道路施工主体工程和重要临时工程施工方法和措施

道路施工主体工程和重要临时工程施工方法和措施第一节施工队伍配置根据本工程结构和施工特点，为保质保量完成工程任务，我单位将派一批具有丰富施工经验的管理人员、技术人员和专业化程度高、装备精良、技术水平高、经济效益好的施工队伍组成本工程施工管理的项目经理部，下设六个职能部门，下设四个施工作业队，分别为管道安装工程施工队、建筑物工程施工队、道路工程施工队及综合施工队实施本工程的施工与管理工作。各个施工队分别配有专业人员和设备，项目部实施整体项目施工总协调、调度和技术管理，减少各施工队之间相互影响。保证各工序达到连续施工、工序间形成流水作业。技术人员和技术工人以我单位员工为主，均持证上岗。民工选用与我单位长期合作的，专业从事水利工程施工的劳务队伍。第二节主体工程施工总体安排一、整体工程施工方案根据工程实际情况、总体工程量、工期要求等，确定本工程总体施工方案。总体目标是在保证工程质量及安全生产前提下尽量缩短工期，为提前竣工做好充分准备，同时为企业创造更大效益。根据本工程的实际情况，工程施工范围大、工期紧、施工强度较大等现实情况，可通过合理安排及调度，完成本工程的所有项目。采取以下总体施工方案：(一)施工前准备及临时工程，组织人员进驻现场后，按照总平面图及施工总体布置安排水、电、施工道路、施工住房等临时生产设置和生活设置，完成临时设施、场内道路的布置；并积极主动的与业主及监理部门联系，办理完善各项施工手续和准备。(二)主体工程，主要进行主体工程的施工。(三)竣工清理及验收，主要进行竣工清理、资料整理、阶段验收及单位工程验收工作。以上为本工程主体施工方案，为了能够保质、保量的完成本工程的施工任务。各施工段在单项工程施工中采用流水作业方案，以提高工作效率，保证工程质量，保证工期。施工过程中，坚决执行业主、监理工程师计划安排的时间、空间工作顺序施工，以积极的态度商议解决公共设施的使用，协调施工道路、施工场地等问题，确保施工工作的顺利进行。第三节主体工程施工流程本工程主要施工流程为施工准备→供水房工程→管道安装工程→农道桥工程→涵管桥工程→浆砌石工程→砂砾石工程→竣工清理与资料整理。第四节重要临时工程施工方法与技术措施一、临时道路由于本工程施工作业面范围较大，作业现场较多，所以主体工程开工前应先修筑进场道路。进场道路的布置应遵循以下原则：（一）尽量利用已有的等级公路或乡镇公路；（二）设计的路面宽度满足当地农业生产的机械作业和出行的要求；（三）保证项目区的机械设备的运输和当地的防洪排涝工作顺利开展；（四）要节约土地，提高土地利用率。为了加快进度及节省资源，部分临时道路利用施工区现有乡间道路修筑场内道路，其他临时道路按现场条件及施工方便具体布置，不进行路面层处理，维持施工通行或监理指示修筑。不良地质地段须换土，进行软基础处理。第五节土方开挖施工方法与技术措施一、施工方案基坑开挖采用人工开挖，就地堆筑在基坑周围，以不影响施工为宜，留待回填。在开挖时，应预留20cm保护层，待浇筑基础施工前采用人工清除。在基坑开挖过程中，施工排水采用明排(沟坑结合)方式。根据现场情况，顺基坑开挖纵轴线方向，沿着基坑两侧坡脚开挖纵向排水沟(深40cm，宽30cm)，并根据各闸基础渗水情况，采用人工在基坑底部挖浅沟形成沟网并排向纵向排水沟；在基坑最低处且必须在基坑以外设置集水坑，集水坑底高程比排水沟底高程低1.0m,以便于集水，集水坑内设置污水泵排水，确保施工期间干地施工。开挖基坑时，用经纬仪监控中线位置，用水准仪随时监测坑底高程，避免超挖或欠挖，并保证设计基坑底部的尺寸。挖至坑底标高后，约请监理工程师、设计等部门验坑，检查合格后方可进行下道工序施工。二、施工方法1.施工准备人员和设备进场后，一方面组织施工技术人员进行图纸会审，确定施工方案，详细规划施工顺序、进度和措施。另一方面迅速做好物资和材料的准备，对工程中可使用的机械进行彻底检查。准备好机械设备，按抽排水方案实施排水工程施工。开挖过程中，必须做好地下水与地表径流的排除工作，排水设备应有足够的备用数量。2.测量放样(1)测量原则：配备具有丰富经验测量人员，依据先整体后局部的原则，配备合理的测量设备。工程基础的平面定位，标高控制为测量工作重点，选择通视点，采用经纬仪直接对点进行复核；建筑物四个大角，设四个半永久性轴线控制点；(2)水准测量：根据业主给定的相对标高，将其高程点引进施工现场，反复引测平差，使之误差在允许范围之内，每50米设一永久性水准点。首先依据建好的施工平面、高程控制网系统，复测开挖区域原始地面线；开挖前采用全站仪放样确定开挖范围、高程，并放开挖范围、开挖深度控制桩线。开挖过程中应经常校核测量开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡坡度等是否符合施工图纸的要求。3.土方开挖土方开挖采用人工开挖，挖土和排水相结合，根据设计要求确定基坑开挖宽度，同时根据土壤类别选择放坡系数，按照施工测量放样确定轴线及边线位置，采用人工开挖，下层土单侧堆放，堆土坡脚须距离基坑上口边0.5m以外，堆土距征地边线就为1m以上，堆土不得切断或堵塞原有排水路线，为防止外水进入基坑，当遇暴雨时，堆土内侧应挖排水沟，汇集雨水引向坑外。清挖基坑底土料时，施测和校测控制桩与另一水准点闭合，根据设计高程计算下返常数。根据下返常数清理，控制基坑底高程和宽度，并使坑底土壤结构不受扰动或破坏。人工清底时，用经纬仪监控中线位置，用水准仪随时监测槽底高程，避免超挖或欠挖，并保证设计基槽底部的尺寸。挖至槽底标高后，约请监理、设计等部门验槽，检查合格后方可进行下道工序施工。4.施工排水在进行开挖施工前，尽可能结合永久性排水设施的布置，规划好开挖区域内外的临时排水措施。(1)提前做好排水设施：开挖时如有基坑渗漏、雨水汇聚等情况，可沿着开挖断面底基础一侧用人工开挖纵长深沟作为主沟，在主沟上结合排水情况每开挖一定距离(如30m)设置一个集水坑，沿横向挖几条支沟与主沟相连，排水沟和集水坑随着基坑挖深的变化而变化。排水沟底高程比基础底高程低，排水沟深一般为0.3-0.5米，集水坑深1.0-1.5米，以便于排水沟的水能集中到集水坑中，集水坑内设置水泵，直接把水排到脚槽外(2)及时排除地面积水：在场地开挖过程中，应做好临时性地面排水设施，保持必要的地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水以及开挖排水沟排走雨水和地面积水等。应防止地表水渗入土体内造成边坡失稳(滑坡)。(3)采取的临时排水设施，应保护己开挖的永久建筑物和永久边坡免受冲刷和侵蚀破坏。(4)降低地下水位的排水措施1)对位于地下水位以下的基坑需要在旱地进行开挖时，可根据基坑的工程地质条件采用降低地下水位的措施。应按施工图纸的要求和有关技术规范的规定，编制降低基坑地下水位的施工技术措施，报送监理工程师批准后实施。2)采用人工进行基坑开挖时，应保证地下水位降低至最低开挖面0.5m以下。3)在基坑开挖期间，监理工程师认为有必要时，应对基坑及其周围受降低水位影响的地区进行地下水位和地面沉降观测。应按监理工程师的指示将观测点布置、观测仪器设置和定期观测记录提交监理工程师。5.基础处理基础开挖过程中发现地质情况与设计有较大差异时，应及时通知设计部门，协同设计和勘探试验单位进行补充设计或作补救措施，以制定专门的施工工艺。6.弃土的堆置本标段弃土弃至业主指定地点堆放，必须在边坡上部堆置弃土时应确保开挖边坡的稳定，并经监理工程师批准。在冲沟内或沿河岸岸边弃土时，应防止山洪造成泥石流或引起河道堵塞。7.边坡修整排水沟开挖实际施工的永久边坡坡度应适当留有修坡余量，采用人工精确修整，应满足施工图纸要求的坡度和平整度。8.边坡面渗水排除在开挖边坡上遇有地下水渗流时，应在边坡修整和加固前，采取有效的疏导和保护措施。9.边坡的护面和加固为防止修整后的永久开挖边坡遭受雨水冲刷，边坡的护面和加固工作应在雨季前按施工图纸要求完成。冬季施工的永久开挖边坡修整及其护面和加固工作，宜在解冻后进行。10.边坡安全的应急措施土方明挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，应立即暂停施工和采取应急抢救措施，并通知监理工程师。必要时，应按监理工程师的指示设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。11.滑坡处理施工期间直至工程验收，如果发生沿开挖边坡方向的滑坡，应清除和处理这些滑坡料，并加以开挖和处理使边坡稳定三、保证质量技术措施1.根据工程地形、地质特点及招标文件、图纸要求安排施工程序。力求安排合理，确保工程保质、保量，按期实现。2.开挖前，需对原始地貌进行复测，并报送监理工程师签证；同时根据设计图纸要求，完成开挖区周边截水沟等排水工程的施工。开挖到有地下水渗出时，应及时采取疏导和保护措施。3.放样测量必须按监理工程师提供的平面控制点和高程点进行，定线放样必须采用符合精度要求的仪器。开挖过程中，测量员必须跟班，配合施工员指挥挖掘机施工，及时检查开挖边线。4.土方明挖应从上至下分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时做成一定的坡势，以利于排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围内形成积水。5.土方开挖应与土方填筑相结合，如不能及时填筑时，应将回填土和弃土分别堆放，不得混淆。6.为保护开挖边坡的稳定，要严格按照设计要求的边坡进行施工，如遇有特殊地段，设计边坡满足不了施工时，应及时找监理工程师现场解决，并在开挖过程中设专人监视开挖过程中边坡的稳定性，以防止塌方，造成不必要的返工。7.对于开挖中的可利用料，在开挖过程中应做好保护工作，防止不合格土料混入料场，由于施工进度的要求，开挖前期可能投入较多的设备，后期投入设备数量受场地的限制，因此，前期开挖保持较高的施工强度。8.在雨季施工中，应有保证基础工程质量和安全施工的技术措施，有效防止雨水冲刷边坡和侵蚀地基土壤。应及时收听和接收天气预报及汛情预报，做好专门记录，并据此安排开槽进度，做好沟槽等排水工作，加大排水流量的力度，严禁场外积水流入沟槽内。9.土方开挖施工过程中，如果出现裂缝和滑动迹象，应立即停止施工并采取有效的应急抢救措施。四、施工安全控制1．根据开挖深度情况，采取分层开挖、阶梯开挖，使开挖边坡的坡度达到自然稳定，对软弱、松散边坡及时进行支护。派专人在开挖面对边坡稳定情况进行巡视，发现危情及时处理。2.雨前、雨后疏通排水沟，避免雨水直接冲击开挖面。在坡顶影响边坡稳定的范围内不堆渣或堆放其它重物。3.实行工前、施工过程、工后安全检查，安全员全天候蹲点监督、检查，确保施工安全。4.加强现场施工人员的安全教育，提高员工的安全生产意识。5.夜间作业配备足量的照明器具，保证夜间作业安全。第六节土方填筑施工方法与技术措施一、概述主要包括道路土方回填，回填土料为开挖可利用料。二、施工方案填土前，应清除建筑物表面的乳皮、粉尘及油污等；对表面的外露铁件(如模板对销螺栓等)宜割除，回填前应清除回填区杂物，并排除积水，回填时，须先将建筑物表面湿润，边涂泥浆、边铺土、边夯实，在堆料场距离填筑部位较近的部位，采用74kw推土机直接把土料推入回填地点。回填面积小的地方采用人工使用蛙式打夯机进行夯实。在填筑面积比较大、而且需用数量大的地方采用1.0m³挖掘机挖土，74kw推土机推运到填筑作业面，74kw履带拖拉机碾压密实，局部采用2.8kw蛙式打夯机补夯，新旧层之间采用刨毛机刨毛翻新处理，每层填筑铺土厚度控制在300mm左右。三、施工方法(一)碾压试验土方回填前，先要进行现场碾压试验，压实试验的目的：1.核查土料压实后是否能够达到设计压实干密度值；2.核查压实机具的性能是否满足施工要求；3.选定合理的施工压实参数：铺土厚度、土块限制粒径、含水量的适宜范围、压实方法和压实遍数；4.确定有关质量控制的技术要求和检测方法。压实试验在选定的四个回填区域分别进行，不同的回填区域采用不同的铺料厚度：压实遍数从4遍开始用环刀法抽取试样，测定干密度值，达不到要求再夯实6遍、8遍测定直到合格，最后通过测定确定合适的夯实遍数、铺土厚度、土块限制粒径等参数。(二)土体含水量的控制土料含水量的控制数值及填筑含水量的差值应通过试验确定。土体堆含水量应保持在最优含水量与最高含水量3%的范围内，如低于此值，应根据现场气候条件适当加水调整，严禁水管集中注水。(三)土方填筑1.回填前准备工作：填土前，应清除建筑物表面的乳皮、粉尘及油污等；对表面的外露铁件(如模板对销螺栓等)宜割除，必要时对铁件残余露头需用水泥沙浆覆盖保护。回填前应清除回填区杂物，并排除积水，不得在有积水的情况下进行回填。2.回填时，须先将建筑物表面湿润，边涂泥浆、边铺土、边夯实，涂浆高度应与铺土厚度一致，涂层厚度宜为3mm～5mm，并应与下部涂层衔接；严禁泥浆干固后再铺土、夯实。3.当混凝土强度达到75%的时候方可进行土方回填。在堆料场距离填筑部位较近的部位，采用74kw推土机直接把土料推入回填地点。回填面积小的地方采用人工使用蛙式打夯机进行夯实。在填筑面积比较大、而且需用数量大的地方采用1.0m³挖掘机挖土，74kw推土机推运到填筑作业面，74kw履带拖拉机碾压密实，局部采用2.8kw蛙式打夯机补夯，新旧层之间采用刨毛机刨毛翻新处理，每层填筑铺土厚度控制在300mm左右。(四)现场碾压取样在土方填筑过程中，随时采用环刀法对已经碾压完毕的填筑面，进行含水率和干密度的检验，在现场采用酒精燃烧法对试样进行焙烧干燥，利用天平对取得的试样进行精确称量，对取得的数据进行分析计算，合格后进行下一段土方的填筑，不合格的马上进行补压或挖除。四、保证质量技术措施(一)填筑材料的选用首先要保证填筑材料的质量要求，凡具有规定强度且能被压实到规定密实度和能形成稳定填方的材料可做为填筑料。在填筑前，填方材料应按规范要求进行颗粒分析，含水量、密实度、液限、塑限、承载比(CBR)试验和击实试验。所有填筑料各项指标特别是含水率必须达到设计要求，否则需进行晾晒和洒水，以达到设计要求，压实后填筑料干密度控制值要达到设计要求。要通过试验确定所采用的压实机械需要的压实遍数及压实后填筑料干密度控制值。下列材料不能做为填筑料：沼泽土、淤泥、泥炭、生活垃圾、建筑垃圾。(二)铺料作业要求在摊铺土料前，应做好水平标高的控制标志，即从基坑底算起，沿边坡向上每1m钉钢筋桩，作为虚铺土层厚度的控制标高。基坑回填分层铺摊，铺料厚度不宜大于300mm，土块直径≤100mm。用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打3—4遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，不得漏夯。铺料时，应在设计边线外侧各超填一定余量：人工铺料宜为10cm，机械铺填宜为30cm。基坑回填时应沿建筑物四周同时进行。为加快回填速度，可根据现场具体情况进行分段回填，按铺土、夯实两道工序组织流水施工。在施工段相接处做成阶梯形，即于夯实部分做出一个高150mm、宽500mm的台阶，然后虚铺土找平一起夯实。土料控制指标为：在施工前应先做碾压试验，验证碾压质量能否达到设计干密度并确定合理的作业参数。(三)压实作业要求在施工前先做碾压试验，验证碾压质量能否达到设计干密度。如试验时质量达不到设计要求，施工单位应会同监理机构和设计单位共同商议解决办法。分段填筑，各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。上下层的分段接缝位置应错开，保证土方压实达到设计要求的干密度。对于不同标高处的夯实，先夯较低部分，对于一次不能夯实到位时，可斜向分层，坡度角为1:2，上下层错缝不少于1000mm。每层填土夯实后，按规范规定进行环刀取样(每层每边各不得少于二组。取样部位在每层压实后的下半部)，测出干土的质量密度，达到要求后上报监理隐检合格，方可进行上一层铺土。(四)碾压施工要求分段、分片碾压，相邻作业面的撒拉碾压宽度，平行轴线方向不应小于0.5m；垂直轴线方向不应小于3m。机械碾压不到的部位，应以夯具夯实，夯实时应采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3.行压行1/3；分段、分片夯实时，夯迹搭压宽度应不小于1/3夯径。(五)雨天施工应符合下列要求雨前应及时压实作业面，并做成中央凸起向两侧微倾。当降小雨时，应停止填筑；填筑面在下雨时人行不宜践踏，并应严禁车辆通行。雨后恢复施工，填筑面应经晾晒、复压处理，必要时应对表层再次进行清理，并待质检合格后及时复工。在雨季施工中，严防填筑区域积水，填筑层表面应适当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型。填筑土方不得对邻近的结构物或其他设施产生损坏及干扰。五、成品保护(一)雨季施工时要注意防止雨水渗入已施工好的回填土中。(二)夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁直接倒土入槽。六、安全文明施工(一)施工时不得大声喧哗，注意力要集中。(二)要注意打夯机的节奏及前进方向，防止被打夯机砸到。(三)使用打夯机时要随时注意机械的电源线，防止打夯机打到电源线。(四)施工现场严禁吸烟，施工时不得大声喧哗，注意力要集中。服从指挥，统一安排，作到文明施工。(五)倒入土时，要注意下面是否有人，防止将工人砸倒。(六)交叉作业时，施工人员要统一服从安排，从时间上、工序上统筹安排，不可上下共同作业，防止出现意外。七、环境保护措施(一)回填土时要防止产生扬尘污染。(二)施工回填土时要将土运下去再进行，不可在高处随意土。(三)小推车运土时，要准备好扫帚，随运随清理运土路线，防止路面出现积土。第七节路基土方工程施工方法与技术措施一、施工准备进场后，根据设计图纸对设计道路线路情况进行详细调查，掌握第一手资料。地质调查核实：施工前搜集详细的工程地质、水文地质及路基设计情况，结合工程实际，掌握本地区地基处理经验和类似工程地基处理经验和使用情况。填料的选择及修筑试验段：路基填筑前先对取土场的土样进行土工试验，以确定填料的种类和含水量，符合规范要求后，方可用于路基填筑。对不符合规范要求的填料，修改取土位置，或采取达到标准的改良、加强压实等措施。施工按规定定期对取土场的土进行抽检试验。二、施工工序路基填筑以机械作业为主，人工配合。配置一定数量的挖掘机、装载机、自卸车装运；推土机、平地机整平；振动压路机及小型振动器具压实。为确保施工质量，加快进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。三阶段：准备阶段—施工阶段—竣工阶段。四区段：填筑区—平整区—碾压区—检验区。八流程：施工准备—基底处理—分层填筑—摊铺整平—洒水或晾晒—机械碾压—检验签证—路基面整修。三、测量放线工作(1)恢复定线测量在地面上进行中线测量前，应根据设计部门交桩，对导线点及水准点进行复核，根据施工要求，道路每隔200～300m设一临时水准点。(2)填挖方施工测量每一地段开工前应根据设计图纸放线，测设中心桩、边线桩。施工中应经常检查各测量标志，对遗失或位置移动者随时补钉校正。四、路基施工(1)一般规定路基土方作业，须熟悉图纸，按规定切实做好路基排水和路基处理以及边坡防护工作，确保路基的强度和稳定性。并注意人行道的压实工作。挖方、或不填不挖段的路基，均须压实至规定压实度。填方必须按规定厚度分层压实。路基面表层的庄稼、草皮、树根应清除干净，路基面以下的墓穴、井洞、管沟应分层加以妥善处理。(2)填筑作业基本要求：施工中始终坚持“三线、四度”，三线即：中线、两侧边线，且在三线上每隔20m插一面小红旗，明确中线、边线的控制点；四度即：厚度、密实度、拱度、平整度。通过控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制住密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及在下雨时不积水。在路基中心线每200m处设置一座固定桩，在固定桩上标出每层的厚度及标高。每层填土前做出路肩，在路肩两侧每隔50m(局部加密到每隔20m)设置一道临时泄水槽至路基外排水沟，与路基填筑同步进行，确保雨季路基上的水及时从泄水槽中排出，避免雨水冲刷边坡。1)分层填筑按设计路基横断面全宽纵向水平分层填筑压实。分层厚度根据填筑压实试验段所确定的工艺参数严格控制，路堤每20m设一组标高点，每层压实厚度不大于30cm，不小于20cm，最大虚铺厚度不超过35cm。地形起伏时由低处分层填筑，由两边向中心填筑。边坡两侧各超填30cm宽，以方便机械压实作业，保证路堤全断面的压实度一致，竣工时刷坡整平。根据自卸车容量计算堆土间距，以便平整时控制均匀的分层厚度。2)摊铺整平填土区段完成一层填筑后，先用推土机初平，再用平地机终平，做到填层面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机的碾压轮表面能基本均匀接触地面进行压实，达到压实效果。摊铺时层面做成向两侧倾斜2%～3%的横向排水坡，以利路基面排水。在推土机摊铺平整的同时，对路肩进行预压，保证压路机进行压实时压到路肩不致滑坡。3)洒水、晾晒根据试验段所得出的结论，选择最佳控制含水量，路堤填土的含水量控制在Wopt+2%～Wopt-3%。当含水量超出最佳含水量的+2%时，采取在路基上摊铺、用悬耕机松土晾晒的办法，降低填土的含水量。4)机械碾压碾压前，先对填筑层的分层厚度和平整度进行检查，确认层厚和平整度符合要求方能进行碾压。开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，然后再用大吨位振动压路机碾压。压实作业按照先压路基边缘，后压路基中间，纵向进退，先慢后快，先静压后振动，由弱振至强振的操作规程进行碾压。碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠1/2轮宽，振动压路机重叠40～50cm，相临两区段纵向重叠2.0m。压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。5)填筑压实的几个特殊处理机动车道下的管道、雨水支管等结构物的埋深较浅，回填压实度达不到验标要求时，可用灰土或砂砾对管沟胸腔、管顶检查井及雨水口周围进行处理。(3)路基整修及翻浆处理1)路基填挖接近设计标高时，应对道路中线位置和横、纵断面路床顶面高程及路床顶面中线两侧宽度按设计要求进行测量，修改不合格项目。2)挖方路基其顶面高程达到设计标高时，需进行碾压，使其压实度符合设计要求。当土干时，要洒水，使其含水量接近该土壤的最佳含水量时上碾。3)道路路基的土体，因含水量过大，在车行、碾压时发生颤动或表面裂纹时，一律要进行翻浆处理。局部翻浆的，要挖出换填含水量适宜的土，或将原土进行晾晒，当含水量适宜时，再回填碾压。或将含水量大的土中掺拌干石灰粉，以便降低含水量并加固土体。(4)路床整修及碾压1)确定路床的纵向中心线、路床宽度和路床的横坡度。2)为了达到设计要求的路床土基的弹性模量值，路床顶面以下30cm深的土层必须达到有关规范、验标要求的压实度。(5)检验签证采取三级检测制度，即：施工队自检，项目部检查，监理工程师检查。建立施工中的实验检测制度，路基检测采用灌砂法。按重型击实标准试验，确保最大干密度和最佳含水量。第八节砂砾石路面工程施工方法与技术措施一、铺料①铺石料：将备好的一定数量的石料摊铺在路槽中部，两边距离路面边缘各0.5米，厚度大致均匀即可，当石料干燥时可先洒水湿润。②铺粘土：将计算出的定量粘土均匀撒铺在石料上。③铺砂：将砂均匀地撒铺在粘土上。当材料是按每段数量准备时，铺料工作如下：每延米所需各种材料用量按公式计算：式中：v——每延米所需计算材料的体积(m3)；b——路面宽度(m)；h——路面压实厚度(cm)；ρ1——路面压实干密度(kg／m3)；ρ2——计算材料的松方干容重，平均为950(kg／m3)；p——计算材料的重量百分率，以小数计。当不是在一定长度内备一定数量的材料，而是现运现铺，可按每车定量定点卸料。这时用松铺厚度控制各种材料厚度，按下公式、计算：式中：h一计算材料松铺厚度(cm)；h1—路面压实厚度(cm)；ρ——路面压实干密度，一般为2300(kg／m3)；ρ1——计算材料松方干容重。p1——路面中计算材料重量百分率，以小数计。铺料时要随时注意松铺厚度。二、拌和用犁拌法作业长度以300～500m为宜。采用拖拉机牵引多铧犁拌和。拌和时第一遍从路的边缘开始，第一犁往内翻，第二犁在原来的位置往外翻，逐次移向中线。犁完后在中线处留下一条犁沟。第二遍拌和时从中央开始向内翻，逐次移向路边，犁完后两侧各留犁沟一道。这样干拌两遍，洒水湿拌两遍，反复拌和4～6遍即可达到需要的均匀度。人工拌和先干拌两次，然后堆成长堆，长堆顶每米挖一条小沟，注入清水闷料一天后再湿拌二遍可达到需要的均匀度。三、整平用平地机按松铺厚度整成路拱或超高斜面。松铺厚度一般为压实厚度的1.3～1.5倍。四、碾压用静力压路机静压2遍。重迭轮宽1/3～1/4，碾压速度25～30m／min。再用15压路机振动碾压6～8遍。重迭后轮1/2，碾压速度30～50m／min。碾压在最佳含水量条件下进行效果最好。最佳含水量可通过试验确定，也可用经验法(一般为5％～9％)，即将混合料用手捏成团，从lm高度自然落到地上能松散，此时接近最佳含水量。五、铺设松散保护层(1)在铺设松散保护层前，应先将路表面的浮土清除，并洒水润湿。(2)均匀撒布松散保护层材料，并用压路机静压、稳压。第九节混凝土管安装施工方法与技术措施一、管道铺设前的准备工作1.准备好施工机具、工具、吊运设备、预制混凝土管等材料。2.复核沟槽中心线和基础标高。3.清除管口内外表面的油污、杂物。4.安管前将管口拉毛(用剁斧凿去浆皮)，安装时将平基表面用水涮净，平基强度达到强度(5Mpa)时进行安管施工，小管(D600以下)基面凿坑，小于D600管线管口垫砂浆(平基表面凿3cm深半圆沟)方可安管。二、施工方法1.基础施工：基础采用现浇砼，利用组合钢模板做侧模，用搅拌机拌合，人工手推车水平运输，经溜槽入仓，砼浇筑保证厚度，平板振捣均匀、密实，严禁漏振、过振，砼应达到设计标号并不得有石子外露、脱皮、裂缝等现象。平基按设计高程基面平整、纵坡符合，确保安管时，不凿基、不抬高。浇筑平基砼时和检查井砼基础一起浇筑，保证基础连续性，养生时，采用麻袋片覆盖，洒水自然养生，经常保持湿润，以获得足够强度防止裂纹。具体砼施工见砼施工技术专项。2.下管：从下游排向上游，采用人工下管，将管头放在已弹好线位置，控制好两端高程。3.调节：将上步程序中安装的管道按照施工图纸，进行调整，保证直顺、纵断面能够符合规范规定要求。采用人工进行调节，直到外观质量能够满足设计要求。4.稳管：管道打眼稳固，在已经调节好的管道边可用2组4个楔形混凝土块以90°支承角,置于管道两侧底角处楔紧，其纵向位置每组距离管端1／5处。管底坡不得倒坡，缝宽均匀，管内无泥土、砂浆、砖石、木块等杂物。管道铺设应从一端开始，安装小心放置，如有破损禁止使用。5.抹带：接口抹带前检查管口是否拉毛，并用水刷洗管口，进行钢丝网砂浆抹带，保证钢丝网绑扎牢固，采用22号钢丝周圈固定，用低稠度水泥砂浆人工挤压，保证砂浆密实、结合牢固，达到规定的宽度和厚度，抹带与垫层相接处要接好，最后形成一条不透水缝，养护采用牛皮纸粘帖并麻袋片覆盖保持湿润，防止产生裂缝。管径≥D600mm施作内箍。6.土方回填：在管道安装结束之后，经过监理工程师现场检查验收之后，进行土方回填。回填采用人工回填。首先对接头处进行回填，在回填过程中必须保证不能将接头弄坏。同时回填采用分层回填的方式进行回填，保证管顶覆土达到300cm。管沟回填分二个阶段进行，第一个阶段在管道安装验收合格后进行管道两侧和管顶50cm范围内；第二阶段在管顶50cm以上至路基。第一阶段：管沟回填采用人工取土、人工平土、人工夯实。管道两侧和管顶以上50cm范围内由管沟两侧对称回填，不得集中一侧直接堆入沟内。每层虚铺厚度过一般不超过20cm，采用蛙式打夯机夯实。填土夯实要逐层进行，且不得移动管道。管道与基础之间的三角区的夯实，由人工用木夯夯实。管道两侧和管顶以上50cm范围内采用轻夯夯实，保证管道两侧压实面的高差不超过30cm，双排管道之间的回填压实和管道与槽壁之间的回填压实在对称进行。采用木夯或蛙夯压实，都要一夯压半夯，夯夯相连，全面夯实。分段回填夯实时，相邻段的接槎呈阶梯形，不得漏夯。并按规定的频率进行取样检测密实度。第二阶段：管顶50cm以上的回填采用推土机取土平料，小型压路机压实。并按规定的频率进行取样检测密实度。在回填压实时，现场浇筑混凝土的强度要达到设计规定。回填必须沿井室中心对称进行，且不得漏夯；当不便与管道沟槽回填同时进行时，要留台阶形接槎，回填材料压实后要与井壁紧贴。第十节砌筑工程施工方法与技术措施一、墙体砌筑施工方法（一）工艺流程基底清理→放线→浇水润湿→导墙浇筑→摆砖→立皮数杆→拉水平线→搅拌砂浆→砌筑墙体→预埋钢筋→设置门、窗过梁→砌筑墙体→浇筑圈梁→浇筑构造柱→墙顶塞缝（至少7天）→清理施工现场（二）施工要点1、砌筑前，将楼面清扫干净，洒水湿润。砌块砌筑前应提前2天浇水湿润，砌块砌筑时，应向砌筑面适当浇水。2、根据图纸各部位尺寸及构造要求排砖。3、拌制砂浆：（1）砂浆采用M5混合砂浆。（2）每层楼且不超过250m3砌体的做一组砂浆试块。二、浆砌石砌筑施工方法1.浆砌石施工程序：选料→清洗→基础处理→砌筑→勾缝→养护。2.浆砌石施工方法浆砌石自下而上分区划块砌筑，采用铺浆法砌筑。(1)选料、清洗石料从业主指定的石料场购买合格的成品料，运至工地。选用石料的物理力学指标必须符合施工图纸的要求，砌石材质必须坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，色泽均匀。施工前将砌石清洗干净，洒水湿润，使表面充分吸水，但不得残留积水。(2)地基清理砌筑前，将地基平整清理干净，进行夯实，经验收合格后，开始砌筑。(3)砌筑砌筑基础的第一层石块采用砌层坐浆砌筑，水泥砂浆配合比经试验确定，铺设厚度5cm，水泥砂浆标号为M10，水泥采用普通硅酸盐42.5，严防受潮，砂料粒径为0.15～5mm，细度模数为2.5～3.0。拌制用水必须符合拌制砼用水标准。拌制水泥砂浆，严格按试验确定的配料单进行配料，采用搅拌机拌制。拌和时间不少于2～3min，局部少量的人工拌和料至少干拌三遍，再湿拌至色泽均匀。水泥砂浆随拌随用，不允许一次大量拌制。浆砌石采用座浆砌筑的方法。第一层石块砌筑时在基础面上铺一层3～5cm厚的稠砂浆，然后再安放石块。砌筑程序为先砌“角石”，再砌“面石”，最后砌“腹石”，角石用以确定建筑物的位置和形状，在选石与砌筑时须加倍注意，要选择比较方正的大石块，先行试放，必要时须稍加修凿，然后铺灰安砌。角石的位置必须准确，角石砌好后，就可把样线移挂到角石上。面石可选用长短不等的石块，以便与腹石交错衔接。面石的外露面应比较平整，厚度略同角石。砌筑面石也要先行试放和修凿，然后铺好砂浆，将石翻回座砌，并使灰浆挤紧。腹石可用较小的石块分层填砌，填砌前先铺座灰，放填第一层腹石时，须大面向下放稳，尽量使石块间的缝隙最小，再用灰浆填满空隙的1/3～1/2，并放入合适的石块，用锤轻轻敲击，使石块挤入灰缝中。砌筑时分皮卧砌，并上下错缝、内外搭砌，每3-4皮为一个分层高度，每个分层找平一次，砌筑时控制好灰缝厚度不大于40毫米，两个分层高度间的错缝不小于80毫米。同层砌筑采用内丁顺相间的切筑，当中间部分用块石填筑时，丁砌料石伸入毛石的长度控制在不小于20厘米，同层设置拉结石，并均匀分布、相互错开，间距为2米。各段交界处应留成台阶，以便相互结合，以保证建筑物的整体性。在砌石工作中断时，应在中断前对砌石层间的空隙用灰浆或小石子混凝土填满捣实，但表面上不抹灰浆，并用覆盖物予以遮盖。续砌时应将表面清扫干净并洒水湿润。(4)勾缝砌石砌筑24小时后进行清缝，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的两倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰碴和积水，并保持缝面湿润。勾缝砂浆单独拌制。(5)养护勾缝完成和砂浆初凝后，将砌体表面残杂的砂浆刷洗干净，用浸湿物覆盖保持21天。在养护期间经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动，勾缝保持块石砌石的自然结缝，要求美观、匀称、块石形态突出，表面平整。第十一节钢筋工程施工方法与技术措施一、施工方案钢筋加工制作采用人工在钢筋加工厂放样配料、切断机切割下料、弯曲机弯曲成型、人工交流电焊机焊接，钢筋制作好以后，现场已具备施工条件时，用塔吊吊装或人工装车，5t载重汽车运输至施工现场。人工绑扎或焊接定位。安装时设架立筋数量应足够，且支撑稳定。二、施工方法(一)安装前的准备工作1.人员准备由于有直螺纹连接形式，因此后台钢筋加工人员除配备一般的加工人员外，还配备经过专门培训，特殊工种必须有上岗证直螺纹套丝工人。钢筋工要求绑扎熟练，并配备专门的经过培训的螺纹套筒连接工人。2.机械准备后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证机械的正常使用及精确度的调整；施工工人配备钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等小型工具。3.材料准备钢筋进场必须有出厂合格证、炉号和试验报告单，并且质量证明书必须随钢筋一同到场(此部分由物资单位提供)，钢筋进场后要进行外观检测和力学性能复试。4.材料管理二级、三级钢筋由于在外观上不易分辨，在施工现场平面布置加工料场时，二级钢与三级钢分开堆放，加工，标识。为避免进场后二级、三级钢筋在堆放及施工中混淆采取以下几项措施：现场钢筋堆放场地将二级、三级钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标识牌。钢筋在进场时严禁二级、三级钢筋使用同一车辆运送。钢筋在吊装过程中由专人将钢筋吊装至指定地点，并标识明确。避免在倒运过程中混淆。钢筋加工成品在堆放场地明确标识规格及型号，吊装过程中钢筋上挂标识布条，保证在施工中能够正确使用到结构施工中。钢筋堆放场地购置足够的塑料布，防止雨、雪天气造成钢筋锈蚀。5.技术准备土建技术员及钢筋放样员详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更、工程洽商和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决。钢筋放样单必须经过项目部工程师审核批准后，才可以进行加工。(二)钢筋购买钢筋进场须出具产品质量证明书，钢筋牌号和化学成分符合国家标准要求。按国家标准《钢筋砼用热扎带肋钢筋》等的规定按炉罐(批)号及直径分批进行复试检验。特别注意的是结构纵向钢筋应保证：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；且钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值的比值不得大于1.3。钢筋经复试各项性能符合要求后方能加工使用。(三)钢筋的加工制作1.钢筋调直对一级盘圆钢筋，用调直机调直钢筋时，注意控制钢筋的冷拉长度不能大于4%，也不能过小，太小和太大都不能使钢筋起到冷拔的效果。要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。2.钢筋除锈钢筋表面应洁净，油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。3.钢筋切断经过项目技术、试验人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料。下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，申请加工。4.切断质量要求钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋(例如：顶模撑钢筋)不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差±5mm(顶模撑除外)。5.钢筋弯曲一般规定：一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，对箍筋、拉结筋的弯钩平直部分长度应为10d。二、三级钢筋需做90°或135°弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲半径为5d。弯曲成型工艺:根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径2.5倍。钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要方正；同种箍筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。(四)钢筋的运输钢筋在加工厂内加工制作完成后，统一编号，堆放整齐，采用10t塔吊或人工装5t载重汽车运至施工现场，在运输过程中采取隔离、捆扎等方法，防止变形、混乱、松脱及污染。(五)钢筋安装1.墙钢筋绑扎(1)工艺流程：竖向钢筋位移调整→绑扎墙体竖向定位梯子筋→绑扎墙体竖向钢筋→绑扎墙体水平钢筋→绑扎拉钩→调整钢筋→验收。(2)施工要点：A当墙、柱变截面时钢筋按1：6调整到位，满足保护层的要求，保证墙体钢筋垂直。B绑扎墙体钢筋：先绑扎墙体竖向定位梯子筋，竖向定位梯子筋间距为1200--1500mm一道，排列均匀，遇到暗柱间距小时，可以视情况放在两个暗柱中间，定距框间距与水平筋间距相同，顶模撑上中下各一道，刷防锈漆，比墙厚小2mm，一侧各小1mm；要求梯蹬筋高度一致。绑扎墙体水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50mm，同时保证搭接段有三根水平筋，要求扎丝长度一致，无毛刺。扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头甩在墙体钢筋内。最后在墙体顶部加水平定位框：定位框间距与墙体竖筋间距相同。2.顶板钢筋绑扎(1)工艺流程：划板筋位置线→绑扎底铁下层钢筋→绑扎底铁上层钢筋→垫垫块加马凳→拉通线绑扎上铁下层钢筋→拉通线绑扎上铁上层钢筋→调整墙体钢筋的位置→清理干净→报验监理。(2)施工要点：A钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎(方向见下图)，必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应在搭接部位的两端和中间另加三道丝扣进行绑扎。B摆放顶板砂浆垫块，厚度25mm，按每800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；一层板马凳使用Ф16钢筋1000mm-1200mm间距，二层以上板马凳使用Ф12钢筋500mm-800mm间距，马凳要求摆放均匀，整齐。C顶板钢筋锚固于墙或梁内；锚固长度符合设计和规范要求。D顶板钢筋绑扎完毕后，调整柱竖向钢筋，并用柱子定距框定位，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。E双向板(异形板)下铁的放置，短向置于下层，长向在上层。F各板角负筋，纵横两向必须重叠设置成网格状。G凡在板上砌隔墙时，应在墙下板内底部增设加强筋2Φ14。3.梁钢筋绑扎(1)工艺流程：梁底模预检合格→模板上画线→穿箍筋→梁主筋连接→绑扎箍筋(2)施工要点A绑扎前清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。B从板上将轴线及上部结构定位边线用线锤引到梁底模上。在模板上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。C按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。D用直螺纹套筒将梁主筋连接牢固，并逐一进行检查验收。E根据划好的箍筋位置线绑扎梁箍筋，采用“八”字绑扎，并保证绑扎丝头朝向梁截面内部。F梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋应在支座处，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内。G对交叉梁，在相交处每根交叉梁两侧均附加加密箍筋，且较长跨交叉的下部筋置于较短跨交叉梁的下部筋之上。H当主次梁等高和次梁截面大于主梁截面的情况按下图节点处理。I在梁主筋下部垫大理石垫块，侧边箍筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚度。J当梁的腹板高度hw≥450时，梁的两侧设置纵向钢筋。(六)钢筋的保护层的控制墙体、柱、梁侧面钢筋保护层控制采用钢筋砂浆垫块，墙体结构放在外侧的水平钢筋上，梁、柱结构放在箍筋上。梁底面使用砂浆垫块，砂浆垫块可以根据钢筋规格做成凹槽，使垫块和钢筋更好的联合在一起，保证不偏移。结构各部位钢筋保护层的垫块形式。(七)钢筋搭接及锚固长度受拉钢筋搭接长度LlE=ζLaE注:1.搭接长度按相互搭接钢筋的较小直径计算。2.HRB335、HRB400钢筋在直径>25mm，其锚固及搭接长度均乘以修正系数1.1。3.HPB235钢筋端部应另加弯钩，弯后平直段长度≥3d(d为钢筋直径)。4.d≥20钢筋接头采用机械连接。5.依据结构设计总说明，钢筋锚固长度均为35d(d为钢筋直径)。五、保证质量技术措施(一)钢筋材料的检验：钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，承包人在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验：钢筋分批试验，以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg；根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件(含屈服点，抗拉强度和延伸率试验)和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理工程师规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋的调直应遵守以下规定：采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率下宜大于4%，II、III级钢筋的冷拉率不宜大于1％，冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求。(二)钢筋制作制作前由专业技术人员根据图纸和规范的要求，下达下料表，由经过专业培训上岗人员施工，钢筋原料制作时，对已生锈的钢筋进行物理除锈，除锈后申报监理工程师验收合格后进行制作，制作的钢筋符合国标SDJ207规范要求，制作时由专业技术人员指导和书面材料交底，对已制作完成的钢筋抽样验收，验收合格后的钢筋成料，分类加垫遮盖，每种型号的钢筋成料必须在钢筋料牌标明型式、根数、型号等相关数据。现场材料堆放整齐，达到文明施工的标准。气压焊可用于垂直、水平和倾斜位置的对接焊接，当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。气压焊接前，钢筋端面应切平，钢筋边角毛刺及端面铁锈、油污和氧化膜应清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线同在一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm，气压焊接时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算应为30～40MPa。(三)钢筋安装由加工厂至现场用汽车运输，现场至工作面，由机械吊运配合人工运输。基础面由测量技术员施工放样复测，由专业技工用22#金属丝绑扎结实，并利用混凝土垫块和架立钢筋固定到指定位置。钢筋交叉点绑扎用花扣，即交叉绑扎，对有特殊要求的满扣绑扎或焊接，绑扎牢固可靠，在混凝土浇筑时不变形、不位移。为施工和检查方便，每10m相交接的钢筋焊接一点，以形成接地网的一部分，保证其导电连通率，整体性强。接头钢筋小于φ22以下的采用绑接，大于φ22的焊接，接头位置错开，即不在同一平面上，接头布置尽量在低应力区，位于轴心受拉偏心振动荷载处钢筋采用焊接。钢筋焊接执行中国标准SDJ207的规定，对于大于φ22的钢筋，两端打斜头保证两端对接中心线在同一轴线上，采用双面焊接，钢筋保护层用混凝土块控制，混凝土块预制根据要求，作长条模型。六、成品保护措施(一)钢筋绑扎后不准踩踏，不准在主筋上施焊。(二)底板的钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走，钢筋绑扎成型后，搭设跳板专门供施工人员走动。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯筋位置的正确性。(三)绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。(四)钢模板内涂抹隔离剂时不要污染钢筋。(五)安装电线管或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。(六)半成品钢筋进入绑扎现场前，作好防锈保护措施；有锈蚀的钢筋，在后台先进行清理，清理干净，经过预检以后，才可以进入绑扎现场；(七)钢筋绑扎前，钢筋工先检查钢筋加工的规格、尺寸是否符合图纸要求，有疑问时，及时向项目有关人员进行反映，然后检查钢筋加工的外观质量，在运输过程中有无破坏情况，如果有及时向有关人员提出。(八)钢筋绑扎过程中，搭设架子进行绑扎，一次绑扎到位；钢筋成型后，严禁进行蹬踏；(九)施工过程中，严禁踩钢筋进行施工，必须搭架子进行施工，有破坏钢筋的情况出现时，施工队有权进行制止，并反馈到项目部，项目部将对有关队伍进行处罚；(十)施工时，严禁在钢筋主筋上施焊，严禁随意烧钢筋，穿套管时，钢筋移位后及时进行调整；(十一)浇筑混凝土结束后，及时对钢筋进行清理、调整。(十二)保证预埋管等位置准确，如发生冲突时，可将竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢筋上下弯曲，绕开预埋管。但一定要保证钢筋保护层的厚度，严禁任意切割钢筋。七、安全措施(一)进入现场作业的人员必须戴好安全帽。(二)绑扎外墙外侧钢筋时，外架必须到位，防护齐全并安全牢固。(三)施工时注意用电安全，六级以上大风及雷雨天气严禁施工作业。(四)在高空作业时，防止发生坠落事故。(五)不得直接在钢筋上踩踏、行走。八、环保要求(一)操作人员在施工时应佩带手套。(二)运输车辆出场应对轮胎进行冲洗。(三)钢筋加工场地及时派人清扫，防止铁锈随水污染环境。(四)各种化学物品如机油、润滑剂等，需存放在指定位置，废弃部分也应放置在指定地点。(五)钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应及时清扫，并堆放在指定位置。(六)钢筋搬运、加工时应轻拿轻放，严禁随意乱扔乱放，废弃钢筋头应及时清理到指定地点。(七)钢筋绑扎所用的铁丝、工具不得乱扔乱放，必须存放在指定地点。(八)钢筋绑扎如需调整应轻轻敲打，严禁乱打乱砸。(九)混凝土垫块应堆放在指定地点，严禁乱放。第十二节建筑物混凝土工程施工方法与技术措施一、施工方案(一)混凝土垫层由于混凝土垫层较薄，所以采一次性摊铺，采用3m3搅拌车运输，人工平仓，平板振捣器振捣。(二)普通混凝土浇筑混凝土按平铺法施工，分层浇筑，每层砼厚度为50cm，首先在底部浇筑50～100mm同配比的减石子水泥砂浆，用标尺杆控制分层高度，每层400mm。采用溜槽或泄槽输送混凝土，人工平仓，插入式振捣器振捣密实，在砼浇筑过程中严格控制砼的入仓速度，不仅要避免砼入仓过慢而造成砼出现冷缝，而且要避免因砼入仓过快而使模板出现变形等现象。混凝土浇筑施工时，应注意安装预埋件，砼浇筑过程中派专人定时检查各种预埋件的位置，以避免预埋件出现错位。二、施工方法(一)施工准备1.材料准备(1)水泥水泥品种符合招标文件指定的国家和行业的现行标准。(2)水凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用。拌和用水所含物质不影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起混凝土的腐蚀。(3)骨料混凝土骨料按监理工程师批准的料源进行生产，对含有活性成分的骨料必须进行专门试验论证，并经监理工程师批准后，方可使用。(4)外加剂用于改善混凝土性能的外加剂(包括减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等)，其质量符合DL/T5100—1999第4.1.1条至第4.1.4条的规定。我单位根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过试验确定外加剂的掺量，其试验成果报送监理工程师。2.机具准备施工用各种机具按计划要求进场，并做好保养和维修工作，确保使用时运转正常；各类小型手工用具购置齐全；测温仪器提前购置并做好调试工作。3.技术准备及时组织现场有关人员认真审图，了解设计意图，参与业主、监理和设计单位举行图纸会审，解决好施工中设计未明确的问题。编制底板混凝土施工方案，经审核可行后向各相关人员(包括各工长和施工班组)进行技术交底。(二)混凝土配合比要求采用有资质的检验单位出具混凝土配合比报告，交监理工程师审批后执行。混凝土配合比对于混凝土质量是十分重要的，确定配合比时应考虑当时施工的气候条件，通常从以下方面严格控制：选用收缩性小、水化热低的粉煤灰水泥，降低混凝土中水泥；选用5～25mm连续级配的石子，其针、片状颗粒含量不大于15%，含泥量不大于1%；选用中粗砂，含泥量不大于1%；在混凝土中掺加微膨胀剂和Ⅱ级粉煤灰，以满足底板砼抗渗等级的要求。(三)拌和搅拌站配备1套JS500混凝土搅拌机及配套的PLD1200配料机，负责本标段混凝土工程及其他零星混凝土施工，满足本工程施工强度要求。拌制现场浇筑混凝土时，必须严格遵守经监理工程师批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单。除合同另有规定外，采用移动拌和设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指示、记录及控制设备都有防尘措施，设备称量准确，其称量偏差不超过DL/T5144—2001第7.1.3条的规定，按监理工程师的指示定期校核称量设备的精度。拌和设备安装完毕后，会同监理工程师进行设备运行操作检验。因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土弃置在监理工程师指定的场地。其损失由混凝土生产者承担。(四)运输1.混凝土水平运输混凝土水平运输采用3m3搅拌车，个别特殊部位的混凝土采用胶轮车进行倒运。2.混凝土垂直运输高差较小的部位采用泻槽入仓。3.混凝土运输过程中的注意事项(1)选用的混凝土运输设备和运输能力，与拌和、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运等相适应，保证混凝土运输的质量，充分发挥设备效率。(2)混凝土运输过程中，缩短运输时间及减少转运次数，防止发生分离、漏浆、严重泌水等现象。混凝土运输时间不超过规定值。(3)混凝土入仓时，防止离析，骨料粒径小于80mm的三级配混凝土其垂直落距不大于2m，否则增设缓降设施。(4)保持运输道路平整，避免混凝土受振后发生分离、泌水等现象。(五)浇筑1.清基及施工缝处理(1)基础面人工开挖预留保护层，清理无乱石、杂物，坑洞分层回填夯实。基础面清理合格后，报请监理工程师验收。验收合格后，立即进行基础垫层的铺设。浇筑底板砼时先铺设2cm～3cm水泥砂浆。砂浆水灰比与混凝土的浇筑强度相适。一次铺的砂浆面积与混凝土浇筑强度、覆盖面积相适，铺筑工艺保证新混凝土与基础垫层结合良好。(2)砼水平层面大面积仓号使用冲毛机冲毛；小仓号或钢筋密集处及边角部位，采用人工手钎或风镐凿毛，浇筑前先铺设2cm～3cm水泥砂浆。(3)纵、横缝面使用钢刷或手钎清除表面所附浮浆或其它杂物，风水枪冲洗干净。2.混凝土分层浇筑作业主体工程混凝土基本原则为基础层按1～2m分层，大体积混凝土按2m一层分层，脱离大体积以后的墩墙等部位原则上按3m一层分层，以尽量满足大模板施工的需要。3.混凝土的铺料方式对于垫层混凝土，因其厚度较小，拟一次性由一端往另一端铺料；对于梁、板、墙等面积较小的仓面，采用通仓平铺法浇筑，每次铺料厚不大于50cm，基岩凹凸不平或混凝土施工缝在斜坡的仓位，采取由低到高进行铺料，先填塘，再按层铺料；对于面积较大的砼浇筑仓面采用台阶法浇筑，在浇筑过程中，要求台阶层次分明，台阶宽度不小于2.0m。同一仓砼连续浇筑，允许间歇时间按照《SDJ207-82》规范有关规定执行。4.平仓方式主要采用人工平仓。混凝土应随浇随平仓。有粗骨料堆叠时，应将其均匀地分布于砂浆较多处，严禁用砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。止水和预埋件周围用人工送料填满，严禁直接下料，以免止水片侧压卷曲，预埋件位移或损坏，并造成其底部混凝土架空。5.混凝土浇筑(1)混凝土垫层由于混凝土垫层较薄，所以采一次性摊铺，人工平仓，平板振捣器振捣。(2)底板混凝土底板混凝土浇筑过程中的质量控制应从二个方面进行考虑，首先保证混凝土在浇筑运输期间不出现离析、分层和坍落度不稳等问题，其次避免因分层浇筑时间的间隔，而使前层混凝土凝结后，再浇筑次层混凝土造成施工冷缝；保证混凝土的均匀性和密实性。底板混凝土采用斜面分层浇筑法，浇筑工作由下层端部开始逐渐上移，循环推进，每层厚度400mm，通过标尺杆进行控制。夜间施工时，尺杆附近要用手把灯进行照明。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土并插入下层混凝土5cm，以避免上下层混凝土之间产生冷缝，同时采取二次振捣法保持良好接槎，提高混凝土的密实度。由于表面水泥浆较厚，浇筑后须在砼初凝前用刮尺抹面和木抹子打平，可使上部骨料均匀沉降，以提高表面密实度，减少塑性收缩变形，控制砼表面龟裂，也可减少砼表面水分蒸发，闭合收水裂缝，促进砼养护。在终凝前再进行搓压，要求搓压三遍，最后一遍抹压要掌握好时间，以终凝前为准，终凝时间可用手压法把握。(3)翼墙混凝土浇筑翼墙混凝土按平铺法施工，分层浇筑，每层砼厚度为50cm，首先在底部浇筑50～100mm同配比的减石子水泥砂浆，用标尺杆控制分层高度，每层400mm。采用溜槽或泄槽输送混凝土，人工平仓，插入式振捣器振捣密实，在砼浇筑过程中严格控制砼的入仓速度，不仅要避免砼入仓过慢而造成砼出现冷缝，而且要避免因砼入仓过快而使模板出现变形等现象。混凝土浇筑施工时，应注意安装预埋件，砼浇筑过程中派专人定时检查各种预埋件的位置，以避免预埋件出现错位。(六)振捣1.插入式振动器作业主要用于墙等部位的振捣作业。其振捣方法如下：“快插慢拔”：快插以防止先将表面砼振实而与下层砼发生分层、离析现象，慢拔则是为了使砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞。振捣时将振动棒略为抽动，以使上下振捣均匀。振捣上一层时，应插入下层砼5cm左右，以消除两层之间的接缝。振捣次序排列成梅花形，振动器移动距离不超过其有效半径的1.5倍，顺序依次，方向一致，以避免漏振。振动器不能紧靠模板操作，且尽量避免碰撞钢筋、预埋件、止水等。2.平板式振动器作业主要用于混凝土板、顶盖等表面平整，部位的振捣，其振捣方法如下：平板式振动器在每一位置连续振动时间以砼面均匀出现浆液为准，移动时成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接待3～5cm，以防漏振。3.附着式振动器作业用于振捣钢筋较密，厚度较小以及不便使用插入式振动器的部位，如二期砼等部位。对重要的部位，辅以使用附着式振动器也可加强其表面振捣效果。待砼入模后才开动附着式振动器，砼浇筑高度高于振动器安装部位。当钢筋较密和构件截面较深较窄时，可采取边浇筑边振动的方法。一般每隔1～1.5m距离设置一个振动器，振捣时间以砼成一水平面并不再出现气泡时为准。4.人工插捣在止水预埋件附近和钢筋较密的地方辅以人工插捣，使砼密实。(七)混凝土的试验管理在砼施工时，对试块和坍落度的取样实行监理见证制，经监理见证的取样样品必须达同类所有样品的30%以上。对混凝土强度的检验，以在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护的试件强度为依据。对涉及结构安全的重要部位，在监理工程师见证下，由试验员组织进行结构实体检验。承担结构实体检验的试验室具备相应的资质。现场设标养室，现场混凝土的试验管理内容有：1.试验工具：相应数量的混凝土抗压、抗渗试模，小型振动台和坍落度试验设备、标准养护箱等。2.坍落度试验：测试坍落度前，要先将试验桶用水湿润，放在不吸水的刚性平板上，分层装入混凝土，每层用标准棒插捣数次，刮平顶层混凝土，按规定方法提桶、测量、记录。3.混凝土试块制作：试块制作在浇筑地点进行。结构施工中按照每一施工段，同一浇筑日期的同一配合比混凝土制作试块，三块为一组，同条件养护试块两组。试块振捣采用小型振捣台振实，抹平并应及时在试块表面临时写明部位、制作日期、强度等级标识，并及时填写试块试验表格。4.试块取样：混凝土试样以机口随机取样为主，每组混凝土的3个试件应在同一搅拌罐的混凝土中取样制作，浇筑地点试件取样数量宜为机口取样数量的确良10%。抗压强度取样28天龄期每100m³成型一组，抗冻抗渗在施工中适当取样检验，其数量可取1～2组。5.试块养护：标养试块在拆模后及时放入标养箱，同条件试块拆模后，注明标识，放置在与其代表结构部位的同样环境处，存放时放置在钢筋焊接的笼子内，并加锁保护，防止碰撞和丢失。采用与结构同条件养护并防止暴晒、风吹脱水。6.同条件养护试件在达到等效养护龄期时送试验室进行强度试验。(八)混凝土拆模现浇结构的侧模，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时，方可拆除。现浇结构的底模应在与结构相同条件养护的试块达到相应规定强度时，方可拆除。已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土强度达到设计的混凝土标准强度值后，才允许承受全部使用荷载。(九)混凝土养护和表面保护混凝土除满足温控防裂要求外，还满足表面保护要求。特别须重视基础约束区及其他重要结构部位的表面保护，尤其重视防止寒潮的冲击。1.混凝土养护砼浇筑完毕后，应及时洒水养护，以保持砼表面经常湿润，保证砼在规定龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂缝。一般在砼浇筑完成12～18h后开始养护，但炎热、干燥气候下应提前开始。对一般浇筑层连续养护至上一层混凝土浇筑前止，对较长暴露面一般部位养护28天，重要部位不少于28天。有特殊要求的部位按监理工程师的要求适当延长养护时间。拟采用如下养护方法：(1)人工洒水养护安排专人配备皮管等工具进行人工洒水养护。洒水时，先洒侧面，顶面在冲毛后洒水。洒水养护用水量一般为每m³砼用水0.2～JZC350。注意养护前期洒水不能带水压，以免破坏砼表面。(2)塑料薄膜养护用薄膜养护将砼表面严密覆盖起来，保证砼在不失水的情况下得到充足的养护。注意应保持薄膜布内有凝结水。塑料薄膜采用耐老化的产品。覆盖时紧贴四周，用重物压紧盖严，防止被风吹开，影响养护效果。其接缝尽量采用热粘合，若采用搭接，则搭接长度应大于30cm。砼养护时间按规范规定时间，一般应达14天以上，有时应养护21天。(3)湿砂养护用湿砂养护水平施工缝及混凝土完工后的表面，应至少铺上50mm厚的湿砂，以保证在养护期间或上层混凝土浇筑之前混凝土完全湿润，砂的铺摊应均匀，各部位湿度应保持一致。2.混凝土表面保护对于低温季节或气温骤降期间浇筑永久暴露面尽量延迟拆模时间，浇完拆模后立即铺设保温层。在气温骤降的频繁季节，将所有孔洞进出口进行封堵，不使空气流通，浇筑块的棱角和突出部分加强保护。在浇好的混凝土表面应采取一定的保护措施，以防人踩，直到表面达到一定的强度为止(人走之后不留脚印)。若有必要应在表面铺上厚木板以供人行走。在雨天或炎热的晴天，新浇混凝土的表面上应盖上必要的覆盖物，以免新浇混凝土被雨水冲刷或被阳光暴晒。在拆模后未满28天龄期的混凝土表面当日平均气温在24小时内下降9℃时，应及时进行表面保护。混凝土在强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。(十)预埋件安装1.按设计图纸要求进行预埋件加工制作。2.埋件位置应精确测量放样，浇筑混凝土之前应校对其位置。3.浇筑混凝土时应注意保护，防止水泥浆或其它杂物污染。4.安装应牢固、可靠，在混凝土浇筑过程中不得移位和动摇。5.各种爬梯、扶手铁件，其埋入部分应有足够的长度。在使用前应进行检查，以保安全。6.埋设的铁件位置要准确，不得刺破止水片，外露的铁件要按要求割除。各种埋件施工首先按设计图纸要求，选用合格材料在车间加工制作成型，运输至施工现场后，严格按施工图纸位置安装固定。施工过程中保证所有埋设件的平面、空间位置准确无误，其误差控制在设计允许范围。(十一)特殊气候条件下的混凝土施工1.雨天施工降雨强度每1h大于3mm时，任何露天的混凝土不开仓浇筑。如果浇筑过程中降雨强度每1h大于3mm时，立即中止混凝土入仓作业。将已入仓的混凝土尽快平仓捣实，并对已振捣的混凝土进行覆盖。在混凝土浇筑过程中降雨强度每1h小于3mm时，继续浇筑，但采取下列措施：(1)适当减少混凝土拌和用水量；(2)加强仓内排水和防止周围雨水流入仓内；(3)做好新浇筑混凝土面尤其是接头部位的保护工作；(4)降雨停止后混凝土恢复浇筑时，如果表面的混凝土尚未初凝，则按照监理工程师的指示对混凝土表面进行适当的处理后重新开始浇筑混凝土，否则待混凝土完全凝固后按水平施工缝进行处理；2.高气温条件下施工保证整个浇筑系统的正常运行，确保混凝土浇筑强度，尽量缩短混凝土在途中的运输时间，并在运输车上加设遮阳棚减少温度回升。混凝土入仓后，快速平仓振捣。采取防高温防日晒和调节仓面小气候的方法，在仓面上布置喷雾设施，对仓面进行喷雾保湿，以降低仓面温度，同时在白天高温时段对平仓振捣后的混凝土表面覆盖保温被保湿保温。3.寒冷天气下施工在低温季节施工时日平均气温不低于3℃，否则不开仓浇筑。并根据实际情况，采取相应的表面保温措施，如边浇筑边覆盖保温被等。五、施工控制依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002《混凝土质量控制标准》GB50164-92《碳素结构钢》GB700-88《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GBl499-1998《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013-1991《钢筋焊接及验收规范》JGJl8-2003《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-1999《中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥》GB200-2003《低热微膨胀水泥》GB2938-97《水泥胶砂强度检验方法》GB177-85《水泥化学分析方法》GB/T176-1996《水泥比重测定方法》GB208《水泥细度检验方法》GB/T1345-1991《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB1346《水泥水化热试验方法(直接法)》GB2022《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBJ146-90《水工混凝土掺粉煤灰技术规范》DL/T5055-96《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5100-1999《水工混凝土硅粉品质标准暂行规定》(水规总院、水电总公司1992年3月)《水电水利工程模板施工规范》DL/T5110-2000《水工混凝土滑动模板施工技术规范》SL32-92《周期式自动化混凝土搅拌楼技术条件》DL/T945-2005《混凝土结构设计规范》GB50010-2002《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001《水工混凝土试验规程》SL352-2006《水工预应力锚固施工规范》SL46-94《混凝土拌和用水标准》JGJ63-89《水利水电建设工程验收规程》SL223-1999《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000《水泥混凝土路面施工及验收规范》GBJ97-87《公路路基路面现场测试规程》JTJ059-95《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004六、保证质量技术措施(一)混凝土材料：1.水泥(1)水泥品种：按施工图纸的要求，配置混凝土所需水泥品种，所用水泥均应符合国家和行业的现行标准。(2)发货：水泥出厂前，对制造厂水泥的品质进行检查复验，发货时均应附有出厂合格证和复检资料。(3)运输：水泥运输过程中应注意其品种和标号不得混杂，注意防止水泥受潮。(4)贮存：到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号，贮放在专用的仓库内，存放不应超过3个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥的堆放高度不得超过10袋。2.水拌和用水应满足工程要求，所含物质不影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起混凝土的腐蚀。未经处理工业废水不得使用。3.骨料骨料堆存的场地，应有良好的排水设施。不同粒径的骨料必须分别堆存，设置隔离设施，严禁相互混杂。应尽量减少转运次数。粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备。骨料堆存时，不宜堆成斜坡或锥体，以防产生分离。骨料储仓应有足够的数量和容积，并应维持一定的堆料厚度。砂仓的容积、数量还应满足砂料脱水的要求。应避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。砂的细度模数宜在2.4～3.0范围内。砂料中有活性物质时，必须进行专门试验论证。其他质量技术要求应符合SDJ207-82第4.1.13条的规定。粗骨料的质量技术要求应符合SDJ207-82第4.1.14条的规定。粗骨料的最大粒径：不应超过钢筋净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4；素混凝土板厚的1/2.对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。有抗冻要求的混凝土必须掺用加气剂，并严格限制水灰比。外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液，各种成分用量应准确。外加剂溶液必须搅拌均匀，并定期取有代表性的样品进行鉴定。配合比严格按照SDl05—82有关规定对混凝土结构进行配合比试验。选择混凝土的配合比时还应满足施工和易性的要求，并采取措施合理降低水泥用量。混凝土的水灰比，应根据设计对混凝土性能的要求，由试验室通过试验确定。混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、混凝土的运输、浇筑方法和气候条件决定，尽可能采用小的坍落度。工程完成后，应采取洒水或铺膜方法全面进行养护。4.外加剂(1)用于混凝土中的外加剂(包括减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等)，其质量应符合有关规定。(2)混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过试验确定外加剂的掺量。(3)不同品种外加剂应分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。5.配合比控制砼的配合比，除了必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，还应使砼满足施工和易性要求。砼配合比必须通过反复试验确定，(二)仓面清理砼浇筑前，使用压力水将缝面冲洗干净，并排干积水、缝面上的浮浆、污染物，使用合适的方法进行清理，不得对砼内部造成损伤，压力水的水压及冲毛时间根据季节和砼标号随时进行调整。(三)拌和：1.拌制现场浇筑混凝土时，必须严格遵守经监理工程师批准的混凝土配