二辊道窑知识大全

二.辊道窑学问大全二．辊道窑烧成制度：烧成温度：为了到达产品的性能要求，应当烧到的最高温度。烧结温度：材料加热过程到达气孔率最小、密度最大时的温度。一、烧成制度与产品性能的关系1、烧成温度对产品性能的影响1〕烧成温度与产品的气孔率有关2〕烧成温度与产品的岩相组成有关2、保温时间对产品性能的影响3、升、降温速度对产品性能的影响4、冷却速度对产品质量的影响二、烧成气氛对产品性能的影响制定烧成制度的依据三、坯料组分在加热过程中的性状变化1〕〔晶型转变〕相图和热分析资料〔差热曲线DTA、失重曲线TG、热膨胀曲线TE、ITE〕。是确定升、降温速度的依据之一。热分析综合图谱粘土线膨胀石英ITETEDTA长石200400600800100013.1.2制定烧成制度的依据：利用热分析综合图谱绘制理论烧成曲线1400ITE坯脆性生热塑性范围脆性瓷器1000DTATEβ-α英α600脱OH碳素燃烧α-β石英β200脱吸附水时间低温阶段留意：100～150℃脱吸附水升温不能太快；500～600℃脱OH、晶型转变升、降温不能太快；二、烧结曲线〔气孔率、烧成线收缩率、吸水率及密度变化曲线〕和高温物相分析，是确定烧成温度的主要依据。1.烧结范围宽、液相粘度大、量随温度变化小的坯料，烧成温度可以确定在烧结范围上限四周〔T2〕；2.烧结范围窄、液相粘度小、量随温度变化大的坯料的坯料，烧成温度只能定在烧结范围下限四周〔T1〕三、制品的大小和外形升温速度快时，坯体的断面形成温度梯度、坯体在膨胀或收缩过程中 均产生不均匀应力，导致坯体的变形〔塑性状态〕和开裂〔弹性状态〕。坯体越厚、外形越简单越简洁变四、釉烧方法1、釉料的熔化温度与坯料的氧化分解温度相适应，中火保温防止针孔、橘釉、黑心、鼓泡等缺陷。2、冷却初期依据釉料要求确定冷却速度光泽釉——快速冷却结晶釉——结晶温度保温处理3、二次烧成高温素烧低温釉烧：釉烧时可以不考虑坯体的脱构造水及氧化分解排气，素烧时不考虑釉的作用。低温素烧高温釉烧：釉烧时可以不考虑坯体的脱构造水，素烧时不考虑釉的作用。二次烧成其它优点：1〕削减缺陷，提高合格率，避开铺张。 2〕坯体强度提高，有利于施釉、装饰3〕工序的机械化。五、依据坯料中氧化钛和氧化铁的含量确定气氛制度低铁高钛坯料〔北方〕常用氧化气氛烧成；高铁低钛坯料〔南方〕常用复原气氛烧成。六、窑炉构造、容量、燃料和装窑密度窑炉构造——窑内温度的均匀性，升温速度，烧成温度。燃料种类——装烧方法，升温速度，烧成温度。容量和装窑密度——窑内温度的均匀性，升温速度。13.1.3烧成制度的掌握温度制度的掌握流体燃料：调整燃料和助燃空气的流量。固体燃料：每次添加量、间隔时间、燃料在燃烧室的分布调整窑内压力制度〔烟道抽力〕气氛制度的掌握流体燃料：调整助燃空气过剩系数0.9、0.95、1.0、1.1。固体燃料：每次添加量、间隔时间以及燃烧程度。调整窑内压力制度〔烟道抽力〕。窑内正压有利于复原气氛的形成，负压有利于氧化气氛的形成。压力制度的掌握1〕烟道〔总烟道、支烟道〕抽力。2〕气体的进入量和排解量的调整13.2快速烧成的意义1、节约能源〔燃料〕烧成能耗占总本钱20～30％2、充分利用原料资源随着低温快速烧成的实现，大量的耐火度较低的原料可以大量应用于陶瓷生产。如硅灰石、透辉石、霞石正长岩、含锂矿物以及一些尾矿等原料3、提高窑炉与窑具的使用寿命烧成温度降低对窑炉及耐火材料的要求降低；隔焰窑、明焰窑的使用大幅度削减了窑具的用量4、缩短生产周期，提高生产效率传统烧成方法烧成周期大多几十小时；快速烧成可以缩短至几格外钟。5、低温快速烧成有利于某些色釉的显色，提高某些瓷坯的强度局限性：大件、较厚的产品，性能要求特别的产品不适和13.2实现快速烧成的工艺措施1、坯釉能适合快速烧成的要求1〕体积随温度变化小〔收缩、热膨胀系数〕；2〕导热性好，晶型转变少，物理化学反响速度快、排气少；高温粘度小且随温度变化大。2、削减入窑坯水分，提高入窑坯温度3、掌握坯体外形、大小和厚度4、窑炉温差小保温好5、窑具3〕釉的始熔温度较高，第七章烧成烧成是陶瓷制造工艺过程中最重要的工序之一。经过成形、上釉后的半成品，必需通过高温烧成，才能形成肯定的矿物组成和显微构造，赐予陶瓷的一切特性。坯体在烧成过程中发生一系列物理化学变化，这些变化在不同的温度阶段中进展，它打算了陶瓷的质量与性能。★陶瓷烧成所需时间约占整个生产周期的1/3～1/4，所需费用约占产品本钱的20%左右。因此，正确地设计与选择窑炉，科学地制订和执行烧成制度并严格地执行装烧操作规程，是提高产品质量和降低燃料消耗的必要保证。第一节：烧成制度烧成制度包括温度制度、气氛制度和压力制度。其中影响制品性能的主要因素是温度制度和气氛制度，压力制度是保证温度制度和气氛制度实现的重要条件。1，温度制度：包括升温速度、烧成温度、保温时间及冷却速度。2，烧成气氛：是制品接触的热气体〔燃烧产物〕中游离氧和复原成分CO的含量而定。一般游离氧含量10～8%为强氧化气氛；5～4%为氧化气氛；1～1.5%为中性气氛；游离氧低于1%，CO含量2～7%为复原气氛，其中3～7%为强复原气氛，1～2.5%为弱复原气氛。3，压力制度：窑内气体压力的规律性分布。通过调整窑炉的有关设备〔烧嘴、风机、闸板等〕掌握窑内各局部气体压力呈肯定分布。一、烧成制度与产品性能的关系烧成温度对产品性能的影响陶瓷坯体获得最正确性质时的相应温度，即烧成时的止火温度。实际上是一个温度范围，称为烧成范围。致密陶瓷体：烧成温度即烧结温度多孔制品：烧成温度并非其烧结温度烧成温度的凹凸直接影响晶粒尺寸、液相组成和数量、气孔的形貌和数量〔即瓷坯的显微构造〕。特种陶瓷：过高的烧成温度，使晶粒过大或少数晶粒猛增，破坏组织构造的均匀性，使制品的机电性能劣化。如压电陶瓷其体积密度↓、介电常数↓、介电损耗↑对传统配方的陶瓷：随温度的上升，瓷坯密度增大、吸水率和显气孔率减小、釉面光泽度提高。保温时间对产品性能的影响在止火温度或低于此温度，保温肯定的时间，有利于物理化学变化更趋完全使坯体有足够液相量和适当晶粒尺寸、也使组织构造趋于均匀。在生产中，适当降低烧成温度，以肯定的保温时间完成烧结，可保证制品质量均匀、削减烧成损失。烧成气氛对产品性能的影响气氛影响坯体高温下的物化反响速度、转变其体积变化、晶粒与气孔大小、烧结温度甚至相组成，而得到不同性质的制品。日用瓷〔李家治、周仁〕?复原气氛中烧结温度低；?长石质坯复原气氛中最大烧结线收缩小；瓷石质坯相反；?过烧膨胀：坯体中含有膨润土，复原气氛中过烧膨胀大，而瓷石质坯和不含膨润土的长石质坯正好相反；?复原气氛中最大线收缩速率大；?气氛对瓷坯质量和透光度及釉面质量的影响：影响铁、钛价数；使SiO2和CO升、降温速度对产品性能的影响一般陶瓷快速加热时收缩比缓慢加热时小；致密坯体慢速升温其抗张强度比快速升温的坯体增加30%，度的快慢对坯体中晶相的数量、大小、晶体的应力状态有很大的影响。二、拟定烧成制度的依据坯料组成与加热过程中的物理化学变化可利用相图、差热曲线、失重曲线、热膨胀曲线、烧结曲线等技术资料。K2O-Al2O3-SiO2相图低共熔点985±20℃，50～60℃；MgO-Al2O3-SiO2相图低共熔点1355℃，烧结温度范围窄10～20℃DTA、TE、ITE坯体外形、厚度和入窑水分陶瓷制品由于外形、厚度和含水率不同，升温速度和烧成周期都有所不同。薄壁小制品入窑水分易于掌握，一般可实行短周期烧成。对大件厚壁制品，则升温不能过快，周期不能过短。假设坯体含有大量高可塑性粘土，则由于排水困难、升窑炉构造、燃料类型和装窑密度尽管坯料性能可适应快速烧成，但由于窑炉温差太大、燃料性质以及装窑密度等缘由，也会使烧成速度受到限制。大截面大容积窑炉，一般温差较大，不宜快速烧成。扁形小截面窑炉，温差小且调整敏捷，可快速烧成。因此，拟定烧成制度时，定了较先进的温度制度，也难以实现。其次节烧成方法Z一次烧成法就是将已经枯燥的生坯施釉以后〔也有不施釉的〕，装入窑内，进展一次烧成〔也有叫本烧的〕，如景德镇的细瓷青花瓷，颜色釉〔郎红，祭红，乌金等色釉瓷〕，青花玲珑等都是经一次烧成的。Z两次烧成法将素烧过的熟坯施釉后，再装入窑内，依据一次烧成法进展烧成。世界各国硬质精细日用白瓷多承受此法。低温素烧、高温釉烧如：长石质精陶高温素烧、低温釉烧如：石灰质精陶、骨灰瓷低温素烧即用低温700960℃左右，将已经枯燥的生坯烧成，然后施釉，再入窑用高温烧成。如有些薄胎瓷、艺术瓷、釉下彩绘的日用瓷等。高温素烧是先将坯高温素烧〔1260-1280℃〕，再进展低温釉烧〔950-1050℃〕，如一般精陶和英国骨灰瓷等多承受此法。一次烧成与二次烧成的特点素烧的作用：素烧时，坯体氧化分解产生的气体已根本排解，避开了釉烧时“桔釉”、“气泡”，提高釉面光泽度和白度；素烧后，坯体中的气孔有利于上釉，且釉面质量好；素烧使坯有肯定机械强度，降低半成品的破损率；素烧时，坯体局部收缩，降低本烧阶段收缩率和变形倾向；素烧后，检选出不合格素坯返回，即提高釉烧合格率，又削减原料损失。缺点：燃耗高、操作工序增多、坯釉中间层生长不良第三节烧成制度例如一、粘土质坯体在烧成过程中的主要物理化学变化1、低温阶段〔室温～300℃〕入窑水分低于5％以下，排解剩余机械结合水和吸附水，质量减轻，坯体体积收缩，坯体强度和气孔率增加。主要是物理变化，枯燥过程的连续。使坯体入窑水分降低，提高窑炉生产效率。一般隧道窑的坯体入窑水分<1%，辊道窑0.5%以下。2、氧化分解阶段〔300～950℃〕①.粘土及其它含水矿物排解构造水；②.碳酸盐分解；③.碳素和有机物氧化；④.石英晶型转化和少量液相消灭；粘土及其它含水矿物排解构造水高岭石类粘土400～600℃蒙脱石类粘土550～750℃伊利石类粘土：550～650℃叶蜡石600～750℃瓷石600～700℃滑石800～900℃3、高温玻化成瓷阶段〔950℃～最高烧成温度〕①.1050℃以前连续氧化分解反响及排解少量剩余构造水；②.硫酸盐分解和高价铁的复原与分解；③.形成大量液相和莫来石相；④.相的重结晶和坯体的烧结；⑤.釉料熔融成玻璃体。制品强度增加，气孔率削减，坯体急剧收缩。★980～1000℃第一个放热反响缘由：G.W.Brindley等人认为：2〔Al2O3?2SiO2〕约1100℃→2Al2O3?3SiO2＋SiO2；非晶质偏高岭石向莫来石转化的有缺陷的Al－Si尖晶石相，由Al-Si尖晶石→莫来石：2Al2O3?3SiO2约1100℃→2〔Al2O3?SiO2〕＋4SiO2；方石英3Al2O3?SiO2约1100℃→3Al2O3?2SiO2＋SiO24、冷却阶段①.液相析晶，玻璃相物质凝固；②.游离石英晶型转变。二、烧成制度确实定温度制度：室温～300℃:入窑水分、装窑密度、坯体的组成、窑炉内温差、坯体尺寸外形等 300～950℃：氧化分解期，慢速升温950～烧成温度：坯体开头收缩，严格掌握升温速度。气氛转换前，中火保温950～1020℃，强氧化气氛，〔慢速升温到达中火保温目的也可〕；此后，液相量增加，坯体急剧收缩，升温速度应慢而均匀。烧成温度与保温时间确实定：高火保温，应掌握温度不升不降〔亦称平烧〕冷却速度：800℃以下，400℃以上慢速冷却气氛制度：烧成时，氧化分解期要求强氧化气氛；玻化成瓷期，铁少、有机物、碳素多用氧化气氛；南方瓷，复原气氛，要留意气氛转换温度。强氧化物，釉始熔前150℃左右，强复原，1200℃左右。“两点一度”：两个转化温度点和复原气氛的浓度。压力制度：影响窑内温度和气氛。倒焰窑：窑底处于零压，窑内处于微正压，烟道内微负压。隧道窑：预热带负压〔－40Pa〕，烧成带正压〔19.6～29.4Pa〕，冷却带正压〔0～19.6Pa)，零压位在预热带与烧成带之间。三：辊道窑中的烟气流速温度制度可描述烟气的温度随时间的变化；气氛制度可描述烟气的气氛随时间的变化。压力有什么作用呢？有压差烟气才有动力，才能流淌。然而一切的热工制度最终都要反映到砖坯上来，砖坯在炉膛内的热交换主要是通过烟气和窑墙对砖坯的辐射传热、烟气对砖坯的对流传热和辊棒与砖坯之间的传导传热。以上三大制度不能够完全真实地反映烟气对砖坯的对流传热，由于对流传热不仅和烟气与砖坯的温差有关，而且和烟气与砖坯的对流换热系数有关，打算对流换热系数主要因素是烟气流速，而烟气流速始终以来因其无法测量而被工程技术人员、企业所无视，即生疏到它相关的重要性，却也因无法检测而望而兴叹。其实烟气流速在窑炉烧成上才是有实际意义的，而压力只是对烟气流速的一种反映。通常所说的压力制度里的正压、负压是窑内压力与外界大气压之差，比大气压大为正压，比大气压小为负压，这是一种静态反映，烟气流速才是动态反映。窑炉产生的烟气和供风量〔燃烧产物和急冷风、冷却风〕与排烟抽湿量和抽热量〔抽烟风、抽热风〕之差，对窑的某一区域就形成压差，也就打算烟气的水平流速。制品的烧成过程实质上就是制品的吸热、放热过程，而烟气流速不同，对流换热系数不同，单位时间制品的吸热量或放热量也就不同，这是同批产品不同质量的缘由之一，也是窑内某一特定区域产品产生缺陷的缘由之一。所以，对于辊道窑而言〔尤其是宽体截面辊道窑〕，烟气流速是一个极为重要的指标，为什么说呢？只要在生产实际操作中就会心领神会。首先，窑头的预热枯燥段，众所周知，砖坯的排水不仅与烟气温度、湿度有关，也与烟气的冲刷速度〔即流速〕有关。流速的快慢和均匀性往往可能是导致枯燥裂与否的一个重要因素。同理，在冷却过程中，急冷、缓冷的速度又是使砖坯快速换热而是否风裂或脆性与否的一个参考指标。水平流速不同，对流换热系数不同，那么砖坯的吸热量也就不同(吸热量的不同就可能导致砖坯的枯燥效果、烧后尺寸、烧后呈色乃至变形度的不同)。如此，烟气水平流速在枯燥辊道窑的升速、等速排水过程中尤显重要了。特别是对于大规格砖和一些特别工艺砖坯如渗花砖、颗粒砖等更是不容无视的。〔卫生洁具的枯燥也是至关重要的〕其次，对于宽体辊道窑而言，窑炉设计建筑要求的是高速或中速喷枪〔烧嘴〕，由于高、中速烧嘴燃烧的火焰刚度、长度是保证水平温差小的必要条件。烧嘴的流速不一，说明烧嘴的燃烧状态不一，这样就形成局部温度场所在,而窑炉上的热电偶是固定在某一点，根本反响不了局部温度变化，尤其是自动掌握状态下。局部温度往往是造成砖坯〔不规章〕变形的重要缘由。综上所述，烟气流速在现代宽体辊道窑中的意义不言而喻了。纵然如此，始终以来烟气流速给人的感觉及概念是抽象的、模糊的，由于它没有被测量过，所以在调窑过程中只能是靠阅历去盲目性地认为“该或不该调”、“调得差不多”等等。烟气在三维中的不同流速影响着产品不同的质量问题，解决这些问题就应针对性地、合理性地检测出烟气流速。现代企业生产，需要的不仅是定性的分析，更需要定量的分析，阅历与智能技术的融合才是解决产品缺陷的最正确指导思想。所以，但愿我们的建陶企业和窑炉技术人员共同把烟气流速与窑炉的三大制度〔温度制度、压力制度、气氛制度〕认真结合起来，使窑炉的工况处于更加完善的状态。2.1窑体各段构成按窑体构造的不同，本窑分成六个局部：前窑段：温度范围：常温 20~500℃。前窑各段最高工作温度：600℃；长期使用工作温度：≤500℃预热段：温度范围：500~1050℃。预热带各段最高工作温度：1200℃；长期使用工作温度：＜1100℃烧成段：温度范围：1050~1220~1050℃。窑体构造与预热带类似，但窑顶、窑墙及局部窑底选用优质高温轻质莫来石砖砌筑，吊1250℃。急冷段：温度范围：1050~750℃。窑体构造与预热带同；急冷带各段最高工作温度为1100℃，长期使用温度在600～900℃之间。掌握缓慢冷却段：温度范围：750~500℃。窑体构造与前窑类似，通过掌握抽吸量来到达缓慢冷却的目的。掌握缓慢冷却带各段最高工作温度：850℃；长期使用工作温度：＜750℃最终直接冷却段：温度范围：500~100℃冷却带窑顶承受矿楂岩棉铺设，前段有耐火砖窑墙和窑底，后段仅有钢构造。冷却带前3.4传动系统的调试整体传动水平是否调好，紧固件全部锁紧。辊棒座是否全部固定好，小齿轮是否全部锁紧。大齿轮是否全部对好位，并锁紧。传动减速机是否全部固定。传动链条是否装好并张紧适宜。链条盒、油槽盒油槽盖是否装好且不能与转动零件发生干扰。辊棒是否全部刷了辊棒釉、孔内塞好高温耐火棉、套好了弹簧套。辊棒是否全部装好，辊棒的卡槽位全部对称卡好。检查辊棒是否与孔砖发生干预，并校正孔砖或调整辊距。各润滑处加注润滑油。检查油槽盒、链条盒、减速机是否漏油。检查各处电气线路是否接好，是否安全、整齐。3.4.2.1按挨次单台启动传动电机，并检查：有无不正常噪音检查转向是否正确辊棒是否摩擦孔砖辊棒是否从辊棒座脱落启动、停顿开关是否敏捷，摇摆功能是否正确调整各频率电位器，转变变频器的频率，检查运行状况。调整总电位器，转变变频器的频率，检查运行状况。切断市电，启动发电机，调整至使用电压，检查发电机工作是否正常，窑炉运行状况。在窑头摆放砖坯三排〔600X600〕，跟踪检查砖坯在窑炉内运行状况，并做记录，统计窑炉实际运行周期。调整引起砖坯走向不整齐的传动部位。反复试坯，放坯要整齐、对中，调整传动至砖坯出窑平直、50mm。冷调完毕3.6常见故障及排解方法现象产生缘由排解方法噪音大12、在一条直线上3、链条太松或太紧4、链条或链轮磨损5、链轮、斜齿轮断齿67、良8、减速机磨损9、电机轴承磨损101、调整链轮位置2、调整链条3、更换链条、链轮4、更换链轮、斜齿轮5、加润滑油6、更换传动减速机7、更换电机轴承8、调整油槽或链条罩链条跳齿1、链条磨损2、链条过松3、链条齿板部积存了杂物456、配套1、更换链条、链轮2、张紧链条3、去除杂物4、更换正确尺寸链轮，5、保证配套辊棒不转1、卡弹片断裂，2、辊棒从辊棒座脱落3、辊棒座轴承损坏4、链条断裂5、传动减速机故障6、传动电机烧毁7、传动电机掌握问题8、大齿轮紧定螺钉松动，9、齿轮滑脱10、小齿轮锁紧螺钉松掉，11、平键脱落，12、齿轮空转13、主传动轴联轴套滑脱1、更换卡弹片2、更换轴承3、更换链条4、更换、修理传动减速机5、更换、修理传动电机6、电工修理7、校正大齿轮，8、锁紧螺钉9、装好平键，10、锁紧螺钉11、校正主传动轴联轴套，12、锁紧螺钉出砖凌乱1、传动水平问题2、辊棒积存物太多345、密排6、被动面弹簧脱落1、重调整局部水平2、换辊棒3、调整或改进入窑机4、更换弹簧断辊棒1、辊棒与孔砖干预23、敏捷4、被动边轴承卡滞5、堵窑堆砖6、吊顶砖、挡火板脱落7、辊棒质量差89、当1、调整孔砖位置2、更换辊棒座轴承3、更换被动轴承4、传动转入摇摆状态，5、清理堆砖6、清理吊顶砖、挡火板，7、查明脱落缘由8、重购置辊棒9、严格按操作规程操作6.1窑炉热工系统工作原理窑炉燃烧系统燃烧发生的热量在窑炉排烟风机的作用下，由烧成带向预热带温度成递减，坯体则与烟气方向逆流而不断加热升温。1.前窑段：温度范围：常温～250℃作用：排解枯燥后坯体中的剩余水分和施釉印花过程中吸取的水分。2.预热段：温度范围：250～1050℃作用：坯体在预热带运行过程中，随着温度的不断上升，坯釉发生一系列的物理化反响，主要有结晶水排除、有机物及碳素的氧化、碳酸盐的分解、晶型转变等。3.烧成段：温度范围：1050～1200～1030℃作用：连续进展氧化分解反响，玻璃相及莫来石晶体形成，产品在高温下烧结。4.急冷段：温度范围：1050～750℃作用：坯体在750℃以上，坯内液相还处于塑性状态，可以急冷，这可防止液相析晶、晶体长大及低价铁氧化从而提高坯体的机械强度，同时可以大大缩短冷却时间。5.间接冷却段：温度范围：750～500℃作用：750℃以上，坯内液相开头凝固，石英晶型转化引起体积收缩，造成坯体内部消灭应力集中，因此需掌握冷却速度。此段承受间接冷却的方法，冷风不直接打入窑内，这样可以起到不影响窑压而使砖缓慢降温的目的。6.直接冷却段：温度范围：500～80℃作用：坯体温度在 500~300℃范围时，可以快冷，但在 300～200℃之间需留意缓冷，防止坯体冷裂。此段承受直接对砖坯吹冷风，准时将热风抽出的方法，使烧好的砖坯快速冷却下来。辊道窑的点火、烘窑及热工调试点火点火前的预备工作在冷调检验合格的状况下，窑上全部风机连续运转48小时，对于各种排烟、排湿、抽热风机，在开动前进入风机的闸板要适当关小，全开出口闸板，以防止风机电机电流过大。在风机试运转过程中，要设专人负责检查风机，电机的运转状况及监视电机的电流。检测电机外表温度状况，确保风机在连续运行中正常、安全。开动助燃风机，将全部烧咀前助燃风球阀翻开。窑炉传动系统连续运转48小时，在试运行期间，要有专人检查辊子、齿轮、传动电机的运转状况。孔砖、辊棒塞好陶瓷棉，测温孔、马弗板、事故处理孔、观看孔密封良好，保持窑内密封。燃气管道气体置换和吹扫置换和吹扫的步骤如下：关闭各调整单元燃气球阀和烧咀前燃气球阀；全开燃气主管道管旁路阀门；全开燃气总管道尾部放空阀，一小时后，化验管道中氧含量，含0.50.5%应连续放散直至合格。启动排烟风机、助燃风机、枯燥器及窑头排湿风机、急冷风机。翻开气动安全阀，关闭总管道旁路阀门。关闭全部助燃风咀前手动球阀，翻开烧成带尾部下部两烧咀，10分钟后，从烧成带尾部开头，依次翻开各单元燃气管道阀门吹扫，总1燃气管道吹扫完毕后，关闭燃气单元主球阀和咀前手动球阀。10分钟后翻开助燃风咀前手动球阀〔从烧成带尾部向预热带依次翻开〕，10吹扫管道时，严禁带明火进入车间。点火：窑炉的点火是紧接燃气管路气体置换和吹扫之后进展的，按下述步骤进展：确认窑内已吹扫干净无燃气。确认各调整单元的燃气球阀和烧咀前燃气和助燃风球阀全部处于关闭状态。确认燃气总管压力与要求压力全都，一般为8000～10000Pa。确认窑压为微负压，调整排烟风机闸板，急冷、抽热风机暂不开。确认助燃风压力与要求全都，烧咀前最大压力不低于4000Pa。将欲点燃烧咀所处的调整单元的温度调整器阀门开度手动置为“0”。断开欲点火调整单元电动执行器与阀之间的连接，手动将自控阀门翻开一点开度。翻开该调整单元的手动球阀。翻开欲点燃烧咀的咀前助燃风一个小的开度。火把靠近点火孔，渐渐开启咀前燃气球阀，当确认已被点燃后，渐渐开大燃气球阀，再渐渐加大助燃风球阀开度，使火焰发兰为止。重复上述9、10的过程，点燃对面相应的烧咀。应留意：烧咀肯定要成对点燃，避开窑内温度不均现象发生。当点燃这个调整单元的两个烧咀后，将咀前燃气球阀开致最大，而用手动将自控阀渐渐关小，直到烧咀的火焰到达最小而不致于灭掉为止。将点火调整单元的执行器与自控阀之间的连杆连接固定。将该调整单元的温度调整器置“自动”状态，并设定所需要的温度。当依据烧成曲线，每点燃一个调整单元的一对烧咀后，都要进展一次以上的最小压力调整工作，否则该单元的温度不能自动掌握在设定温度。留意：点燃烧咀的单元数和该单元的烧咀数，是依据升温曲线进展的，温度不要偏离升温曲线。所以没有规律可循，一切围绕升温曲线进展。当每个单元的烧咀全部点燃后，肯定要进展一次最小火焰的调整。当全窑升温完毕入砖坯前，还要进展一次全面的各单元烧咀最小火焰的调整，否则窑炉不会按设定温度升降温，不是升不上去就是降不下来。烘窑升温曲线：常温~200℃16小时200~250℃32小时250~300℃32小时300~500℃40500~550℃16小时550~600℃16小时600~650℃32小时650~700℃40700~750℃40小时750~800℃48小时800~850℃40小时850~950℃16950~1100℃16小1100℃16严格按升温曲线升温，视全窑温度分布状况依照烘窑升温曲线，逐步成对点燃各窑段下部烧咀。在各段下部烧咀点燃后，辊上温度低于辊下温度50～70℃时，在升温曲线允许的状况下点燃上部成对烧咀。在窑温低于700℃时，如烧咀熄灭，应马上用火焰重点燃。窑温达700℃时需开动急冷风机和抽热风机。急冷风机在适当关小阀门后可直接起动。抽热风机在关小进口闸板，翻开出口闸板后可直接起动，必需同时翻开冷却水。在窑温达700℃以上，如燃烧正常，烧咀燃烧室内火焰是桔红色或红白色。此时如烧咀熄灭不需再人工点火，窑内火焰会自行点燃烧咀。翻开观看孔和事故处理孔，观看对面烧咀的燃烧状况。烧咀的火焰是兰色，火焰底部为黄色。如火焰是黄色，底部为红色，则燃烧不正常，需增加助燃空气量或削减燃气量。此种状况应马上处理，防止爆炸。依据窑温分布状况，要适当调整有关马弗板的上下位置及排烟风机前管道上闸板的开度，以便调整全窑压力分布，从而调整温度分布。各排烟、抽热、间冷风机在启动前就应翻开冷却水。轴承温80℃以下。烟气温度超过250℃时，要翻开排烟管道上的配风阀，使250℃以下。在烘窑期间，要亲热留意窑体耐火材料和钢构造的膨胀状况。操作人员在窑顶上行走，肯定不要直接踩窑顶耐火材料，应在窑顶铺设木板，人在木板上行走。辊道窑的热工调试在窑点火前，启动窑炉主传动电机，使辊子缓慢运转。窑温达800℃时，可进烧成过的废砖进展试运转，同时检查传动系统的运行状况。窑温达900℃时，分别适度翻开经抽热风机进入枯燥器和排空的阀门，并通过调整各抽热风管道的阀门开度掌握抽热风量和送、排风量。同时，当进入抽热风机的热风温度超过 250℃时，要翻开其配温阀门，使进入风机的热风机掌握在250℃以下。在窑温达1200℃时，按制品的烧成曲线调试制品的烧成周期。通过温度调整器，使急冷风段窑温掌握在550~600℃。U型管检测各单元烧咀前燃气压力。当单元调整器开度显示为“0”时，咀前压力为10mmH2O；当单元调整器开度显示为“99400mmH2O。以上各项就绪后，可在所进废砖上放置生砖坯，依据生砖坯的烧结状况细调烧成曲线和烧成周期。按预定的制品烧成周期正常进坯，依据制品烧成状况，调整窑炉的温度曲线、反复试验，最终确定制品在本窑内的最正确烧成曲线、烧成周期和窑内各段压力等热工参数。热调试过程中，烘窑也在进展，还要常常检查辊子的运行状况。一旦辊子停，应马上查明缘由准时处理。特别留意窑体与钢构造膨胀状况不全都时，孔砖与辊子相碰的状况。窑内压力的掌握与调整。窑内辊上的“0”压面掌握在急冷前二个位置较为适宜。假设窑内压力过高，正压过大会引起窑炉的钢构造变形，烧坏窑炉，大大缩短窑炉的使用寿命，同时也会引起砖块变形、黑心等缺陷的产生。如压力过低，即负压过大则不仅能耗增加，还会使窑内温差增大，烧出的砖消灭尺寸差和色差等缺陷，同样会引起砖坯变形缺陷的发生。辊道窑的日常调试其次次烘窑：假设由于修理或其它缘由，辊道窑经过一段时间的正常生产后停窑，再次点火。从室温开头升温，这种状况要比第一次升温快些，从室温升至1200℃，有7天左右就可以了，升温曲线可参考烘窑升温曲线。日常点火：如由于某种缘由窑炉停火，再次点火时窑温在600℃以上，这时点火步骤如下：观看自然气主管道上的稳压表压力，手动燃气主阀，使压力表压力在允许的最高最低压力之间；开动窑炉排烟风机；翻开助燃风机；翻开窑上燃气主管尾部放散阀，然后翻开气动安全阀种气动安全阀前后的手动主阀，关闭旁路燃气手动主阀。从烧成带尾部开头点燃烧咀，点燃一对烧咀后，并闭合尾部放散阀。然后逐步点燃其它烧咀。开动抽热风机；开动急冷风机；开动间接冷却抽热风机；开动直接冷却风机；升温速度：600~700℃1700~800℃1800~1000℃11000~1200℃1第八章辊道窑的事故处理停电窑炉在运行时，有时会遇到突然停电的状况，这时需窑炉操作人员对有关事项进展紧急处理，步骤如下