及时确认补写。3.3材料质量工程师做好原始记录登记后，锻件交保管员并建帐保管。3.4施工单位领出锻件时，一律凭图纸和“备品备件加工卡”并填写“化工机械厂内部领料单”，注明工作令号，材质和另件标记编号。由保管员确认验审，核对实物和台帐一致后，方可签字发放。4锻件复验4.1投料施工前，压力容器锻件需进行化学成份和超声波探伤、硬度、金相的复验。由材料质量工程师填写“材料试验委托单”，进行复验。4.2理化试验室负责进行化学成份、超声波探伤、硬度、金相等有关项目的理化试验，并按期完成试验项目和发出“试验报告”。4.3锻件复验的“试验报告”，经理化探伤负责人审核签发一式四份，一份留底，一份交材料质量工程师，一份交生产计划员，车间制作一份交检验。4.4锻件出库前，材料质量工程师应做好原始数据和复验数据的记录，关填写“化工机械厂钢材质量证明书”（抄件），分送质检科签收。4.5材料质量工程师将生产厂家提供的合格证和锻件复验的“试验报告”，归档备查。

压力容器材料管理制度（材料管理02）1采购1.1材料采购根据批准的材料采购单在确认的合格供方处，按材质、规格、数量等采购材料。1.2在入库前，在库房保管员的协助下，采购员应会同材料质量工程师一起对压力容器用材料进行物、证对照和宏观检验，可采用小于10倍的放大镜。宏观验收内容包括：1.2.1表面有无裂纹、损伤、结疤、翻皮、缩孔、腐蚀性、瓢曲度等。1.2.2实物上“炉批号”和质证书是否一致。1.2.3发现有“不合格者”，不能办理入库手续。1.3物证对照，宏观验收合格后，采购员才能办理入库手续。1.4凡是受压元件各类材料，采购员必须附回“钢材质量证明书”原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，转交材料质量工程师。“钢材质量证明书”内容包括：材料制造标准代号、材料牌号、规格、件数、重量、炉批号、主要化学成份、机械性能和交货热处理状态。2复验2.1压力容器材料复验，严格按《规程》第25条执行。2.2材料入库前，用作第三类压力容器的主体材料经检验合格后，还须按标准要求项目每一炉号抽一件作化学成份分析，每一批号抽一件作机械性能试验（低温容器用材按有关标准执行）。如试验合格则该炉批号材料为“复验合格材料”。2.3质量证明书上材料牌号、炉批号与实物印记相符，但项目不全或对某项数据有怀疑时，则按炉批号每批抽一件，作缺项或怀疑项目的复验，如合格该材料为“检验合格材料”。2.4实物上有材料钢号印记而无炉批号印记时，应逐件按标准要求项目试验，如合格，该批材料可作“复验合格材料”使用。2.5实物无钢号、炉批号等识别标记时，不论有无质证书，此料不能用于压力容器。2.6压力容器材料复验合格后，材料质量工程师负责编制“标记编号”并做好“压力容器材料原始记录”（包括质证书抄件数据和复验数据），并通知采购员向保管员办理入库手续。2.7对复验合格的压力容器材料，保管员会同材料质量工程师用白油漆（或打钢印）写上厂标记编号，字迹要清楚。2.8质证书（复印件）或抄件和复验的“试验报告”，经材料质量工程师审核并作出判定合格后，留档备查。3保管3.1压力容器材料的管理，按〈压力容器质量保证手册〉第四章有关规定执行。3.2保管员应对压力容器材料的入库、保管、发放负全责。3.3保管员应认真做好“压力容器材料台帐”的入帐、出帐工作，特别注意工作令号、零件名称、材质、规格、公司一级库编号，厂标记编号、容器位号等。3.4在库压力容器材料，保管员应放置专定位置，不能与一般用途材料混放有一起。不能把压力容器材料当一般用途随便动用。3.5按厂“压力容器受压元件标记移植规定”压力容器材料应保留清晰的标记编号。具体规定如下：3.5.1园钢每根、板材每块、管材每炉批号按规定位置写上标记编号。3.5.2同炉批号、同规格、同材质，只编写一个印记编号，仅在最后“入库流水号”的脚注上a、b、c、d、e等等加以区别。3.5.3凡Ф<30mm园钢不便于直接用油漆书写或打钢印，可挂上写有材料标记编号的铁皮牌。4发放4.1压力容器材料的发放，按厂〈压办容器质量保证手册〉第四章有关规定执行。4.2下料工应按保管员指定部位下料。下料前，应严格执行“先标记移植，后下料”的原则。4.3对有利用价值的余料，应保留清楚的厂标记编号。

材料采购管理制度（材料管理03）1采购文件1.1供应科负责编制材料采购单。1.2采购单必须将材料名称、牌号、规格、数量、订货厂家、验证方法、合格标准以及特殊要求等填写清楚。1.3采购文件发放前应对其准确性和完整进行审查，完善审批手续。2选择合格供方2.1选择有长期供货关系，经评价信誉好的合格供方。2.2通过材料试验，验证材料性能是否符合标准规范的技术要求，并建立供方档案。2.3了解其它用户的使用经验。2.4采购的材料要比质比价，择优选购，严格把住质量关，力争获得优质优价的材料。3质量保证协议3.1供方应提供材料质量证明书或原始复印件，内容与采购文件相符，并能追溯到材料的技术条件、牌号、类型或级别以及炉号批号等。3.2需方提供技术和质量要求，供方应予以保证。3.3需方采购单提出的特殊或附加检验项目，供方应予以保证。4验证方法协议供需双方就质量要求方面的解释和检验、试验及抽样方法达成协议，以验证是否符合需方要求。5处理质量争端的规定为了更好地协调解决供需双方的质量争端，应规定有关处理常规和非常规问题的程序，制定措施以疏通供需双方在处理有关质量事宜时的联系渠道。6采购人员要对采购材料的质量、数量、包装完好等负责，协助仓库搞好验收入库，处理好善后问题。7采购催提的货款必须按财经制度和财务规定办理，及时结清财务手续。

受压元件标记移植规定（材料管理04）1总则1.1为了使材料准确无误用到产品上去确保压力容器产品质量做到用户满意，结合我厂生产实际情况，特制定本规定。1.2本规定是指受压元件成为产品时的标记。它即适合成台压力容器制作，又适合本厂压力容器受压元件的单种备品备件加工。1.3本规定要求，在产品制作过程中，每一受压元件零件必须保留清晰、完整、正确的标记编号。1.4编号的转移，应本着“先移植标记编号，后分割，加工材料”的原则。1.5材料进行标记的方法、规格及适用范围见下表：序号方法适用范围规格备注1打钢印碳钢δ>5mm打印深度0.3~0.5当δ≤14m/m时取下限2记号笔δ≤5mm字形约10~20mm见方3电火花笔第二项面积写不下者字形约10~20mm见方由专检人员使用4油漆写碳钢δ≤5mm面积较大者字形约50mm见方油漆为白色5栓标签表面积小，无法书写者<M27的螺丝、螺帽质检科统一印发1.6生产流转过程中的印记编号，应用油漆或记号笔（不锈钢）框出。以突出位置。2受压元件标记编号在零部件上具体位置。2.1对成台压力容器：2.1.1成台压力容器使用的板材，锻件标记编号同一质证书数个不同批号的顺序号同一炉批号板材锻件数量流水号入库流水号入库月号入库年号材料代号158331531▲检验员号同一质证书数个不同批号的顺序号同一炉批号板材锻件数量流水号入库流水号入库月号入库年号材料代号注释：①材料代号，见附表1。②年号：直接用材料进入库房的年号。③月号：直接用材料进入库房的月号。④流水号：直接用材料进入库房的流水号。⑤检验员号：统一用检验员编号，由质检科定人定号。⑥同一质证书有数个批号的顺序号2.2对本厂压力容器受压元件的备品备件：工作令号检验员号流水号年号材质车间号A018316△工作令号检验员号流水号年号材质车间号注释：①材质：一律用材料代号，见附表一②年号③流水号（与上②合为工作令号）④车间号：以总公司各厂用户的编号为准⑤检验员号：统一用质检科编号3标记移植的具体规定3.1凡压力容器受压元件产品，在制作过程中都要作标记转移。供应科在制造工序过程卡上盖上“标记移植”和“要材质证明”章，并进行材质编号后，交安全生产科再下达图纸给车间施工。各有关车间、班组应注意并切实做好标记转移工作。3.2凡制造受压容器的各有关钢材，从材料的入库、保管、发放等均应严格按照有关管理制度执行。材质必须符合GB150《钢制压力容器》标准和设计图纸的要求，出库时材料上应打有标记编号。3.3凡需进行标记转移的另件，上道工序无标记号的，下道工序不予接收加工。3.4受压元件产品在加工过程中若出现有加工标记编号的工序时，应先将标记转移到其它部位，待加工后再移植过来。3.5凡制造车间转到外车间加工，且需标记移植的零部件，由制造车间的操作者及检验员负责作好标记编号的转移工作。3.6凡需外协加工的受压元件，由安全生产科负责其标记的转移工作。4材料合格证明书的传递过程厂采购员在公司领料或采购员购回材料的同时必须拿到材质证明书，交材料质量工程师审查，并根据厂《质保手册》有关规定确定其复验项目，填写“材料试验委托单”。材料质量工程师将任务单委托车间加工试样，加工单位在五天内加工完毕送交试验室。试验室在24小时内发出复验的“试验报告”，复验的“试验报告”交材料质量工程师审核。复验报告一式二份由材料质量工程师分送以下单位或个人，一份送交质检科作为成品压力容器（或受压元件备件）质量证明书，一份留底备查。其流转程序见“材质合格证书流转简图”。并将材料合格状况通知库房及生产计划部门，以便安排生产。

材质合格证明书流转简图检验科作材料标记3天试验室材料检验员车间材料检验员库房材质证明书随材料检验科作材料标记3天试验室材料检验员车间材料检验员库房材质证明书材料质量工程师材料员领料材料质量工程师材料员领料合格材质证书填写复验委托单填合格材质证书填写复验委托单复制签单一式审试样加工完毕试验证明24小时试验证明24小时份一份一份一份存根一份存根归档归档钢材代号附表一钢材牌号代号钢材牌号代号碳钢1~2040Cr3335CrMo34Q235-A142CrMo3510*238CrMoAL3620*325Cr2MoV3725*414MnMoVg3830*520R4035*6不锈钢61~40*71Cr18Ni9Ti6145*8304L6250*93046360*1064Q255-A1131665低合金钢21~60316L6620g21316LUG6816MnR2225-22-26716Mn2325-207020MnMo2418-377112Mng250Cr137216Mng261Cr137320MnMoNb272Cr137418MnMoNb283Cr137512CrMo294Cr137615CrMo30Cr17Ni27712CrMoV313Cr17Mo7812Cr1MoV32Q255-A69注：如要新增钢材牌号，必报经材料质量工程师统一编号。

焊接材料管理制度（材料管理制度05）焊接材料管理包括：焊条、焊丝、焊剂的管理。2焊条库的管理2.1供应科负责材料的订货、采购。2.2凡购进的焊接材料，必须具备产品合格证和质量证明书，并经现场焊接质量工程师认可后方能入库。质证书由焊材库保存复印一份给焊接质量工程师。2.3如质量证明项目不全，或没有质量合格证明书者，不能入库。由现场焊接质量工程师提出复验申请，委托厂试验室，焊接试验室对有关项目进行复验，根据复验结果验收。如复验不合格时，保管员应作特殊标记，单独存放，采购人员可办理退货事宜。2.4焊接材料的复验，应根据《压力容器监察规程》第26条和GB1225-76焊条检验，包装和标记的要求进行，并符合GB981-76、GB982-76、GB983-76、GB984-76和GB1300-77等项标准。2.5焊剂入库亦必须具备合格证和质量证明书，凡缺项者应进行复验。若本厂不能复验时，可联系外单位复验。2.6保管员要做好入库台帐，并按类别、牌号、规格、箱批号、出厂日期等码垛挂上标签，做到物、证、台帐三相符，以防错发。2.7焊条库应严格控制相对湿度小于60%，切实做好温度、相对湿度记录。焊条存放离地面和墙壁的距离均需在300毫米以上。2.8坚持“先进库焊接材料，应先发出”的原则。2.9若车间材料员从公司领回焊接材料，必须同时带回质量证明书抄件，质证书（抄件）经现场焊接质量工程师审核无误后，方能入库，抄件由现场焊接质量工程师保管。2.10保管员应切实做好入库，发放记录，并按类别、牌号、规格、箱批号、出厂日期等堆放，挂上标签，做到物、证、台帐、料单相符。2.11保管员每天作好库内温度，相对湿度记录。2.12坚持“先进库焊条，应先发放”的原则。2.13焊条、焊剂必须按焊条烘烤工艺和焊接工艺的要求进行烘烤，并切实做好烘烤的原始记录。焊丝由焊材库根据需要用盘丝机盘好，并贴上焊丝标记。2.14焊工凭“合格焊工焊接材料领用卡”和“焊接工艺卡”领取焊条，无此二“卡”者，保管员可拒绝发放。在领取焊材时保管员应在焊接工艺卡上填上焊材质证书号。2.15焊工领取焊材时，必须携带焊条保温桶。每次领用量不超过焊条保温桶容量，同时交回上次用过的焊条头子。无保温桶和焊条头子，保管员可拒绝发放焊条。2.16下班前，焊工必须将保温桶和焊条头子及未用完的焊条交回库房。保管员在“焊接材料发放台帐”上如实填写实际消耗数量，并将退回的焊条按牌号装入烘箱，以待重新烘烤后再用。交回未用完焊丝的焊丝盘及用完焊丝的焊丝盘必须标记清楚。2.17焊工每次交回的焊条头子和未用完的焊条数，其根数必须与前次所领用的数量相等。焊条头子和废焊条由保管员定期处理。3焊条烘烤程序和要求3.1烘烤前检查焊条，药皮有无开裂、脱落、油污、焊芯有无锈蚀。凡具有上列缺陷之一者不应烘烤。3.2按焊条类型、牌号、规格装入烘干箱内。3.3将焊条烘干盒放入烘箱内，缓慢升温。酸性焊条：150℃左右，保温1小时。碱性焊条：350~400℃，保温1~2小时。不锈钢焊条：酸性，一般为150℃，保温1小时左右。碱性，一般为250~300℃左右。保温1小时。有特殊要求的焊条：可升温至450℃。焊剂烘烤：一般为250~300℃。烧结焊剂为350~380℃。3.4截断电源，将烘烤后的焊条移入保温箱，随用随发。

关于材料代用的规定（材料管理制度06）1据现有材料市场的供货情况，结合我厂多年制造压力容器的经验，以GB150规定和HGJ15-89为主要依据，制定以下钢材代用表。2作为材料代用，主要考虑了如下因素：2.1代用钢材的强度、塑性、韧性、化学成份、耐蚀性对设计条件（温度、压力、介质、结构）的适应性。2.2代用钢材对制造加工工艺的适应性（焊接工艺、焊接材料、焊后热处理等）。2.3代用钢材与原设计标准的差异（化学成份、检验项目、检验率等）。2.4代用材料的经济性。材料代用表一等级代用序号中国德国日本美国GBDINJISAISIASTM1Q235-ARst37-22Q235-AFUst37-23Q235-ASt44-2410Ck10S10CSTB35STS351010520CK22St45.4S20CSTS38STPG381020625CK25S25CSTPT42STS4273535MnCK35S35C84545MnCK45S45C915gSt35.81020gHⅡSt45.8/ⅢSB421116MnSM50A序号中国德国日本美国GBDINJISAISIASTM1216MnR19Mn61316Mng19Mn51416Mng17Mn41512CrMo15CrMo13CrMo44A387CrB1612Cr2Mo110CrM9101715CrMoR12Cr2MoRSA387Cr12C121838CrMoA1SACM11913MnNiMoRBHW35201Cr18Ni9SUS302302210Cr19Ni9(0Cr18Ni9)SUS3043042200Cr19Ni11(00Cr18Ni10)SUS304L304L230Cr17Ni14Mo20Cr17Ni12Mo2(0Cr18Ni12Mo2Ti)SVS3163162400Cr18Ni13Mo200Cr17Ni12Mo2SVS316L316L250Cr19Ni13Mo3(0Cr18Ni12M3Ti)SVS316L3172600Cr18Ni13Mo3(00Cr17Ni14Mo3)SUS317L317L270Cr18Ni11Ti1Cr18Ni9Ti(C%≤0.08)(0Cr18Ni9Ti)SUS321321注：1国内材15Mnvg可以代15MnVR，16MnVg可以代16MnR，18MnMoNbg可以代18MnMoNbR。凡用于尿素设备的材料316L，必须是尿素级的316L。二以优代劣：同一序号内左侧材料允许代用右侧任何一种材料16MnR→20g→Q235-C→20R→Q235-B→Q235-A→Q235A.F锻件:16Mn→20(焊接工艺应相应改变)316→304(注意设备介质状况酌定)316L→304L(注意设备介质状况酌定)3限制使用材料序号原设计材料代用材料备注12010只限用于管材,复验材质。2Q235-A16Mn用于法兰、法兰盖、管板及类似受压元件P≤4MPa3（20R）16Mn用于法兰、管板和类似的锻件。420R20gδ≤16mm，批抽检复验其机械性能。注：主要受压元件的材料代用必须按容规第27条执行。参考文件：1GB150《钢制压力容器》2HGJ20581-98《钢制化工容器材料选用规定》3《世界钢号手册》4新编袖珍《世界钢号手册》

材料使用管理制度(材料管理制度07)1材料使用前1.1材料责任工程师根据工艺、图纸要求，填写材料采购单。采购单上填写工作令号、设备名称、材料标准、材料名称、牌号、规格、数量、到货期、标准规范或技术要求、验收要求等。1.2采购员按采购单的要求到公司领料或采购。1.3材料领回或采购后，材料责任工程师按材料入库管理制度验收。1.4材料责任工程师按证明书对钢材进行验收，并核对炉批号和材料牌号的标记，按相应标准的规定，认真检查材料表面质量，确定无误后，材料方可使用。1.5对要求复验的材料，材料责任工程师立即办理委托复验的手续，按规定复验化学成分、机械性能、无损检测等。待复验结果出来，按有关标准规范要求验收，合格后方可使用。1.6材料合格后，材料责任工程师通知采购员和库房管理员办理入库手续，并将材料编号通知库房管理员进行标记移植。1.7对不合格材料，采购员立即办理退货手续。对不能办理退货的材料应单独堆放在不合格区，并在材料上注明“不合格”字样。不合格材料不能投用。2材料使用中2.1材料责任工程师接到产品技术部门的图纸、工艺，通过与库房管理员核实材料后，在工艺上进行材料编号，车间按此材料编号到库房领料。2.2库房管理员按工艺上的编号指定发放的材料，经质检科检验员复核，确定无误后，库房管理员方可发料。2.3车间领料应核对领料单与工艺、图纸及材料型号、编号等一致后，对材料编号，必须先移植后下料。2.4车间领出的材料凡发现与图纸、工艺上的要求不一致时，应及时向材料责任工程师反映，并停止下道工序的进行，待材料责任工程师核对后，作出明确答复后才进行继续施工。2.5施工中途由于某种原因报废时，必须办理报废手续。经材料责任工程师重新核实材料后进行补废发料，车间及库工无权随意找料补料，以防材质搞错引起产品质量问题。

常用受压元件标记位置示例 附表三序号结构形式图例说明1整体封头15151．整体封头标记可在任一位置。2．组成封头的每块钢板都要打标记，瓜顶圆的位置在圆心Ф200范围以内。3．两块钢板对接制成的封头．折边锥形封头．平底封头．其标记均参照上述情况进行。4．环形无折边封头标记按瓜顶图执行。2瓜瓣封头15153筒体5050750750505050750750501．标记长度方向与轴向一致。2．在组成筒体的每块钢板上都要打标记。4法兰H/3H/3适用于一切法兰。如：设备法兰按管法兰等。5接管20201．标记靠近法兰一侧。2．如管径较小不好打字，可用橡皮章印亚硫酸印液。6凸缘管接头1010标记方向远离设备。

7补强圈R10R50M10R10R50M101．标记中心位置大体与检查孔中心位置在同一圆周上。2．标记在检查孔的顺时针方向。8管板9列管●θH2●θH21．列管标记不采用打字方法，采用亚硫酸印液。2．“S”距离根据设备情况在200至300之间标记位置在一端皆可。3．同一列管“S”距离要相等且在设备的同一横断面。10螺栓▆▆▆▆▆▆1．六角螺栓标记大体在六角头端面的中间位置。2．双头螺栓标记在螺栓端部。3．＜M27以下的螺栓由供应科挂上牌号。

第三章工艺管理制度工艺管理制度（工艺管理01）1总则1.1工艺管理是企业技术管理的重要环节，各级工艺人员必须坚持质量第一的方针，坚持群众路线，坚持精心设计、精心施工和用数据说话的严谨的科学态度，努力提高生产工艺水平，以适应企业发展的需要。1.2工艺规程是生产过程中的指令性技术文件，在生产过程中既有强制性，又要有可行性。因而必须结合我们厂设备能力、技术水平、人员素质、检测手段等实际情况，遵循有关标准、《规程》、图样及合同协议的要求，着重从安全性、经济性、可行性三个方面综合考虑进行工艺设计。1.3工艺人员要不断总结工艺工作经验，注意掌握国内外先进工艺动态，推广先进的工艺技术，不断提高劳动生产率。1.4工艺规程的实施，要注意严肃工艺纪律，简化工艺文件，编制和完善各种工艺守则和典型工艺规程。凡生产中涉及的工艺技术问题，均按本制度办理。2工艺文件的编制2.1工艺文件编制的原则和要求2.1.1凡是我厂生产的正式产品，均要求以一表一卡的形式编制工艺文件，一表为明细表，一卡为工序过程卡（即每一零件一卡）。2.1.2所有产品的工艺文件，原则上均以一表一卡为准（指主要受压元件）。部分特殊零件、重要零件、工序多、技术要求高的零件，工序过程卡不能清楚明确地表示的零件，要求编制复杂工序的工艺卡（即复杂工艺每序一卡）。2.1.3主要受压元件、锻件、焊接结点、热处理等零件和工序，要求编制工序工艺卡。2.1.4工艺文件的要求2.1.4.1技术要求明确，并满足设计图样，《压力容器安全技术监察规程》《GB150-1998》、《GB151》、以及相关行业工程标准和规范的要求；2.1.4.2工序安排适当，无遗漏，经济性好；2.1.4.3材料消耗定额准确；2.1.4.4设备选用合理；2.1.4.5工装、模具、专用刀具等设计，要求经济合理，图面清晰，审批手续完善；2.1.4.6所有工艺文件要求字迹清楚、整齐、清洁，图形要求比例适当，尺寸正确完整。2.2工艺文件的内容2.2.1压力容器产品的完整流程工艺文件应包括；产品零件明细表、零件工序过程卡、组装工艺过程卡、锻件工艺卡、焊接工艺卡、热处理工艺卡、切削加工工艺卡（根据零件的要求按2.1.2条规定）、工、模具设计图纸及加工流程。2.2.2机泵、备件产品的工艺文件应包括：产品零件明细表、零件工序过程卡、锻件工艺卡、热处理工艺卡、切削加工工艺卡。单件外协零件以工序过程卡为主要工艺文件，根据零件图样的技术要求和有关标准规范的要求，编制各类工艺卡。2.2.3零件明细表、流转过程卡、工序工艺卡的编号按工作令号编号。每个产品的工艺文件，应在明细表首页右上角标出下列数据，明细表××页，流转过程卡××页，组装工艺卡××页，及其余卡××页，共计××页等数据，以便统计和查核。以上数字由生产科计划员编写。2.3工艺文件编制的依据2.3.1工艺文件必须完全满足产品设计图纸所规定的技术条件和要求。2.3.2压力容器除满足第2.3.1的要求外，还必须满足《压力容器安全技术监察规程》和《GB150-1998》、《GB151》所规定的各项要求。2.3.3设计图纸所提的各类标准、规范、技术条件等需要时，应在工艺文件上明确规定。2.3.4焊接工艺文件必须以焊接工艺评定报告或本厂通用工艺为依据，对于《规程》、《GB150-1998》、《GB151》无明确规定的焊接结构，应参考国内外同类结构的工艺规范编制，并经焊接责任工程师批准。2.3.5热处理工艺文件必须以热处理通用工艺为依据。同材料、同结构、要求相同的零件和产品，热处理工艺可以同时适用。2.3.6工具、模具、刀具等需经检验合格后方可编入工艺文件。2.4工艺文件编制的程序2.4.1详细地分析与审查设计图纸。2.4.2制定工艺方案，确定加工产品的工艺路线，关键部件的加工方法，专用工艺装备的配备原则，产品装配的技术要求等。2.4.3在制定工艺技术方案的同时，编制材料汇总表，确定特殊容器用材的复验项目。材料汇总表包括：设备制造过程中所需的主要材料、外购件、外协件、特殊工、量、刀具等。对于外购件外协件，应列出订货条件，有关技术标准，规格尺寸。2.4.4下达焊接任务书，对需做焊接工艺评定的压力容器，工艺人员应根据受压容器的要求填写“焊接试验任务书”，由焊接责任工程师审查后，交焊接试验室进行。压力容器焊接工艺评定按《规程》第67条和JB4708-2000标准中第4条“焊接工艺评定规则”进行。2.4.5拟定工艺试验项目及实施计划。容器制造中需采用新工艺时，工艺员应列出试验项目实施计划，报工艺责任工程师审查，由计划组组织有关人员进行试验。试验鉴定合格后，按试验结果编制工艺。2.4.6编制工艺。2.4.7进行工装设计。2.4.8制订材料消耗定额。2.4.9设计工艺交底。对重要设备，由制造质量保证工程师负责召开有关计划，调度、检验及车间有关人中会议进行技术交底，并吸收意见。2.4.10工艺文件的审核、工艺员在汇集交底会意见之后，进一步修改工艺文件，经工艺责任工程师审核，对于有预热焊接和热处理要求及三类容器工艺文件还需经主任工程师（总质量师）批准签发即成为正式文件交生产科下达执行。3工艺文件的实施3.1工艺文件经编制、审核签发后，交供应科备料，再转生产科复制，即成为产品生产，质量检验，成本核算的依据，任何人不得私自修改和涂改。3.2工艺过程卡和组装工艺卡在生产过程中随着零件流转时，按“工艺过程卡传递程序与反馈制度”进行。3.3车间施工人员，必须认真贯彻工艺文件所规定的要求，负责解释工艺文件并监督执行。如本人对个别工艺和工序有不同看法，应先与工艺编制人员协商，如有争议可由责任工程师或总质量师裁决后，交工艺编制人员修改工艺，车间技术人员无权修改经审定的工艺文件。3.4一切产品的生产和检验，均以设计图纸和工艺文件所规定的技术要求为依据，每一个工序都应有严格的检查和签字手续。4工艺文件的反馈4.1文件的正常反馈是由技术部工艺组经生产科计划组到生产车间，随零件工序流转直至完工，由产品出厂车间的检验员收回工序过程卡，转交检验科，作为产品档案的原始依据。4.2在施工过程中，如果一工艺过程卡所对应的零件报废，必须重新复制工艺过程卡时，车间计划员应凭该零件报废单，经生产科办理借卡手续，否则，拒绝借出。生产科在复制的工艺过程卡上应签上《补作》，“付卡”等字样。工艺文件原件上一律不准填写。4.3在施工过程中，如果说发现工艺落后、工序遗漏，技术要求不清或因生产设备、工装条件达不到设计图样或标准规范的要求时，车间技术人员不得自行修改工艺文件，应及时向工艺编制人员联系，由该项目的工艺编制人员进行修改。具体步骤按《施工图纸及工艺修改管理制度》进行。4.4在收到车间反馈信息后，一般由该项目工艺编制人员负责修改。若该项目工艺人员因故不能修改时，则由工艺责任工程师指定修改人员修改，修改程序按《施工图纸及工艺修改管理制度》执行。4.5各类产品完工以后，由生产科将保存的壹套蓝图送交检验科检验工艺员审查、核对、或者修改之后，作为竣工图。4.6焊缝返修由车间焊接技术员负责，按《焊缝返修管理制度》执行。4.7不良品的处理：不良品的处理由车间技术人员负责。在处理报告上应说明产生不良品的原因，不良品的情况、项目和数据及处理意见，提交质量保证工程师审批，其程序按“不良品处理规定”执行。4.8因材料代用引起的工艺修改变更，由工艺人员根据代用材料单进行修改，其修改程序按《施工图纸及工艺修改管理制度》规定进行。4.9原材料增补分别由车间计划员、材料员将信息反馈回工艺组。原材料按〈原材料管管理办法〉执行。5工艺文件的管理5.1一切工艺技术资料和其它技术文件接收和发送，均需办理签收手续，借阅工艺资料须办理借阅手续，工艺技术资料一般不外借，属特殊情况，除按制度办理借阅手续外，必须经工艺责任工程师批准。5.2一切工艺资料，包括工艺工程标准、通用工艺、工艺守则、图纸资料、图纸修改单据，材料代用单据，工时更改单据，焊接工艺评定报告，不良品处理报告，原材料增补单据均应建立帐目、分类、编号、保管存档。具体管理办法如下：5.2.1产品明细表、工艺过程卡及相应工艺卡，按产品项目的工作令号统一编号，分类保管。每个项目装一个资料袋（资料袋按车间、位号、图号编写，以便同一产品历次制造资料归类保管）。5.2.2图纸修改资料、工艺修改资料必须保存在相应项目所属的工艺过程卡背面。程序按《施工图纸及工艺修改管理制度》执行。5.2.3材料代用和材料增补单据，必须附在相应零件工艺卡背面。5.2.5焊缝返修报告，不良品处理报告必须附在相应零件工艺卡背面。5.2.6焊接工艺评定资料和试样，按《焊接工艺评定的管理办法》的规定存档。

工艺过程卡传递程序与反馈制度（工艺管理02）1施工用工艺文件共三种：1.1产品零件明细表；1.2机械产品组装工序过程卡1.3零件制造工序过程卡：包括铸、锻、金加工、热处理、冷作、焊接、装配、包装等。2传递程序：2.1产品部门按产品分类、编工作令号，提出交货期交供应科转生产科计划组，生产科复制后下发到质检科及生产车间。2.2技术部门在编制工艺文件完成之后，将工艺文件和图纸清点整齐，送供应科材料责任工程师签收，解体件、工装、刀刃具等的工艺技术文件必须提前编好。2.3生产科计划员安排复印室将工艺文件分别复印需要的份数（如表一），复印完后及时通知生产科计划员。复印完毕后，计划员将原始工艺卡交回工艺组存档，并抽出一套完整的过程卡留底备查，按规定份数发放，其中车间部分发给各车间的计划员。2.4各部门收到过程卡以后应做的工作如下：2.4.1供应科按明细表与车间转来的流转过程卡核发材料；工艺发送单位和数量一览表表（一）车间或科室产品零件明细表过程卡工艺卡焊接工艺图纸工艺组退回原始工艺文件1计划组11111供应科1检验科11111生产车间222222.4.2质检中心：按过程卡规定的工序编制检验工艺卡，检验纪录卡。2.4.3生产科2.4.3.1根据过程卡对照施工图编制压力容器或大项目配套加工网络图。2.4.3.2根据零、部件入库情况，控制生产进度。2.4.4财务科：根据过程卡和工艺规定的工序及材料、工时定额计算零件或产品成本。2.5供应科材料责任工程师根据库存台帐核对后，由库房保管员在流转过程卡材料一栏里注明钢材入库编号（即分厂钢印用标记），然后过程卡转生产科。2.6生产科计划组，以及各车间的计划员，在车间起步工序过程卡的其中一份盖“流”字单，表示这份过程卡（或零部件）从起步开始，即跟随零件一起流转，直到零件完工入库。工序过程卡由负责该台设备的检验员收集汇总，整台设备完工后，质检中心绘制竣工图连同工艺、检验资料一同送档案室存档。2.7生产车间计划员接到图纸和过程卡后，将盖有“流”字的过程卡连同蓝图一起抽出，交工段长。2.8车间工段按过程卡上的材料定额，开出领料单，与流转卡一起，送供应科库房领料。2.9生产车间接到计划后，安排领料，质证书由材料检验员送检验部门。车间计划员根据过程卡开出工时卡片，连同图纸一起交给班组长。2.10班组长在接到任务后，熟悉图纸、技术资料，然后在材料保管员指定的钢材上下料，并在毛坯上作好标记移植，保管员要严格审查流转工序卡上的材质编号与钢材标记是否相同，否则应拒绝发料。2.11对于钢材库中短缺的钢材，供应科材料责任工程师应立即发函向公司一级库领用，或由供应科外购。并进行材质复验工作。复验合格后，打上材质编号，库房保管员才能同意入库登记和发料使用。2.12所有压力容器零部件中要求进行标记移植的毛坯或半成品，都要进行标记移植，对于没有进行标记移植的毛坯或半成品，工作者和检验员应拒绝验收，下道工序应拒绝加工。2.13半成品的保管员，首先要检查入库毛坯的尺寸，有无标记移植，有无检验人员盖章，如三者缺一，则应拒绝入库。半成品入库后，应做好登记工作并在过程卡上签字。对于入库半成品，应立即通知加工车间的计划员，以便尽快安排加工。2.14加工车间计划员接到半成品库通知后，应及时通知车间材料员点收材料，在过程卡上注明收料日期，计划员根据过程卡定额开出加工卡片。2.15车间计划员将工时卡片、工艺卡、流转过程卡一起交班组长，通知材料员把这个令号的半成品送工作者。2.16工作者按过程卡指定工序进行操作，工序完工后在过程卡上签字，将图纸、流转过程卡连同工件交检验员。2.17检验员根据图纸技术要求，技术标准和过程卡对照进行检验，检验合格后在流转过程卡上签字。车间计划员根据过程卡注销工序后，立即安排下道工序的加工。2.18属于本车间出厂的产品零件，待检验员检验完毕后，车间计划员连同图纸送入成品库。库房签收后，计划员在产品零件明细表上做好完工记录。流转过程卡由检验员收回检验科。2.19配合出厂车间的零件完工后，由检验部门开出合格证并收回流转过程卡，车间计划员将工件连同图纸及合格证送入库房，由出厂车间在装配需要时领用。整台设备完工后，出厂车间应将盖有“流”字的全套图纸交检验员作为出厂竣工图的依据。2.20跨车间加工的零件，在该车间工序完工并检验合格后，将流转过程卡随零件一起转下道工序车间。接收车间计划员收下工件和流转过程卡后，在上道工序车间的专用过程卡上签字，在自已的专用过程卡上登帐，然后安排施工。2.21毛坯完工以后，经检验合格，流转过程卡连同工件一起送下道工序车间签收。2.22毛坯件需热处理时，流转过程同18条21条规定。2.23所有半成品，都应带过程卡随零件一起送下道工序签收。2.24工件加工过程中出现零件报废时，流转过程卡的使用办法：2.24.1凡是在加工过程中由于半成品内部缺陷而造成报废的，加工车间检验员与检验部门检验员一起检验，24小时内签字确认。2.24.2凡是属于车间内部自废，检验员在报废单上注明和签字，并由所在车间责任者和车间负责人24小时内签字确认。2.24.3检验在裁决报废原因前，有关各方持有异议时，由检验部门组织有关人员到现场会检，时间不超过24小时。2.24.4废品原因裁决后，检验员将报废通知单一式五份交车间计划员签收，一份退检验员留底，其余四份分送计划组一份，供应科一份，生产科将报废单一份留底，另一份连同流转过程卡和图纸重新下料补废。及时与补废单位计划员核对补废进度。2.24.5补废毛坯完成后，流转过程卡跟随补废毛坯送加工车间。2.24.6因原材料内部缺陷或加工制造造成报废，报废品工件应进行标记移植后，送到库房签收，以便利用。2.25一批零件中有几件报废时，流转过程卡使用办法：2.25.1所在车间计划员先将报废情况在专用过程卡上和流转过程卡上做好记录