机械制造技术课程设计-LG150连杆加工工艺规程及钻φ40孔夹具设计

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计算生产纲领、确定生产类型全套图纸加V信153893706或扣33463894111.1生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率1.2生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知：Q=50000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取为10%和1%。带入公式得该零件的生产纲领N=5000×1×（1+10%）×（1+1%）=55555件/年零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为大批生产。第2章零件的分析2.1零件的作用分析连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。图2-1连杆零件图2.2零件的工艺分析连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从技术要求是不同的，大头两端面的尺寸公差等级为IT8，表面粗糙度Ra3.2，表面粗糙度Ra6.3。要对该零件的平面、孔和螺纹进行加工。具体加工要求如下：LG150连杆右端面，粗糙度Ra3.2LG150连杆Ф65端面，粗糙度Ra3.2LG150连杆Ф65外圆，粗糙度Ra1.6LG150连杆Ф40孔，粗糙度Ra3.2LG150连杆Ф60孔，粗糙度Ra1.6LG150连杆Ф20孔，粗糙度Ra1.6第3章机械加工工艺规程设计3.1毛坯设计连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成—体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。图（3-1）为连杆辊锻示意图．毛坯加热后，通过上锻辊模具2和下锻辊模具4的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。图（3-1）连杆辊锻示意图连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至1140～1200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。3.2工艺路线的拟定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序01：锻造工序02：经调质处理，HRC50～55工序03：粗铣右端面；半精铣右端面工序04：粗铣Ф65端面；半精铣Ф65端面工序05：首次钻Ф25孔；再钻Ф38孔；最后铰Ф40孔工序06：钻孔至Ф18；扩Ф18孔至Ф19.8；铰Ф19.8孔至Ф20工序07：粗车Ф72外圆至Ф68；半精车Ф68外圆至Ф66；精车Ф66外圆至Ф65工序08：粗车Ф40孔至Ф57；半精车Ф57至Ф59；精车Ф59孔至Ф60工序09：去毛刺工序10：检验至图纸要求并入库3.3加工设备及工艺装备的选择工序03：粗铣右端面；半精铣右端面；刀具：端面铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床X51。工序04：粗铣Ф65端面；半精铣Ф65端面；刀具：端面铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床X51。工序05：首次钻Ф25孔；再钻Ф38孔；最后铰Ф40孔；刀具：麻花钻、铰刀；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床Z525。工序06：钻孔至Ф18；扩Ф18孔至Ф19.8；铰Ф19.8孔至Ф20；刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床Z525。工序07：粗车Ф72外圆至Ф68；半精车Ф68外圆至Ф66；精车Ф66外圆至Ф65；刀具：外圆车刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：卧式车床C620-1。工序08：粗车Ф40孔至Ф57；半精车Ф57至Ф59；精车Ф59孔至Ф60；刀具：内孔车刀；量具：内径百分尺；夹具：专用夹具；机床：卧式车床C620-1。3.4加工余量的确定零件材料为45钢，产量50000件/年，零件形状复杂系数S，重量约为6.1Kg,长度L=215mm,宽度B=80mm,查《机械制造工艺简明手册》表2.2-1知，水平方向毛坯余量Z=2.0～2.5mm，竖直方向毛坯余量Z=2.0～2.5mm，现水平方向和竖直方向均取Z=2.0mm。3.5时间定额的计算工序03：粗铣右端面；半精铣右端面工步一：粗铣右端面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,，，2.决定铣削用量①决定铣削深度加工余量2.0mm，表面粗糙度Ra3.2，两步即粗铣——半精铣方可达到精度要求，粗铣单边余量Z=1.5mm，半精铣单边余量Z=0.5mm，此工步为粗铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝3003.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为工步二：半精铣右端面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,，，2.决定铣削用量①决定铣削深度加工余量2.0mm，表面粗糙度Ra3.2，两步即粗铣——半精铣方可达到精度要求，粗铣单边余量Z=1.5mm，半精铣单边余量Z=0.5mm，此工步为粗铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4903.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为工序04：粗铣Ф65端面；半精铣Ф65端面工步一：粗铣Ф65端面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,，，2.决定铣削用量①决定铣削深度加工余量2.0mm，表面粗糙度Ra3.2，两步即粗铣——半精铣方可达到精度要求，粗铣单边余量Z=1.5mm，半精铣单边余量Z=0.5mm，此工步为半精铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝3003.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为工步二：半精铣Ф65端面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,，，2.决定铣削用量①决定铣削深度加工余量2.0mm，表面粗糙度Ra3.2，两步即粗铣——半精铣方可达到精度要求，粗铣单边余量Z=1.5mm，半精铣单边余量Z=0.5mm，此工步为半精铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4903.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为工序05：首次钻Ф25孔；再钻Ф38孔；最后铰Ф40孔工步一：首次钻Ф25孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：再钻Ф38孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步三：最后铰Ф40孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工序06：钻孔至Ф18；扩Ф18孔至Ф19.8；铰Ф19.8孔至Ф20工步一：钻孔至Ф18确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：扩Ф18孔至Ф19.8利用扩孔钻将Ф34孔至Ф35.75，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工步三：铰Ф19.8孔至Ф20确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工序07：粗车Ф72外圆至Ф68；半精车Ф68外圆至Ф66；精车Ф66外圆至Ф65工步一：粗车Ф72外圆至Ф681.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为2.0mm，可在1次走刀内切完，故。②确定进给量根据表1.4，在粗车Ф72外圆至Ф68、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工锻件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈454r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定粗车Ф72外圆至Ф68的基本时间，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=45mm，=4.5mm，=4mm，，，=0.26mm/r，=460r/min，=97m/min，走刀次数=1则工步二：半精车Ф68外圆至Ф661.确定切削深度由于单边余量为1.0mm，可在1次走刀内切完，故。2.确定进给量根据表1.4，在半精车Ф68外圆至Ф66、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.20mm/r④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工锻件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=300m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=3000.80.650.811.15m/min≈145m/min≈700r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=760r/min5.校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=760r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。6.确定半精车Ф68外圆至Ф66的基本时间，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=45mm，=3.5mm，=4mm，，，=0.20mm/r，=760r/min，=145m/min，走刀次数=1则工步三：精车Ф66外圆至Ф651.确定切削深度由于单边余量为0.5mm，可在1次走刀内切完，故。2.确定进给量根据表1.4，在精车Ф66外圆至Ф65、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.16mm/r④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工锻件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=400m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=4000.80.650.811.15m/min≈194m/min≈951r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=955r/min5.校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=955r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。6.确定精车Ф66外圆至Ф65的基本时间，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=45mm，=3.0mm，=4mm，，，=0.16mm/r，=955r/min，=194m/min，走刀次数=1则工序08：粗车Ф40孔至Ф57；半精车Ф57至Ф59；精车Ф59孔至Ф60工步一：粗车Ф40孔至Ф571.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为8.5mm，可在3次走刀内切完，故。②确定进给量根据表1.4，在粗车Ф40孔至Ф57、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工锻件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈542r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=600r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=600r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定粗车Ф40孔至Ф57的基本时间，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=40mm，=5.5mm，=0mm，，，=0.26mm/r，=600r/min，=97m/min，走刀次数=3则工步二：半精车Ф57至Ф591.确定切削深度由于单边余量为1.0mm，可在1次走刀内切完，故。2.确定进给量根据表1.4，在半精车Ф57至Ф59、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.20mm/r④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工锻件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=300m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=3000.80.650.811.15m/min≈145m/min≈783r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=760r/min5.校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=760r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。6.确定半精车Ф57至Ф59的基本时间，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=40mm，=3.5mm，=0mm，，，=0.20mm/r，=760r/min，=145m/min，走刀次数=1则工步三：精车Ф59孔至Ф601.确定切削深度由于单边余量为0.5mm，可在1次走刀内切完，故。2.确定进给量根据表1.4，在精车Ф59孔至Ф60、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.16mm/r④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工锻件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=400m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=4000.80.650.811.15m/min≈194m/min≈1030r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=955r/min5.校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=955r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。6.确定精车Ф59孔至Ф60的基本时间，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=40mm，=3.0mm，=0mm，，，=0.16mm/r，=955r/min，=194m/min，走刀次数=1则第4章钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序05：首次钻Ф25孔；再钻Ф38孔；最后铰Ф40孔的夹具。4.1工件自由度分析以连杆右端面、Φ80外圆和R25圆弧定位，定位分析如下：连杆右端面作为第一定位基准，与衬套、支承板相配合限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动；连杆Φ80外圆作为第二定位基准，与固定式V型块相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动；连杆R25圆弧作为第三定位基准，与可调V型块相配合，限制一个自由度，即Z轴转动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。4.2定位误差的计算定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图4-1所示图4-1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。根据相关公式和公差确定具体变动量。如图2，两个极端情况：情况1：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"高"得加工尺寸；情况2：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"低"得加工尺寸。且该工序定位误差图4-2定位误差=O1O2+(d2-（d2-Td2))/2=Td1/(2sina/2)+Td2/2=0.043/2sin45+0.03/20.3924.3引导装置本夹具加工Ф40，粗糙度Ra3.2，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，首次钻Ф25孔；再钻Ф38孔；最后铰Ф40孔方可满足其精度要求，中大批量生产，选用快换钻套，图4-3是标准快换钻套的结构，它凸缘上铣有台肩，钻套螺钉的台阶形部分压紧在此台肩上而防止快换钻套转动。松动螺钉，便可取出快换钻套。图4-3快换钻套4.4夹紧力的确定本夹具加工Ф40，粗糙度Ra3.2，由《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8知，由《简明机床夹具设计手册》表3-3得切削力计算公式：由钻Ф40的工时计算知，，=0.28mm由《简明机床夹具设计手册》表3-3知即所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=2.153，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M12螺母锁紧，查表得夹紧力为5380N夹紧力越大于钻削力，故夹紧可靠。课程设计的体会与感想通过对汽车连杆的机械加工工艺及对粗加工大头孔夹具和铣结合面夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识,主要归纳为以下两个方面：第一方面：连杆件外形较复杂，而刚性较差。且其技术要求很高，所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证连杆技术要求的重要问题之一