达克罗表面处理

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对于那些动手能力强的企业，还可以利用现有的设备，进行改造，添加一些必要的设备后组成达克罗生产线的，这样做的话，投资还可以大大的降低。

无论采用何种方式，都须满足达克罗生产的工艺要求，才能获得合格的产品。不能因为要降低生产成本，不顾生产工艺的要求，对设备乱改一气。

以上是我根据多年来的达克罗生产实践，对达克罗的一点解释，欢迎从事这一工作的同道互相探讨，如有不当，敬请指正。

第二篇：达尔克罗兹教学体系感想达尔克罗兹教学体系感想

音乐学112班李紫珺

在达尔克罗兹看来，在音乐的学习和体验中，最先应该培养身体的松弛、自然，从而使人体的肌肉运动能够轻松、迅速地执行大脑的意愿。人在自然、自由状态下的身体动作可以成为音乐表演媒体的有机组成部分，因为音乐的节奏和力度的表现正是依赖身体的运动而实现的，所以说，人体运动与音乐之间存在着内在的紧密联系。

柯达伊教学体系经过了几十年的发展与奋斗，在强大的欧洲文化的包围中突围出来，在民族音乐的发展和音乐教育的发展上独树一帜，取得举世公认的成就。它也积极地影响着许多国家、地区音乐教育事业的发展。相信“音乐应该属于每一个人的”理念终会在社会的发展进步中逐步实现。

达尔克罗兹有句名言。“对音乐的理解，与其说是一种智力过程，不如说是情感过程。”所以，在开展歌唱活动时，我们十分重视幼儿情感的融入和表达。

一是注重师幼之间的情感交流，努力营造一种平等、宽松、和谐的氛围，以此激发幼儿对音乐活动的兴趣。在活动中，教师可以根据作品的内容，以各种不同的身份与幼儿进行情感交流。例如，在学习歌曲《小兔乖乖》时，教师扮演兔妈妈，孩子们扮演兔宝宝。教师亲切地和孩子交流，亲亲、抱抱孩子，用亲切的目光和孩子的目光交流，让孩子们感受到教师和他们之间浓浓的情意，从而自然而然地引导孩子进入音乐的氛围中。

二是加强幼儿与作品间的情感交流，帮助幼儿体验作品的内涵。如歌曲《摇篮》：“天空是摇篮，摇着星宝宝，白云轻轻飘，星宝宝睡着了……”旋律优美，歌词动人，充满了想象的空间。在演唱这首歌曲时，教师可通过各种手段让孩子体会到歌词与旋律所具有的那种美感，如可以闭上眼睛静静地倾听，可以晃动身体轻轻地哼唱，还可以以舞蹈形式来表现，等等。又如，在学习《歌唱二小放牛郎》这首歌曲前，教师可让幼儿通过听故事、看光碟等，了解战争年代人民的凄惨生活，体会战争的残酷。有了这样的感受，孩子在欣赏和演唱这首歌曲时，就能体验到作品所包含的悲愤、痛苦的情绪。

第三篇：达克罗的优缺点达克罗的优缺点

优点

达克罗是一种新型的表面处理技术，与传统的电镀工艺相比，达克罗是一种“绿色电镀”。其优势有以下几点：

1.超强的耐蚀性能：达克罗膜层的厚度仅为4-8μm，但其防锈效果却

无铬达克罗

是传统电镀锌、热镀锌或涂料涂覆法的7-10倍以上。采用达克罗工艺处理的标准件、管接件经耐盐雾试验1200h以上未出现红锈。

2.无氢脆性。达克罗的处理工艺决定了达克罗没有氢脆现象，所以达克罗非常适合受力件的涂覆。

3.高耐热性。达克罗可以耐高温腐蚀，耐热温度可达300℃以上。而传统的镀锌工艺，温度达到100℃时就已经起皮报废了。

4.结合力及再涂性能好。达克罗涂层与金属基体有良好的结合力，而且与其他附加涂层有强烈的粘着性，处理后的零件易于喷涂着色，与有机涂层的结合力甚至超过了磷化膜。

5.良好的渗透性。由于静电屏蔽效应，工件的深孔、狭缝，管件的内壁等部位难以电镀上锌，因此工件的上述部位无法采用电镀的方法进行保护。达克罗则可以进入工件的这些部位形成达克罗涂层。

6.无污染和公害。达克罗在生产加工及工件涂覆的整个过程中，不会产生对环境有污染的废水废气，不用三废治理，降低了处理成本。

缺点

达克罗虽然有许多优点，但它也有一些不足之处，主要体现为：

1.达克罗中含有对环境和人体有害的铬离子，尤其是六价铬离子具有致癌作用。

2.达克罗的烧结温度较高、时间较长，能耗大。

3.达克罗的表面硬度不高、耐磨性不好，而且达克罗涂层的制品不适合与铜、镁、镍和不锈钢的零部件接触与连接，因为它们会产生接触性腐蚀，影响制品表面质量及防腐性能。

4.达克罗涂层的表面颜色单一，只有银白色和银灰色，不适合汽车发展个性化的需要。不过，可以通过后处理或复合涂层获得不同的颜色，以提高载重汽车零部件的装饰性和匹配性。

5.达克罗涂层的导电性能不是太好，因此不宜用于导电连接的零件，如电器的接地螺栓等。达克罗涂液的成分

达克罗涂液种类繁多，但涂液的基本组成可归纳如下：

1.金属物。由锌、铝等物质组成，主要为超细鳞片状锌、超细鳞片状铝。

2.溶剂：

为惰性有机溶剂，如乙二醇等。

3.无机酸组分。如铬酸等。

4.特殊有机物：

为涂液的增粘分散组份，主要成份为纤维素类白色粉末。

达克罗的防腐机理

达克罗膜层对于钢铁基体的保护作用可归纳为以下几点：

1.壁垒效应：由于片状锌、铝层状重叠，阻碍了水、氧等腐

达克罗产品

蚀介质到达基体的进程，能起一种隔离的屏蔽作用。

2.钝化作用。在达克罗的处理过程中，铬酸与锌、铝粉和基体金属发生化学反应，生成致密的钝化膜，这种钝化膜具有很好的耐腐蚀性能。

3.阴极保护作用。锌铝铬涂层最主要的保护作用与镀锌层一样，是对基体进行阴极保护。达克罗的工艺流程

有机溶剂除油——机械抛光——喷涂——烘烤——二次喷涂——烘烤——干燥达克罗的注意事项

1.达克罗遇光照会迅速老化，所以达克罗的涂覆过程应该在室内进行。

2.达克罗烘烤温度过低、过高都会使达克罗丧失防腐能力，达克罗应该在合适的温度范围内烘烤。

3.达克罗的使用周期很短，所以应该尽快用完。

4.达克罗的耐磨性能较差，所以应顶涂达克罗，然后再涂以耐磨性的其他涂料。

达克罗技术在载重汽车工业中的应用

1、载重汽车上各种高强度底盘中小支架、连接件、外露件及紧固件的防腐，如各种异型钢支架、螺栓（含骑马螺栓、车轮螺栓等）、螺母等。国外已明确建议汽车上≥10.9级的紧固件要使用达克罗涂层防腐，因为达克罗涂覆不仅有高的耐腐蚀性，而且能够保证无氢脆。高强度

达克罗处理螺母

钢在酸洗和电镀等过程中有产生氢脆的危险性，虽然可以通过热处理去氢，但是很难彻底清除。达克罗涂覆过程不需要酸洗和活化，也没有导致析氢的电化学反应发生，避免了氢脆现象的出现。

2、发动机周围等高热环境金属制件的防腐，如隔热板、排气管、散热器、发动机缸盖等零部件。传统镀锌层表面钝化膜在70℃左右就会被破坏，抗腐蚀能力急剧下降，而达克罗涂层的固化温度为300℃左右，涂层中的铬酸盐聚合物不含结晶水，涂层在高温下不易被破坏，表现出优良的防腐性能。用达克罗工艺处理的零部件在250℃长期使用，其外观几乎不变，抗腐蚀能力很强。

3、载重汽车上各种弹性零件的防腐，如环箍、半圆卡箍、各种弹簧、板簧等。这些零件的强度和硬度要求较高，电镀处理会产生氢脆，如去氢不彻底，长时间承受动载荷容易发生撕裂或腐蚀疲劳，会给汽车行驶带来安全隐患，尤其是对于载重汽车，其作业环境比较恶劣，所以对这些件的表面处理要求也相应较高，而达克罗涂层具有高的耐腐蚀性，高的耐候性，非常适合这类汽车零部件的表面处理。

4、载重汽车上各种形状复杂的管类、腔类零部件的防腐，如发动机的排气管、消声器等。如果这类零件采用电镀处理，由于此类零件形状复杂和电镀工艺的局限性，形成的镀层不均匀，甚至可能会发生漏镀，会使制件抗腐蚀能力急剧下降，直接影响汽车零件的性能和使用寿命。而达克罗工艺采用浸渍等方式，不存在电镀过程中均涂能力和深度能力不好的问题，而且达克罗处理液具有优良的的渗透能力，在紧密接触的缝隙中也能形成良好的防护膜，特别适用于管类及型腔复杂的汽车零件的防腐，有些组装件在装配好以后也适宜进行达克罗处理。此外，达克罗涂层也不受各种油类、防冻液、清洗剂等化学制品的侵蚀，耐化学性、耐候性也都很好，所以达克罗十分适合载重汽车底盘及汽车外用零部件的防腐。

第四篇：铝型材表面处理铝型材表面处理

铝型材表面处理主要分为：

①氟碳喷涂、

②粉沫喷涂、

③阳极氧化（阴极氧化）、

④电泳、

⑤电镀等。

这些表面处理方法间有相同也有不同，相同点就是都是在型材表面增加了保护膜；不同在于氟碳喷涂、粉沫喷涂是靠静电加膜于型材表面，所以也称静电喷涂；阳极氧化、电泳是通过直流电的正负极以及形成膜的分子、原子以及离子的正负相吸移动附着于金属表面而形成的保护膜；电镀和阳极氧化、电泳工艺术有雷同处，所不同的是：被电镀的可以不是金属，电镀液由含有镀覆金属（锌、铬、镍等）的化合物、导电的盐类、缓冲剂、ph调节剂和添加剂等的水溶液组成。1，电镀可以对五金和塑胶进行处理，。2，电泳和阳极只能对导电物体进行处理。3，电镀和电泳均为对被处理物体表面增材料，换句话说，就是厚度增加，4，而阳极则为对物体进行去材料处理，也就是阳极后厚度会减小。

下面就型材表面处理做具体分析

一、氟碳喷涂和粉末喷涂（静电喷涂）

粉沫喷涂：粉沫喷涂的原料为：聚氨脂、聚氨树脂、环氧树脂、羟基聚脂树脂以及环氧／聚酯树脂，可配制多种颜色。粉沫喷涂的特点：喷涂设备有手工的，有自动吊挂式、施工简单、涂层厚度为30微米以上，抗冲击，耐磨擦，防腐蚀，耐候性等均好，涂料价格比氟碳便宜。粉沫喷涂最大弱点是怕太阳紫外线照射，长期照射会造成自然退色，铝板向阳面和非向阳面几年后色差明显，一般为2-5年就产生明显色差。现在市场上出现名子叫彩色铝型材，用于铝门窗，就是用普通铝型材粉沫喷涂而成。使铝门窗颜色品种增加，同时也增强抗腐蚀能力。

另一种静电喷涂为液态喷涂，又称氟碳喷涂，属于高档次喷涂价格较高，在国外早已应用。在国内近二年来才大面积用于铝板幕墙，由于其优异的特点，越来越受到建筑业及用户的重视和青睐。氟碳喷涂具有优异的抗退色性、抗起霜性、抗大气污染（酸雨等）的腐蚀性，抗紫外线能力强，抗裂性强以及能够承受恶劣天气环境。是一般涂料所不及的。

氟碳喷涂的设备及工艺：

氟碳涂料本身性能决定，喷涂设备必须保证有出色的雾化效果，保证喷涂层的均匀性，氟碳涂料中的金属微粒的分布，直接影响涂层的外观效果。涂层均匀，质量优秀的氟碳涂层具有金属光泽，颜色鲜明、明显的立体感。而使用不合适的喷涂设备的氟碳喷涂层，会产生颜色不均，表面有阴影或涂层不牢。大大影响了氟碳的装饰效果，为了达到好的喷涂效果，均采用高压静电电气喷枪。氟碳喷涂工艺多采用多层喷涂，以充分发挥kynar500金属漆的耐久性、耐候性的优势，从铝材的前表面处理到各喷涂过程都需要严格控制质量，最终产品必须达到美国建筑制造业协会aama-605.02.90标准。

氟碳喷涂工艺流程为：

前处理流程：铝材的去油去污→水洗→碱洗（脱脂）→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→纯水洗喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤（180-250℃）→质检

多层喷涂工艺以三次喷涂（简称三喷），喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂（底漆、面漆）。

1.前处理的目的。在铝合金型材、板材进行喷涂前，工件表面要经过去油去污及化学处理，以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力，有利于延长漆膜的使用年限。

2.底漆涂层。作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的保护，稳定金属表面层，加强面漆与金属表面的附着力，可以保证面漆涂层的颜色均匀性，漆层厚度一般为5-10微米。

3.面漆涂层。面漆涂层是喷涂层关键的一层，在于提供铝材所需要的装饰颜色，使铝材外观达到设计要求，并且保护金属表面不受外界环境大气，酸雨，污染的侵蚀，防止紫外线穿透。大大

增强抗老化能力，面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层，漆层厚度一般为23-30微米。

4.罩光漆涂层。罩光漆涂层也称清漆涂层，主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观更加颜色鲜明，光彩夺目，涂层厚度一般为5-10微米。三喷涂层总厚度一般为40-60微米，特殊需要的可以加厚。

5.固化处理。三喷涂层一般需要二次固化，铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃-250℃之间，固化时间为15-25分钟，不同氟碳涂料生产厂家，都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间。氯碳喷涂厂（锔油厂）也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。

质量检验。质量检验应按aama-605.02.90标准。严格的质量检查才能保证高质量喷涂产品

二、阳极氧化（阴极氧化）、电泳

电泳法可分为自由电泳（无支持体）及区带电泳（有支持体）两大类。前者包括tise-leas式微量电泳、显微电泳、等电聚焦电泳、等速电泳及密度梯度电泳。区带电泳则包括滤纸电泳（常压及高压）、薄层电泳（薄膜及薄板）、凝胶电泳（琼脂、琼脂糖、淀粉胶、聚丙烯酰胺凝胶）等。电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。

它包括四个过程：

①电解（分解）

在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子oh，此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积，方程式为：h2o→oh+h②电泳动（泳动、迁移）

阳离子树脂及h+在电场作用下，向阴极移动，而阴离子向阳极移动过程。

③电沉积（析出）

在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上。④电渗（脱水）

涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而完成整个电泳过程。

电泳表面处理工艺的特点：

电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。

阳极氧化的原理及相关知识

以铝或铝合金制品为阳极置于电解质溶液中，利用电解作用，使其表面形成氧化铝薄膜的过程，称为铝及铝合金的阳极氧化处理。铝阳极氧化的原理实质上就是水电解的原理。当电流通过时，将发生以下的反应：

在阴极上，按下列反应放出h2：2h++2e→h2

在阳极上，4oh–4e→2h2o+o2，析出的氧不仅是分子态的氧（o2），还包括原子氧（o），以及离子氧（o-2），通常在反应中以分子氧表示。作为阳极的铝被其上析出的氧所氧化，形成无水的12o3膜：4a1+3o2=2a12o3+3351j应指出，生成的氧并不是全部与铝作用，一部分以气态的形式析出。阳极氧化的种类阳极氧化早就在工业上得到广泛应用。冠以不同名称的方法繁多，归纳起来有以下几种分类方法：按电流型式分有：直流电阳极氧化；交流电阳极氧化；以及可缩短达到要求厚度的生产时间，膜层既厚又均匀致密，且抗蚀性显着提高的脉冲电流阳极氧化。按电解液分有：硫酸、草酸、铬酸、混合酸和以磺基有机酸为主溶液的自然着色阳极氧化。按膜层性质分有：普通膜、硬质膜（厚膜）、瓷质膜、光亮修饰层、半导体作用的阻挡层等阳极氧化。直流电硫酸阳极氧化法的应用最为普遍，这是因为它具有适用于铝及大部分铝合金的阳极氧化处理；膜层较厚、硬而耐磨、封孔后可获得更好的抗蚀性；膜层无色透明、吸附能力强极易着色；处理电压较低，耗电少；处理过程不必改变电压周期，有利于连续生产和实践操作自动化；硫酸对人身的危害较铬酸小，货源广，价格低等优点。近十年来，我国的建筑业逐步使用铝门窗及其它装饰铝材，它们的表面处理生产线都是采用这种方法。

三、电镀工艺：利用电解的方法使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良

好的金属层的过程叫电镀。电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程。电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极，金属板作为阳极，接直流电源后，在零件上沉积出所需的镀层。阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极，大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极，如：镀锌为锌阳极，镀银为银阳极，镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极.但是少数电镀由于阳极溶解困难，使用不溶性阳极，如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极.镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充.镀铬阳极使用纯铅，铅-锡合金，铅-锑合金等不溶性阳极。

工艺过程

一般包括电镀前预处理，电镀及镀后处理三个阶段。完整过程：

1、浸酸→全板电镀五金及装饰性电镀工艺程序

铜→图形转移→酸性除油→二级逆流漂洗→微蚀→二级→浸酸→镀锡→二级逆流漂洗

2、逆流漂洗→浸酸→图形电镀铜→二级逆流漂洗→镀镍→二级水洗→浸柠檬酸→镀金→回收→2-3级纯水洗→烘干工艺要求

①镀层与基体金属、镀层与镀层之间，应有良好的结合力。

②镀层应结晶细致、平整、厚度均匀。

③镀层应具有规定的厚度和尽可能少的孔隙。

④镀层应具有规定的各项指标，如光亮度、硬度、导电性等。

⑤电镀时间及电镀过程的温度，决定镀层厚度的大小。

第五篇：表面处理方法表面处理的概念：

拼音：biaomianchuli，英文：surfacetreatment

在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。

对于金属铸件，我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，

钕铁硼磁性材料表面处理，全新的稳定成熟，高效率低成本的处理工艺，优于磷化处理

钕铁硼磁性材料是钕，氧化铁等的合金。又称磁钢。

钕铁硼磁性材料牌号有。n30～n52；30h～50h；30sh～50sh；28uh～40uh；30eh～35eh等。

第三代稀土永磁钕铁硼是当代磁铁中性能最强的永磁铁。它的bhmax值是铁氧体磁铁的5-12倍，是铝镍钴磁铁的3-10倍；它的矫顽力相当于铁氧体磁铁的5-10倍，铝镍钴磁铁的5-15倍，其潜在的磁性能极高，能吸起相当于自身重量640倍的重物。

由于钕铁硼磁铁的主要原料铁非常便宜，稀土钕的储藏量较钐多10-16倍，故其价格也较钐钴磁铁低很多。

钕铁硼磁铁的机械性能比钐钴磁铁和铝镍钴磁铁都好，更易于切割和钻孔及复杂形状加工。

钕铁硼磁铁的不足之处是其温度性能不佳，在高温下使用磁损失较大，最高工作温度较低。一般为80摄氏度左右，在经过特殊处理的磁铁，其最高工作温度可达200摄氏度。

由于材料中含有大量的钕和铁，故容易锈蚀也是它的一大弱点。所以钕铁硼磁铁必须进行表面涂层处理。可电镀镍（ni），锌（zn），金（au），铬（cr），环氧树脂（epoxy）等。

钕铁硼钝化剂，

阻止生锈及产生花斑，

主要成分。金属表面钝化剂、沉膜剂、表面活性剂、缓冲剂、聚和剂等。

简称：royce-799系列

适用范围：适用于钕铁硼材质、铸铁、粉未冶金等多种材质的表面直接钝化使用

物理化学性质：

物性外观浅黄色透明液体状物

ph7.0-9.0

沉膜剂＞20%

钝化剂＞20%

其他活性剂＞4%

特性：

本产品是昆山瑞仕莱斯公司研发部门专门针对钕铁硼材质的磁性材料开发的新型高效环保型钝化剂指标符合rohs指令；药剂具特殊的缓冲体系，克服工件表面及内部的腐蚀，钝化效能稳定。

该产品使用简单、方便，具有长时间放置在空气中不生锈的特点，其钝化膜均匀，呈均匀的本色金属光泽膜，其钝化膜为晶格歪曲的平面Υ-fe3o4。普通钢铁材钝化后可通过盐雾测试96小时，达九级以上。

使用方法：

1.使用工艺

处理浓度原液使用

处理温度常温

处理方法浸泡

处理时间100-300秒

2.处理流程（参考工艺操作说明）

工件脱脂---------水洗---------酸洗-------水洗----------侵入royce-799钝化剂（120-180s）--------royce-789封闭剂（10-20s）----------烘烤。

注意事项：

1.严禁药剂与酸碱直接接触；

2.本产品不宜与人体直接接触，详见msds；

本品贮存注意。避光、阴凉、干燥。

昆山瑞仕莱斯水处理科技

表面处理的种类

基於不同物质的表面性质有差异，而完成品所需表面新的性质要求也各有不同，所以表面处理过程有很多种类。如：

o镀（plating）

o电镀（electroplating）

o自催化镀（auto-catalyticplating），一般称为"化学镀（chemicalplating）"、"无电镀（electrolessplating）"等

o浸渍镀（immersionplating）

o阳极氧化（anodizing）

o化学转化层（chemicalconversioncoating）

o钢铁发蓝（blackening），俗称"煲黑"

o钢铁磷化（phosphating）

o铬酸盐处理（chromating）

o金属染色（metalcolouring）

o涂装（paintfinishing），包括各种涂装如手工涂装、静电涂装、电泳涂装等

o热浸镀（hotdip）

o热浸镀锌（galvanizing），俗称"铅水"

o热浸镀锡（tinning）

o乾式镀法

opvd物理气相沈积法（physicalvapordeposition）

o阴极溅射

o真空镀（vacuumplating）

o离子镀（ionplating）

ocvd化学气相沈积法（chemicalvapordeposition）

o其他：表面硬化、加衬......

飞行器制造中常用的表面处理方法

在航空史上，最初用硬铝板材做飞机蒙皮的尝试，因出现晶间腐蚀而失败。在发明并生产出表面包镀纯铝的硬铝板材之后，飞机才有可能采用全金属结构形式。耐热合金叶片表面涂以耐高温涂层，可提高涡轮进口温度，增大发动机的推力和热效率。玻璃表面上镀以透明电热薄膜，可制成防霜、防雾的风挡和观察窗。高强度钢、铝合金、钛合金和镁合金等异种材料，因电偶腐蚀原因不能直接接触使用，但这些材料的零件经过适当的表面处理后便可以装在一起。飞行器制造中常用的表面处理方法大体分为机械法、物理法和覆（镀）层法3类。

机械法典型的方法是喷丸处理，常用以改变飞行器结构和发动机零件表层的残余应力状态，强化表层金属，提高表层质量，以延长疲劳寿命。

物理法包括表面淬火和激光表面处理。表面淬火是利用钢的淬硬性，用高频感应电流或激光束将零件表层金属加热到高温，随后冷却使表面硬化。利用激光束也可以使表面极薄的一层金属熔化，表层下的冷基体使表层熔化的金属以极高的速度冷却，形成超微晶粒或非晶结构，从而提高材料对磨损、腐蚀和疲劳的抗力。

覆（镀）层法这种方法在飞行器制造中应用得最广泛。常用的有：①电镀：各种钢制零件，除形状特别复杂的零件因受镀液分散能力限制不宜电镀外，大都经过电镀。②包镀：硬铝合金板材表面均包覆纯铝。每面包铝层的厚度一般占板材总厚度的2％～4％。③热渗（见热处理）：在航天器制造中，纯硅化物与复合硅化物涂层可用于防护难熔金属制件。料浆法涂敷铝化物涂层则适用于铌合金火箭喷管的高温防护。④喷镀（涂）：向制件表面喷涂熔化或半熔化的金属、合金、金属间化合物、金属氧化物或有机材料等的颗粒而形成镀层。喷涂锌、铝金属层可防止飞行器钢焊接件的常温腐蚀；喷涂难熔的碳化物、硼化物可防止高温腐蚀和磨损。⑤真空镀：包括物理气相沉积、化学气相沉积和离子镀，在飞行器制造中用于玻璃、塑料零件覆盖镀层，也用于各种钢制和钛制紧固件以及需要与铝、镁合金连接的航天器不锈钢薄壁冷却管的表面镀铝。其防护性能大大超过一般镀层。⑥转化膜：包括铬酸盐处理、磷酸盐处理、氧化等化学转化处理和阳极化处理。化学转化处理简单方便，可以处理形状复杂的零件。黑色金属的发蓝处理常用作航空仪表和光学仪器零件的装饰防护层。铝合金上的阳极氧化膜具有硬度高、耐磨、绝缘、绝热、表层多孔而且吸附能力好和化学稳定性高的优点，所以重要的铝合金零件，如蒙皮、翼肋、框架、接头等，均经过这种处理。硬阳极化处理主要用于飞行器上的各种耐磨铝合金零件，如作动筒和汽缸的内壁、轴承、舱门、地板、导轨等。⑦有机涂层：利用刷涂、浸涂、喷涂、电泳涂覆、静电喷涂等方法将有机涂料或塑料涂敷到零件表面上，经固化后形成连续的薄膜，以达到防护、装饰和伪装的目的。特种涂料还可用于推进系统和高速飞行器表面的高温防护。飞行器上的漆层要尽量的薄。漆膜的厚度由常规的0.1毫米减至0.075毫米时，一架巨型运输机的总重量约可减少1吨。

空间环境要求航天器的表面处理还必须能耐高真空环境，防止镀层快速升华。锌与镉层升华后冷凝和沉积会导致电器系统短路或光学镜头模糊。铬的熔点比铂高，但升华速率是后者的1010倍，因此，航天器常常不得不采用昂贵的铂作镀层材料。合金镀层因升华速率不同可能导致成分变化，使性能降低。在真空环境中，吸附气体膜不复存在，必须防止轴承或密封装置中紧贴的金属面间发生冷焊。飞船与外界的热交换在真空中只能依靠辐射作用，所以改善表面辐射特性成为控制温度和利用太阳能的唯一手段。此外，同微流星和原子碰撞会使航天器表面粗糙，辐射特性改变，这也是航天器表面处理中需要考虑的因素。

真空镀膜表面处理

通常，在真空镀膜之前，应对基材（镀件）进行除油、除尘等预处理，以保证镀件的整洁、干燥，避免底涂层出现麻点、附着力差等缺点。对于特殊材料，如pe（聚乙烯）料等，还应对其进行改性，以达到镀膜的预期效果。

涂装工艺中的表面处理

表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。

据英国帝国化学公司介绍，涂层寿命受3方面因素制约。表面处理，占60%;涂装施工，占25%;涂料本身质量，占15%。

工程机械行业，不同零部件的表面处理方式。

机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮，消除焊接应力，增加防锈涂膜与金属基体的结合力，从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到iso8501—1∶1988的sa2.5级。表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的1/3。喷、抛丸所用钢丸要达到gb6484要求。

薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。工艺流程为：

预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥

上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整，或不用酸洗工序，或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序，这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。

昆山瑞仕莱斯水处理科技

冷焊机修补

修补冷焊机历史介绍修补冷焊机在国际上叫esd（electrosparkdeposition），是由前苏联的专家应用类似于放电加工机electrodischargemachining的电路原理研究开发出来的。主要用途是使用高硬度的碳化钨等材料对模具/金属表面进行涂层加工，提高耐磨性，耐热性，耐烧粘等性能。当初的加工机涂层厚度最大只能达到30üm左右，因此无法满足修补需要。之后，经过了大量的研究开发，提高了其输出功率，改进了焊枪结构和焊条材料成份。针对以往的前后震动式电极，采用了旋转式电极，并且利用氩气保护来防止熔敷金属的氧化，氮化，实现了连续多层修补堆焊，提高了修补堆焊厚度，从而作为金属工件修复加工机推向市场。对于那些金属制品制造厂家，在工件制品出现毛刺、针孔、气孔、裂纹、磨损，划痕等缺陷时，利用以往的焊接方法来修复工件的话，工件会产生变形，甚至热裂或是易脱落。常常会得不到理想的修补效果，将就用或者直接报废。直接带来很多经济上的成本开支或交货的延迟。

本公司有多年代理德国多功能修补机器的经验。在不断创新改良的基础上，生产出―智能多功能修补王‖。采用国内外资厂家生产的最优质的零配件，在性能上更胜一筹。在市场中俱有相当的性价比。

该机型简介。此机型为生造智能修补机械设备产品，是我公司针对广大模具业、铸造业、电器制造业、医疗器械、汽车、造船、锅炉、建筑、钢构、桥梁建设等行业改良生产，具有广泛的适用性。在国内是广大中小企业的首选修补设备。

智能冷焊机修补原理：

智能冷焊机是通过微电瞬间放电产生的高热能将专用焊丝熔覆到工件的破损部位，与原有基材牢固熔接，焊后只需经过很少打磨抛光的后期处理。

1.工作原理。智能修补冷焊机的原理是，利用充电电容，以10－3～10–1秒的周期，10－6～10–5秒的超短时间放电。电极材料与工件接触部位会被加热到8000～25000°c，等离子化状态的熔融金属以冶金的方式过渡到工件的表层。图1所示的是（堆焊，涂层）的示意图及各种特性。a区是堆焊到工件表面的涂层或堆焊层，由于与母材之间产生了合金化作用，向工件内部扩散，熔渗，形成了扩散层b，得到了高强度的结合.

2.实现冷焊（热输入低）。为什么能实现冷焊呢，如图2所示，放电时间（pt）与下一次放电间隔时间（it）相比极短，机器有足够的相对停止时间，热量会通过工件基本体扩散到外界，因此工件的被加工部位不会有热量的聚集。虽然工件的升温几乎停留在室温，可是由于瞬时熔化的原因，电极尖端的温度可以达到25000°c左右.

3.结合强度高。利用智能修补冷焊机进行修补堆焊时，即然热输入低，为什么结合强度还很大呢。这是因为焊条瞬间产生金属熔滴，过渡到与母材金属的接触部位，同时由于等离子电弧的高温作用，表层深处开成像生了根一样的强固的扩散层。呈现出高结合性，不会脱落。

产品优点：

1、设计合理，自由调节。可根据不同金属材质选用不同档放电频率，以达到最佳修补效果。

2、热影响区域小。堆覆的瞬间过程中无热输入，因而无变形，咬边和残余应力。不会产生局部退火，修复后不需要重新热处理。

3、极小的焊补冲击，本焊机在焊补过程中克服了普通氩弧焊对工件周边产生冲击的现象。对没有余量的工件加工面也可进行修补。

4、修复精度高。堆焊厚度从几微米到几毫米，只需打磨，抛光。

5、熔接强高。由于充分渗透到工件表面材料产生极强的结合力。

6、携带方便。重量轻（28公斤），220v电源，无工作环境要求。

7、经济性。在现场立刻修复，提高生产效率，节省费用。

8、一机多用。可进行堆焊，表面强化等功能。通过调节放电功率和放电频率可获得要求的堆焊和强化的厚度的光洁度。

9、堆焊层硬度及补材多样性：

使用不同的电极棒材料（补材）可获得不同要求的硬度。堆焊修补层硬度可从hrc25~hrc62。主机控制系统：采用改进型内置工控微机进行双闭环精密控制。其稳定性和运行能力远远优于同类产品，采用智能ic控制板。气体保护系统：改为微机控制的同步氩气保护系统，使氩气保护更好，焊接效果更加牢固，美观。同时保持了原有优点--与激光焊机媲美，可以最大限度地节约氩气。安装条件及耗材：（28°c），湿度：5%to75%不结露220伏50hz交流电，电压稳定，环境：干净无灰尘或灰尘较少.主要消耗：焊丝、氩气、电.

*适应范围：

●冲模●锻模●注塑模●铸模●压铸模●金属类产品●机器零部件●工具

1）适用的材质

●铝质、铝合金●铜质、铜合金●碳钢、不锈钢●全钢、半钢●铸钢、铸铁

2）修复的缺陷

●针孔、气孔●毛刺、飞边●磕碰、划伤●崩角、塌角●砂眼、裂纹●磨损、内陷●制造错误、制造缺陷、焊接缺陷

3）修复的缺陷部位

●尖角、锐边●沟槽、侧壁●底部、深腔●平面、分型●生产作业线上现场修复

镀铬知识介绍

◆铬的性质

（1）色泽：银白色，略带蓝色（2）原子量：52（3）比重：

7.14（4）熔点：1800~1900℃（5）硬度：800~12oohv（6）线膨胀系数6.7~8.4×10^-6（7）电化当量：0.324g/ah（8）标准电位：为-0.71v（9）在潮湿大气中很安定，能长久保持颜色

（10）在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐及有机酸和大多数气体中很稳定（11）易溶于盐酸及热浓硫酸（13）苛性钠溶液中铬阳极易溶解（14）铬镀层耐热性佳

（15）铬镀层优点为硬度高、耐磨性好、光反射性强（16）铬镀层缺点为太硬易脆、易脱落

（17）铬的电位比铁负，钢铁镀铬是属于阳极性保护镀层，而铬本身于大气中易形成极薄的钝态膜，所以耐腐蚀

（18）铬镀层具多孔性，所以对钢铁腐蚀性不很理想，所以一般先镀铜，再镀镍最后再镀一层铬才能达到防腐蚀及装饰的目的

（19）铬镀层广泛应用在提高零件的耐腐蚀性、耐磨性、尺寸修补、反射光，及装饰等用途.

◆铬电镀的种类

1.防腐装饰性镀铬a）普通镀铬b）复合镀铬

c）快速自动调节镀铬d）微裂纹铬和微孔铬2.镀硬铬3.镀乳白铬4.松孔镀铬5.镀黑铬6.滚桶镀铬7.无裂铬电镀

◆镀铬的特性

（1）须严格控制液温、电流密度、极距等操作条件（2）均一性差，对复杂形状镀件需适当处理（3）电流效率很低，须较大电流密度

（4）阳极采用不溶解性阳极，铬酸须通过铬酐补充（5）电镀过程中不许中断

（6）形状不同镀件不宜同槽处理，须用不同的挂具（7）镀件预热与液温一致，附着性才会好

（8）镀件要彻底活化，有时要带电入槽，附着性才良好

（9）需用冲击电流（大于正常50-100%）在开始电镀较复杂形状镀件，约2-3分钟而后慢慢降至正常电流密度范围内。

◆镀铬的影响因素

（l）cro3浓度与导电性关系：在铬酐小于450g/l的情况下，铬酐浓度越高，导电性越好

（2）温度与导电性的关系：温度高，导电性好

（3）cro3浓度与电流效率的关系：铬酐浓度高，则电流效率下降

（4）硫酸浓度的影响：浓度低时，低电流密度下电流效率高，反的电流效率低（5）三价铬的影响

1.三价铬很少时，沉积速率减慢2.三价铬很高时，镀层变暗

3.三价铬增加，则导电度降低，需较大电压4.三价铬愈多，光泽范围愈小（6）电流密度及温度的影响

1.镀液温度升高，电流效率降低2.电流密度愈高，电流效率愈高

3.高电流密度，低温则镀层灰暗，硬度高脆性大，结晶粗大

4.高温而低电流密度，镀层硬度小，呈乳白色，延性好，无网状裂纹，结晶细致，适合装饰性的镀件

5.中等温度及中等电流密度，镀层硬度高，有密集的网状裂纹，光亮硬质铬镀层。

（7）杂质的影响

1.铁杂质，电解液不稳定，光泽镀层范围缩小，导电性变差，电压须增高，去除铁杂质比三价铬还困难，要尽量防止铁污染，不要超过10g/l2.铜、锌杂质，含量低时，对镀层影向不大，铜最好不要大于3g/l3.硝酸，是镀铬最有害的杂质，镀液须严禁带入硝酸污染

（8）阳极及电流分布的影响

1.阳极较大，电流分布较不均匀使镀层厚度不均勺2.阳极面积大，三价铬形成较多。

3.复杂镀件，阳极宜用象形电极或辅助电极，使电流分布均匀。

4.阳极的铅易氧化，形成黑色的氧化铅及黄色的铬酸铅。黄色的铬酸铅导电性不良

5.电流因尖端及边缘效应，造成镀层厚度不均，可采用绝缘物遮盖尖端或边缘。

◆镀铬的挂具（rack）镀铬其镀液均一性极差，电流效率很低，须使用较高电流密度，所以挂具的设计要求对镀铬品质影响很大。其设计要点如下（l）不溶解

（2）导电好，不发熟，需足够截面积（3）与镀件接触良好

（4）结构以焊接方式，导电钩要弯成直角

（5）非电镀部份要用绝缘物覆盖，以减少电流消耗（6）结构要简单、易制造、轻便

（7）镀件放置位置要使气体自由逸出容易（8）应用辅助电极、双极电极（9）依镀件的形状、尺寸、数量及镀层用途等因素决定挂架的设计

◆镀铬常见缺陷及其原因

（l）镀层粗糙有颗粒1.电流太大

2.阴极保护不当或末装3.阴阳极太近4.表面前处理不好5.镀液有浮悬杂质6.硫酸太少（2）镀层脱落1.前处理不良2.中途断电3.中途加冷水4.预热不够（3）局部无镀层1.电流太小

2.镀件互相遮盖

3.装挂不当，气体停滞（4）镀层不均匀1.挂具接触不良2.气体不易逸出3.阳极型状不当（5）沉积速度慢1.电流太小2.三价铬太小3.二极间距太大4.镀件过大

5.槽内镀件过多（6）镀层暗色1.温度太低

2.硫酸此例太少3.三价铬太多（7）镀层针孔1.前处理不佳

2.气体停滞镀件表面上3.镀件被磁化4.浮悬杂质5.表面活性剂6.镀液有磁性粒子

◆镀铬的氢脆性

镀铬的电流效率非常低，所以产生大量的氢气，会引起氢脆，尤其是硬化钢、高强度钢更需注意。去除氢脆方法有：（l）镀前先做应力消除（stressrelieving）：镀铬表面必须没有应力存在，一般镀件经机械加工、研磨，或硬化热处理都有残留应力（residualstress），可加热150至230℃消除残留应力。

（2）镀后烘箱去氢。根据工件大小和镀层厚度确定温度和时间，通常选择的温度为150~250℃，时间0.5~5h。

铬是一种微带天蓝色的银白色金属。电极电位虽然很负，但它有很强的钝化性能，在大气中很快钝化，显示出具有贵金属的性质，所以钢铁零件镀铬层是阴极镀层。铬层在大气中很稳定，能长期保持其光泽，在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中非常稳定，但可溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中。

2铬层硬度高（hv800～110kg/mm），耐磨性好，反光能力强，有较好的耐热性。在500℃以下光泽和硬度均无明显变化；温度大于500℃开始氧化变色；大于700℃时才开始变软。

由于镀铬层的优良性能，广泛用作防护—装饰性镀层体系的外表层和机能镀层。

传统的镀铬工艺，其电镀液以铬酸为基础，以硫酸作催化剂，两者的比例为100：1。工艺的优点为：镀液稳定，易于操作；无论镀光亮铬还是镀硬铬，镀层质量都比较高，具有光亮、耐磨、稳定等优点，所以一直得到广泛的应用。其缺点为：（1）阴极电流效率非常低，一般只有8%～16%，这样，镀速相当慢，消耗的能量也相当大；（2）铬酸浓度高，含铬废水和废气污染大，材料浪费严重；（3）镀液温度较高，能量浪费大；（4）镀液的分散和覆盖能力差，形状复杂的零件必须采用象形阳极、防护阴极和辅助阳极才能得到厚度均匀的镀层。因此，国内外电镀界一直致力于改革高铬传统镀铬工艺，为降低铬酸浓度，减少其危害，提高镀铬效率进行着广泛的研究和探索。现已获得一定的成果。

改善传统镀铬工艺一般都采用在铬酸镀液中加添加剂的办法。这些添加剂可分为四类：（1）无机阴离子添加剂（如、

f－、

等）；（2）有机阴离子添加剂（如羧酸、磺酸等）；（3）稀土阳离子添加剂（如la3+、、ce3+、nd3+、pr3+、sm3+等）；（4）非稀土阳离子添加剂（如sr2+、mg2+等）。

在改善传统镀铬工艺的过程中出现了三种较为突出的工艺。（1）以氟化物为催化剂的镀铬工艺；（2）以氯、溴、碘及稳定的羧酸作催化剂的镀铬工艺；（3）以稀土作添加剂的镀铬工艺。

一、镀铬的一般特性

（一）镀铬特点

1.镀铬用含氧酸做主盐，铬和氧亲和力强，电析困难，电流效率低；

2.铬为变价金属，又有含氧酸根，故阴极还原过程很复杂；

3.镀铬虽然极化值很大，但极化度很小，故镀液的分散能力和覆盖能力很差，往往要采用辅助阳极和保护阴极；

4.镀铬需用大电流密度，而电流效率很低，大量析出氢气，导致镀液欧姆电压降大，故镀铬的电压要比较高；

5.镀铬不能用铬阳极，通常采用纯铅、铅锡合金、铅锑合金等不溶性阳极。

（二）镀铬过程的特异现象

镀铬与其它金属电沉积相比，有如下特异现象：

（1）随主盐铬酐浓度升高而电流效率下降；

（2）随电流密度升高而电流效率提高；

（3）随镀液温度提高而电流效率降低；

（4）随镀液搅拌加强而电流效率降低，甚至不能镀铬。

上述特异现象均与镀铬阴极还原的特殊性有关。

二、镀铬层的种类和标记

（一）防护—装饰性镀铬

防护—装饰性镀铬，俗称装饰铬。它具有防腐蚀和外观装饰的双重作用。为达此目的在锌基或钢铁基体上必须先镀足够厚度的中间层，然后在光亮的中间镀层上镀以0.25～0.5μm的薄层铬。例如钢基上镀铜、镍层再镀铬、低锡青铜上镀铬、多层镍上镀铬、镍铁合金镀层上镀铬等等。

在现代电镀中，在多层镍上镀取微孔或微裂纹铬是降低镀层总厚度，又可获得高耐蚀性的防护—装饰体系，是电镀工艺发展的方向。

在黄铜上喷砂处理或在缎面镍上镀铬，可获得无光的缎面铬，是用作消光的防护—装饰镀铬。

装饰性镀铬是镀铬工艺中应用最多的。装饰镀铬的特点是。（1）要求镀层光亮；（2）镀液的覆盖能力要好，零件的主要表面上应覆盖上铬；（3）镀层厚度薄，通常在0.25～0.5μm之间，国内多用0.3μm。为此装饰镀铬常用300～400g/l的高浓度，近些年来加入稀土等添加剂，浓度可降至150～200g/l，覆盖能力、电流效率明显提高，是研究开发和工业生产应用的发展方向。

防护—装饰镀铬广泛用于汽车、自行车、日用五金制品、家用电器、仪器仪表、机械、船舶舱内的外露零件等。经抛光的铬层有很高的反射系数，可作反光镜。

按照国际iso标准，防护—装饰性镀铬标记方法如下：

分类标记构成：

fe——基体金属钢铁的化学符号。

cu——铜的化学符号，数字表示铜镀层最低厚度（μm）；ni——镍的化学符号，数字表示镍镀层最低厚度（μm）。

表示镍镀层类型的符号：b——光亮镍镀层；

p——暗镍或半光亮镍镀层，欲得到全光亮镀层需抛光；d——双层或三层镍镀层；cr——铬的化学符号。

表示铬镀层类型及其最低厚度的字符。r——普通（标准）铬；f——无裂纹铬；mc——微裂纹铬；mp——微孔铬。

分类标记示例：钢铁上由20μm（最低）铜、25μm（最低）光亮镍和0.3μm（最低）微裂纹铬构成的镀层的分类标记可写成：fe/cu20/ni25bcrmc0.3几个术语的解释：

最低厚度——零件主要表面上能被直径20mm的球接触到的任何一处镀层厚度必须达到的最小值。

主要表面——指零件上的某些表面，该表面上的镀层对于零件的外观和使用性能起主要作用。

无裂纹铬（crf）——按iso规定的试验方法检查时不出现裂纹。

微裂纹铬（crmc）——按iso规定的试验方法检查时，有效面所有方向上每1cm长度可有250条以上的裂纹，裂纹呈网孔