空冷型中间再热冷凝式汽轮机润滑-顶轴-盘车系统调试说明书

空冷型中间再热冷凝式汽轮机QUOTE代号：润滑—顶轴—盘车系统调试说明书FILLIN文件代号：Y.TS版本：2008年3月28日第2页共39页目录TOC\o\u一、调试程序： 31、试验目的 32、基本要求 33、试验介绍 34、试验设备 65、参考资料 76、试验顺序图 7二、试验前的检查 81、试验目的 82、参考资料 93、试验设备 94、特殊的预防措施 95、试验前的要求和规定 106、初始条件 107、试验介绍 108、最终条件 179、试验分析 1710、调整和操作报告（参见附录） 17三、润滑油和顶轴油管路冲洗 181、试验目的 182、参考资料 193、试验设备 204、特殊的预防措施 205、试验前的要求和规定 216、初始条件 217、试验介绍 21四、润滑油系统调试 261、试验目的 262、参考资料 273、试验设备 274、特殊的预防措施 275、试验前的要求和规定 286、初始要求条件 287、试验介绍 288、最终状态 319、试验分析 3110、调整和操作报告（参见辅助） 31五、顶轴油系统和盘车系统调试 321、试验目的 322、参考资料 323、试验设备 324、特殊的预防措施 325、试验前的要求和规定 336、初始条件 337、试验说明 338、最终条件 359、试验分析 3510、调整和操作报告清单 35六、汽机升速与升负荷 361、试验目的 362、参考资料 363、试验设备 364、特殊的预防措施 365、试验前的要求和规定 376、初始条件 377、试验介绍 378、最终条件 389、试验分析 3810、试验和运行报告 38一、调试程序：1、试验目的该文件列出了润滑油系统、顶轴油系统和盘车系统在现场进行调试的所有步骤。2、基本要求2.1、特殊预防措施在所有过程中一定要严格遵守人身安全规定，尤其要做到以下几项：—光线足够，在靠近任何设备时保证没有任何有威胁性的障碍。—遵守现场安全要求，被允许后方能进入工作系统。关于特殊的预防措施，请参照每个系统的试验规程的第四段（特殊预防措施）。2.2、要求与规定请参照每个系统试验规程的第五段（试验前要求与规定）。3、试验介绍3.1、试验前的检查在润滑油系统、顶轴油系统和盘车系统各部件试运行前要做必要的检查，包括以下几项：—满足系统要求选择系统设备系统界线外观检查—仪表精确性检查—机械检查电动机、泵和排风扇调温阀安装节流阀位置手动阀检查清洁度检查过滤器检查仪表检查安全防火—电力检查电缆检查接地检控制线路和仪表线路检查电动机保护检查电磁阀检查—运行前各设备试验顺序润滑油泵辅助润滑油泵事故润滑油泵油烟分离器顶轴油泵盘车电机—检测系统空载运行试验油箱液位高油箱液位低油箱液位过低回油过滤网液位高润滑油母管压力开关润滑油温度报警功能组故障盘车报警顶轴油泵隔离盘车过滤器阻塞事故泵失效报警油烟分离器排风扇报警3.2、冲洗润滑油管道和顶轴油管道的冲洗通过冲洗将润滑油管道和顶轴油管道内的污物、颗粒、焊渣和水垢除去。进行顶轴油管道密封性试验。润滑油冲洗包括轴承座旁路冲洗和开式轴承冲洗，由专用的冲洗油完成。冲洗内容包括轴承供油管道和回油管道的冲洗。润滑油管道冲洗按以下几个步骤进行：—轴承座旁路冲洗：主油泵事故泵出油管和集管压力开关冷油器入口和出口管道包括双筒过滤器在内的轴承供油管道—打开轴承冲洗：油箱排油完毕后，清洁，然后系统管道和轴承在限定条件下通过双筒过滤器进油。顶轴油管道冲洗。取样测定润滑油的物理和化学性质。进行密封试验（300bar），确保顶轴油管道内没有泄漏。3.3、试运行试验润滑油系统试运行，检查润滑油系统是否完整。该过程包括以下的试验和操作：—润滑油泵和蒸汽排风扇试运行辅助润滑油泵试运行事故润滑油泵试运行排风扇试运行—润滑油系统在设定状态下的试验润滑油母管压力设定事故润滑油泵调整油箱负压检查—润滑油系统检查顺序润滑油功能组辅助润滑油泵事故润滑油泵油烟排风扇—其他检查能否润滑润滑油冷却电源试验润滑油压开关油箱液位开关试验顶轴油系统和盘车系统试运行，检查顶轴油系统和盘车系统装备是否完整。包括如下试验和操作：—顶轴油循环试运行顶轴油泵启动前检查顶轴油泵试运行顶轴油泵按顺序检查大轴顶起高度测量—盘车试运行盘车停机盘车安全检查顺序汽机升速和升负荷，在下列的操作过程中要检测并记录润滑油、顶轴油和盘车的各项参数：—汽机升速—汽机在额定转速下—汽机停机过程—汽机升负荷4、试验设备系统试运行需要下列试验设备：—万用表—安培表—兆姆表—液压校准表—温度控制盒—热电偶4-20mA插头—便携式振动测量装置—转速表—盘式压力表—内窥镜—X-2Y记录仪—绘图仪—真空压力表—润滑油压力表（2.5bar）和顶轴油压力表（250bar）—3×4bar压力表（测主油泵、辅助泵和事故泵出油压力）—1×6bar压力传感器（事故油泵出油压力）—1×2.5bar压力传感器（润滑油母管油压）5、参考资料在润滑油系统、顶轴油系统和盘车系统试运行时要用到下列参考资料：—系统说明：ZK34.00.03-1SY—逻辑图表或类似图表—测点分布图—润滑油系统图：ZK34.00.03-1—顶轴油系统图：NC17A.27.19-1(1)—雷诺数特征曲线：753K86322—辅助泵特征曲线—事故泵特征曲线6、试验顺序图要求：试验过程—控制室控制台试验前检查—数字采集系统—报警处理系统—系统安装完毕,但管道不能进油—接线完毕—开关设备装备好,但试验时不投入—冲洗设备润滑油、顶轴油管道冲洗—冲洗油增压—最后油增压—电动机和加热器启动（加热器启动前要求启动辅助润滑油泵使油处于循环状态下）—防火—冷油器供水润滑油系统试运行—润滑油系统可以投入运行—顶轴油系统和盘车系统可投入运行顶轴油系统,盘车系统试运行—事故备用泵供油试验完毕并可投入使用—汽轮发电机组盘车可以启动汽机开始运转,升负荷二、试验前的检查1、试验目的系统试运行前要对润滑油系统，顶轴油系统和盘车系统的各个部件进行必要的检查。该过程包括以下几项试验：—系统设备一致：系统设备识别和一致系统限制外观检查—仪表校准—机械检查：电动机、泵和风机调温阀安装节流阀校准手动阀校准清洁度检查过滤器检查仪表校准保证防火安全—电力检查电源电缆检查接地检查控制接线和仪表接线检查电动保护检查电磁阀检查—操作前试验顺序润滑油泵安全基本原理辅助润滑油泵事故润滑油泵排油烟风机顶轴油泵盘车电机—监测系统空运行试验油箱液位高油箱液位低油箱液位过低回油过滤器液位高润滑油母管压力开关润滑油温度报警功能组是否失效顶轴油泵隔离盘车报警盘车过滤器阻塞事故泵失效报警排油烟风机报警2、参考资料—系统说明ZK34.00.03-1SY—逻辑或类比图—测点及安装点—润滑油系统图ZK34.00.03-1—顶轴油系统图NC17A.27.19-1(1)3、试验设备要进行该试验，需要下列试验设备：—万用表—兆姆表—液压校准表—温度控制盒—热电偶4～20mA插头4、特殊的预防措施试验过程中必须严格遵守保护人身安全规定。保证光线足够，靠近任何设备时没有具威胁性的障碍。在检查和试验过程中必须符合现场安全要求，而且被允许后方能进入工作系统。尤其要防止随便启动机器。保证传到其它系统的信号不会引起没有预期到的情况发生。检查所有试验用的电气连接都重新连接完毕并确保安全。5、试验前的要求和规定保证下列系统可用：—控制室控制台—数字接收系统—报警信号处理系统6、初始条件润滑油系统，顶轴油系统和盘车系统安装完毕，但系统还不能进油。所有电动开关设备都可用，但试验时不投入。开始准备安装冲洗管道。7、试验介绍做试验报告，将试验过程以及所有数据和任何与系统有关的资料整理完整存档。所有资料（包括记录和图表）都要与试验过程做相应的标号，加标题。7.1、系统设备一致7.1检查设备与铭牌是否与生产厂家名称一致。做静力学检查，保证现场安装的润滑油、顶轴油系统和盘车系统与生产厂家的图纸和规范一致。7.1检查润滑油系统、顶轴油系统和盘车系统及它们与下列系统之间是否正确连接：—油处理系统—发电机密封油系统—汽机安全系统、真空破坏系统和母管汽机眺闸系统—监测系统的速度测量—冷却水系统—油传送系统—多余碳烃化合物的回收检查油箱是否确实抽空。7.1检查设备确保没有因运输、贮存和安装引起的损坏，并且已去除所有包装材料，设备都已清洁完毕。7.2、仪表校准按要求校准所有仪表与说明书一致，并将标准填写的数据与试验过程做在一起。7.3、机械检查7.3检查电动机和泵的安装，保证机组正确固定和连接。同样检查管道是否与泵正确相连。检查所有轴承，填垫材料和联轴器都正确安装。检查轴承是否按照说明书正确润滑或涂以油脂。检查电机有足够的通风空间。检查电动机和泵之间是否能相对做自由转动。7.3请参考相关的标准纲要和生产厂家提供的操作说明书。检查调温阀的安装方向：—A开口朝轴承方向—B开口接来自旁路冷油器方向—C开口接来自冷油器方向7.3检查系统中所有节流孔的尺寸，填写数据表并将其附在试验规程后。重新正确安装节流孔，使其斜面面对流体流动方向，以避免噪音。7.3检查所有的手动阀门，通过阀门完全打开和阀门完全关闭的手段，包括阀门的摩擦、手柄及附件等。7.3.5、清洁度检查检查整个系统的清洁度。保证没有任何障碍妨碍流体进入阀门、电动机、冷油器和仪表。所有表针必须清晰可见。彻底检查油箱清洁度和油漆工作，保证包装和运输材料都已去除干净。检查各个泵的入口处都没有阻塞物。7.3保证所有过滤器都已到位，还要清洁以下部分：—主油泵入口过滤网（015F1）—辅助润滑油泵入口过滤网（032—事故泵入口过滤网（033—盘车润滑油进油管过滤器（046F1和047F1）—双筒过滤器滤网7.3检查所有仪表是否全部正确安装。7.3保证防火系统安装完毕，在油箱第一次出油就可正确行使其功能。保证油箱防爆板正确安装，卡子可以方便拆卸。保证排油烟风机管道正确安装。7.4、电力检查7.4参照相应的标准纲要，检查所有电源接线是否与接线图一致，并且都能正确运行，安全、绝缘,从接线盒内正确引出。7.4参考相应的标准纲要。7.4检查控制线和仪表接线是否和接线终端总图一致，所有接线是否正确且标出。7.4检查所有开关设备过载装置是否正确，保险丝与其负荷是否相配。7.4检查润滑油压开关电磁阀是否由定期试验系统正确控制。7.5、运行前试验顺序确定试验顺序时请参照最新修订版逻辑图表。所有开关设备应该都可用，但在试运行时不投入，以防止设备被驱动运行，但仍可进行触点操作和指示。若有必要，可以现场做检查，但要注意避免无意引起的电厂运行或损坏。要注意每小时允许启动的电动机的数目有限制。做检查时要尽可能地靠近初始设备，包括尽可能多的检查接线。比如，用合适的压力开关模拟高压力信号的动作，而不用自控制系统的信号。同样，逻辑命令的输出应该检查到尽可能远的地方。另外，马达启动的指令用开关设备接触器来检验，而不是终端接线盒或只是控制系统命令的检查。用这样的办法来完成检查，以使至电缆末端的干扰降至最小。最好的方式是当系统接线全部完成后再作试验。若有些接线工作在检查完成之后才进行，那么接线就要受到限制且要全面控制。7.5保证润滑油泵受以下条件控制：—机组跳闸后，绝对优先启动。—且满足起动条件时，马达直接起动。—手动停泵必须慎重。—控制电源消失，油泵投入。事故泵直流电机在电流增大到电源短路电流时能受保护不被损坏。7.5保证润滑油功能组关闭。从控制室手动启动辅助润滑油泵（012PO）。检查开关设备接触器是否关闭（泵在运行时）和在控制室内是否有运行指示。关闭泵012PO。检查开关设备触点是否打开，且控制室内是否有停泵指示。打开功能组，检查泵012PO是否已启动。模拟下列条件：—汽机信号GSEUS020B。—在PSL001、PSL002和PSL003上润滑油压>1bar。—在GMASSL001和GMASSL002上汽机转速>1rpm。—在GMASSH051上汽机转速>2900rpm.关闭泵012PO。取消汽机启动信号，检查泵是否自动投入。再次模拟汽机启动信号，然后关闭泵。取消PSL001、PSL002、PSL003上任意两个的模拟压力和GMASSL001上的模拟转速，检查泵是否自动启动。恢复PSL001、PSL002、PSL003和GMASSL001上的信号。将泵关闭，在PSL001、PSL002、PSL003和GMASSL002上重复该试验。取消PSL002上的模拟压力，检查泵是否自动启动。检查在汽机旋转时（GMASSL001>1rpm或GMASSL002>1rpm），是否不能打开功能组。取消汽机在GMASSL001和GMASSL002上的转速，关闭功能组，关闭泵。切断延时电源，检查泵是否自动启动。7.5保证润滑油功能组关闭。自控制室内手动开启事故直流润滑油泵（013PO）。检查开关设备接触器(指使泵运行的那个)是否关闭，且在控制室内是否有运行指示。关闭泵013PO，检查开关设备接触器是否打开，控制室内是否有停泵指示。打开功能组，检查泵013PO是否启动。模拟下列条件:—辅助泵012PO已准备好—在PSL001、PSL002和PSL003上润滑油压＞1bar—在GMASL001和GMASSL002上汽机转速＞１rpm—在GMASSH051上汽机转速＞2900rpm。关闭泵013PO。切断辅助泵012PO开关供油，检查事故泵是否自动启动。取消在PSL001、PSL002、PSL003上任意两个的模拟压力信号和GAMSSL001上的汽机转速信号，检查事故泵是否自动启动。恢复在PSL001、PSL002、PSL003上任意两个的模拟压力信号和GMASSL001上的模拟信号。关闭泵，在PSL001、PSL002、PSL003上任意两个和GMASSL002上重复该试验。再恢复这些模拟信号。取消PSL001、PSL002、PSL003上任意两个的模拟压力，检查泵是否自动启动。取消GMASSL001和GMASSL002上的汽机转速信号。关闭功能组和泵。切断延时电源，检查泵是否自动启动。7.5检查压力开关是否能在润滑油母管压力高于1bar时使排油烟风机自动投入运行。检查风机在两秒后不能启动时是否有报警信号“风机有故障”检查润滑油压力在压力开关上显示压力不足时（＜1bar），排油烟风机是否能在一小时内自动退出运行。7.5模拟油箱液位低于“过低”。从控制室发出转子顶起命令，检查顶轴油泵电机的开关设备接触器是否是没有关闭。关闭顶轴泵，检查控制室内是否有停泵的指示。启动辅助润滑油泵012PO，顶起转子，打开功能组，检查顶轴泵是否自动投入。模拟一油箱“过低”信号，检查是否能使顶轴油泵跳闸，说明在油箱液位“过低”时不能启动泵。启动顶轴泵。模拟转子转速在GMASSL001和GMASSL002上大于1rpm，在GMASSH051上大于2900rpm，检查是否只要有一个顶起“停止”命令或关闭辅助润滑油泵都会使顶轴油泵在两秒后停止。取消在GMASSH051上的转速信号。启动顶轴油泵，检查是否只要转速开关GMASSL001或GMASSL002显示转速大于1rpm,就不能使泵停止转动。取消GMASSL001和GMASSL002的模拟转速命令，检查是否只要关闭转子顶起和转动功能组，就可以使顶轴油泵在十秒后关闭(该时间可调)。7.5检查如果能满足下列条件，当从控制室启动盘车(或在盘车和转动功能组打开时启动辅助润滑油泵012PO）时，盘车电机061MO开关设备接触器自动关闭。条件为：—顶轴油泵已在运行中（15秒）—润滑油压力开关显示大于1bar—电机密封油压差正常(GHEPDSL001).—现场开关(ZS661)关闭—手动保护开关(ZS061)关闭检查电机转动的信号是否在控制室内有显示。检查是否下列每项都能使盘车电机跳闸:—从控制室内关闭盘车电机—转子顶起和转动功能组打开时,从控制室内关闭辅助润滑油泵012PO—将转子顶起和转动功能组转到关状态—盘车液力耦合器温度高（TSH091）—润滑油压力开关显示压力小于1bar—打开现场开关(ZS661)—打开手动保护开关(ZS061)—盘车电机电流过大(ISH061)—启动盘车两分钟内顶轴油泵跳闸,而且转速开关GMASSL001或GMASSL002低于1rpm。7.6、监测系统空运行试验7.6.1模拟一个油箱液位高的信号，DCS显示“油箱液位高”。7.6模拟一油箱液位低信号，DCS显示“油箱液位低”。7.6模拟一油箱液位过低信号（LSLL001、003、005），检查是否有下列情况发生：—控制室内显示报警信号“油箱液位过低”—顶轴油泵跳闸—盘车继续运行—汽机跳闸关闭阀门HV244、246、248以防止机组在运行中不适宜的跳闸。7.6模拟一过滤器液位高信号（LSH006），DCS显示“过滤器阻塞”。7.6检查压力开关PSL001、PSL002和PSL003是否能检测到〈1bar的压力时有下列情况发生：—汽机在相关压力开关保护下跳闸—在汽机转速大于1rpm（GMASSL001或GMASSL002）而且润滑油功能组打开时，辅助润滑油泵和事故润滑油泵012P、013PO自动启动。—控制室内出现报警“母管压力低”—盘车跳闸且不再启动。7.6用一微型电机模拟产生下列温度，检查是否有相关报警：热电偶 位置 温度 报警信号TE026 推力轴承 75℃ “第一级温度TE028 推力轴承 75℃ “第一级温度TE063 7#轴承 110℃ “第一级温度TE064 8#轴承 110℃ “第一级温度TE071 1#轴承 95℃ “第一级温度TE072 2#轴承 95℃ “第一级温度TE073 3#轴承 95℃ “第一级温度TE074 4#轴承 95℃ “第一级温度TE075 5#轴承 95℃ “第一级温度TE076 6#轴承 95℃ “第一级温度TE020 润滑油母管 60℃“第二级温度TE026 推力轴承 80℃ “第二级温度TE028 推力轴承 80℃ “第二级温度TE063 7#轴承 120℃ “第二级温度TE064 8#轴承 120℃ “第二级温度TE071 1#轴承 110℃ “第二级温度TE072 2#轴承 110℃ “第二级温度TE073 3#轴承 110℃ “第二级温度TE074 4#轴承 110℃ “第二级温度TE075 5#轴承 110℃ “第二级温度TE076 6#轴承 110℃ “第二级温度7.6检查当润滑油功能组关闭且润滑油母管压力正常时，控制室内是否有报警信号“润滑油系统功能组关闭”。检查当顶轴和盘车功能组关闭且汽机已启动（GMASSL001＞1rpm或GMASSL002＞1rpm）有报警信号“顶轴和盘车功能组关闭”。7.6.9、盘车报警检查在下列条件下是否会有“顶轴和盘车报警”：—盘车电机电流过大引起“盘车电流过大”。—此处电流短路器打开时“盘车不可用”—若盘车保护罩没有关闭时，“盘车手动控制”—若在盘车启动两分钟内转子转速没有达到最小值40rpm，“转动故障”7.6在PDSH009上模拟一高压差信号，检查控制室内是否有“过滤器阻塞”。7.6检查当开关设备出现以下故障时控制室内是否有“事故泵出现故障”：—启动配电盘不可用—启动顺序错误（启动时间太长）—电动机过载—电源不足7.6检查当在润滑油压正常时风机跳闸,控制室内是否有“风机出故障”。8、最终条件润滑油系统已准备好进行冲洗和局部试验。9、试验分析10、调整和操作报告（参见附录）名称 数据记录标准节流板油箱液位过低 LSLL001003005油箱液位低油箱液位高油箱回油过滤器液位高LSH006润滑油监测系统压力管道1 PSL001润滑油监测系统压力管道2 PSL002润滑油监测系统压力管道3 PSL003盘车润滑油过滤器压差PDSH009润滑母管压力 PT024润滑油温度：油箱温度TE011润滑油单向恒温阀TE020前推力轴承出油口润滑油温TE026后推力轴承出油口润滑油温TE028金属温度推力轴承前金属温度前侧TE049推力轴承前金属温度后侧TE050前高压支持轴承前金属温度TE051后高压支持轴承前金属温度TE052前中压支持轴承前金属温度TE053后中压支持轴承前金属温度TE054前低压支持轴承前金属温度TE055后低压支持轴承前金属温度TE056发电机前支持轴承金属温度TE063发电机后支持轴承金属温度TE064前高压支持轴承后金属温度TE071后高压支持轴承后金属温度TE072前中压支持轴承后金属温度TE073后中压支持轴承后金属温度TE074前低压支持轴承后金属温度TE075后低压支持轴承后金属温度TE076三、润滑油和顶轴油管路冲洗1、试验目的试验目的是为了除去润滑油系统和顶轴油系统管道内的所有污物，颗粒，焊渣和氧化物。对顶轴油系统供油管道做密闭性试验。1.1、冲洗原则润滑油冲洗是先冲洗轴承座，再打开轴承冲洗，由专用的冲洗油完成。冲洗内容不仅有轴承供油管道，还包括回油管道。为了获得最大的冲洗效率（也是最大的流动紊动性），轴承座旁路冲洗要分段进行，油要加热到65～70℃以降低其粘度。管道应该会振动。一般地要通入空气以增加流动紊动性，但在经过过滤部件或控制阀门时不允许有空气。冷油器在生产厂内就清洁干净，此时就不再用油冲洗。但是在现场要做检查。1.2、冲洗过程保证润滑油系统所有管道都冲洗完毕，且在冲洗前首先把所有设备检查一遍（油箱，管道，泵，堵板等）。在用冲洗油时，油箱上要临时装有下列设备：—在油箱回油处装一质量好的临时滤网，且易于测定其清洁度。滤网网格要小于规定尺寸。但要保证足够的流量以使油箱回油室不会因液面过高而溢出。—在润滑油箱回油室内安装一节流板，目的是充满回油管道，流动区域必须位于排油法兰的底部。油箱内装满冲洗用油。启动排油烟风机和润滑油净化器，并在冲洗过程中维持运行。用油处理部件加热油。若加热不够，则必须装一临时油加热器。每一步冲洗过程的热循环都要尽量可行、有效。润滑油系统冲洗过程包括以下几个步骤：—轴承座旁路冲洗：主油泵循环管路事故泵出油管和压力阀母管冷油器入口和出口管路轴承供油管路和经过的过滤系统（冲洗时不包括过滤部件）—打开轴承冲洗（包括过滤部件）油箱排油完毕后，清洗干净，系统管路和轴承开始工作，轴承通过过滤器供油(过滤器部件到位)。冲洗顶轴油系统管路。从润滑油内取样作物理和化学分析。1.3、顶轴油系统管路密闭性试验每个管路都要做密闭性试验（300bar），保证不漏油。2、参考资料请注意试验规程中TR部分资料的修订。—系统说明 ：ZK34.00.03-1SY—逻辑图表—测点清单—润滑油系统图 ZK34.00.03-1—顶轴油系统图 NC17A.27.19-1(1)—雷诺数曲线：753K86322—辅助泵特征曲线—事故泵特征曲线3、试验设备在上述过程中需要下列试验设备：—万用表—安培计—内窥镜—3×4bar压力表（测主油泵、辅助泵和事故泵出油压力）4、特殊的预防措施在整个过程中必须严格遵守保护人身安全的规定。现场必须满足安全要求，人员在取得允许后方能进入，工作系统保证有足够的灭火设备随时可用，在有油溅出时手边有吸油剂和可吸油的碎片。在油管路周围不同位置安装临时用油泵紧急事故停机按钮。保证光线足够，在靠近油箱，轴承等地方没有威胁性障碍。在油管路没有完全安装好时不能冲洗。在安装和拆卸系统或轴承任何部件时要绝对保证其清洁度。若无必要，尽量不要让任何系统部件敞口时间过长。即使在不得不敞口时要尽量注意避免有灰尘进入系统。每改变一次冲洗路径。要严密注意做密闭性试验用和做垫圈用的法兰。冲洗前关闭所有仪表的隔离阀。要保护好冲洗时要挪开的仪表，尤其是没有连在一起的插头〔例如，可以放在塑料袋里，用橡皮膏封口〕。从系统可以冲洗开始，保证随时对所有的事件和操作做最新的记录，包括日期，时间和签名。保证对润滑系统管路（包括堵板，定位格架，阀门，弹性软管）的所有变化都有精确的记录，能准确的反映系统状态,且当系统恢复到原状态时依然可用。注：严格执行该过程才能保证汽机的安全。必须有措施保证在没有密封油时不会有油进入发电机。观察密封油箱的液位，如有必要，应保证可以通过密封油泵将油从密封油箱直接抽到润滑油系统中。在没有冲洗完之前，如果需要转动大轴，则一定要顶轴油辅助，因此必须满足下列条件:—已完成顶轴油管路的冲洗—转动过程中不能进行润滑油冲洗—油箱清洁—油的性能质量必须达到汽机轴承运行允许的条件。5、试验前的要求和规定保证下列部件可用：—冲洗设备和临时加热器（若有必要）—冲洗油加压器—工作油加压器—电动机和油净化装置—润滑油泵临时安装的现场紧急事故切断按扭—300bar 测压表块—顶轴油管路冲洗用容积泵（40l/min）—系统低点处排水接收器—管路振动器—碎麻布片—防火—控制室油箱液位低报警（油箱液位要一直监视）—油箱液位低时润滑油泵自动跳闸—油箱回油节流板，节流板尺寸要与回油孔相配，最大流量时截面由下式决定：其中：φ：（mm）节流孔直径Q：（l/s）油流量D：（mm）回油管直径（安装节流板处）6、初始条件润滑油系统安装完毕，但还没有进油。所有润滑油系统设备都已检查并清洁完毕（包括润滑油箱、轴承）。7、试验介绍做试验报告时，完成试验过程，加上封面以及各冲洗阶段所做的测量（压力，温度，和冲洗长度）。另外附上最终油的分析。7.1、冲洗配置7.1在止回阀YV301处安装线轴接线头（028T）移去主油泵上的节流板061D1，入口滤网（015F1）和润滑油压力控制阀PCV410里面的零件。装一闷头把油母管与油箱（030JP）隔离开。7.1在恒温控制阀TCV401处装一芯片（107T）和一个闷头（046JP，辅助泵端）。在三向同轴阀处也装一芯片（108T）。7.1润滑油管路按如下所述配置：—安装以下所列旁路管道:主油泵旁路管道（109T）1#轴承和盘车旁路管道（100T）2#、3#轴承和推力轴承旁路管道（101T）4#轴承旁路管道（102T）5#轴承旁路管道（103T）6#轴承旁路管道（104T）7#轴承旁路管道（105T）8#轴承旁路管道（106T）—安装下列闷头：1#轴承座排油口（032JP）2#轴承座排油口（047JP）3#轴承座排油口（036JP）4#轴承座排油口（048JP）5#轴承座排油口（038JP）6#轴承座排油口（039JP）7#轴承座排油口（041JP）密封油系统供油（043JP）回油箱排油（045JP）与排油烟风机相连的管路密封（044JP）压力试验架供油—在润滑油管路低点位置处安装排油阀—保证真空破坏阀被隔离开—取走临时用润滑油过滤器和盘车润滑油供油过滤器的油滤芯子（046和047FI）—保证所有的测量设备隔离阀都关闭7.2、主油箱注油确保油质达到NBAP50001标准。油箱在注油前，必须检查供油管路并做必要的清洁/风干。建议在管道中装一质量好的网格过滤器（50-150μm）。油箱注油要仔细操作，分步骤进行，查找漏洞。注意正确操作油箱液位切换开关和液位指示。取油样，测定其物理和化学特性。7.3、冲洗前油的加热油箱注油后，油净化器投入使用，油加热到65℃（油温不得超过70整个冲洗过程油净化器都必需在运行中。在加热油时一定要打开油箱排油烟风机。7.4、冲洗步骤冲洗由辅助泵完成。事故泵是在冲洗他的出口管时才用到。泵和风机的初始运行可参看“润滑油系统试运行”试验过程。调节事故泵变阻器使之在电动机电流下泵的流量最大。保证主油箱内的回油液面不会溢出，且不会使油箱回油滤网高液位开关LSH006报警。为了提高冲洗效率，要使流动为紊流以获得最大可能雷诺数。冲洗时雷诺数要高于正常运行时。为了获得最大雷诺数，必须做到下述几点：——降低油流动粘度（将油加热至大约65℃——各个油管路分开，以在每条管路中都获得最大允许流量。在焊接区用软金属或橡胶头榔头以出除去管子内壁的焊渣，如有可能也用可电子真空振动器。在对管子第一次冲洗时，要尤其注意是否有泄漏，及管子支撑物是否有异常。经过规定时间的冲洗后，可通过观察油箱回油滤网判断冲洗是否通过。7.5、轴承座旁路冲洗7.5该冲洗过程由辅助泵完成。冲洗内容为主油泵供油管和排油管。油集管用一闷头隔开，不冲洗。冲洗时间为8小时。7.5该冲洗过程由事故泵完成。冲洗内容包括事故泵排油管和压力控制阀门母管。完成8小时冲洗后检查油箱回油滤网的清洁度，并以此作为冲洗是否通过的标准。7.5冲洗过程由辅助泵完成。冲洗内容包括冷油器供油管路和出油管。拆掉油箱与油母管（030JP）之间的闷头，并在下列位置处安装盲法兰：—压力控制阀（PCV410）所在管路—逆止阀YV301及其旁路阀门处的芯片完成8小时冲洗后检查油箱回油滤网的清洁度，并以此作为冲洗是否通过的标准。7.5该过程由辅助泵完成，轴承供油管路按轴承座分组冲洗。对轴承供油管路的冲洗。将辅助泵端的恒温阀旁路闷头（046JP）拆下，装到冷油器端。完成8小时冲洗后检查油箱回油滤网的清洁度，并以此作为冲洗是否通过的标准。盘车的润滑油供油管路的冲洗通过选择阀(HV148)交替完成。7.6、打开轴承冲洗高压缸和中压缸轴承必须打开冲洗，以避免检查轴承座供油管路及保证其清洁无杂物的困难。如果低压缸的内轴承座供油管路能够完全检查且保证没有污物，则就没有必要打开轴承。发电机轴承的冲洗必须经过发电机生产厂驻厂代表同意后再进行。7.6打开轴承冲洗前，用内窥镜检查轴承座管路内是否有外界杂质。将轴承供油管路安装到轴承座上，拆掉轴承座排油管路上的闷头。堵住不需要冲洗的管路。需要冲洗的管路不要装节流板。7.6对将被冲洗的轴承，拆掉上半，安装导流装置使润滑油流到轴承座底部，按要求拆掉推力轴承密封环、密封部分以使轴承座能彻底的冲洗。清洁所有轴承座底部的的污物颗粒、碎渣等，并保证轴承座排油管路中没有堵塞物。（要特别注意轴承座内油的液面，保证油不会溢出）7.6轴承冲洗要一次冲洗两个。完成8小时冲洗后检查油箱回油滤网的清洁度，并以此作为冲洗是否通过的标准。7.6将所有供油同盘车系统、主油泵、轴承等之间断开，冲洗轴承座排油管路。拆掉供油管路上的节流板，直至所有管路冲洗干净。7.7、系统配置恢复到运行时7.7将油箱里的油和系统管道低点位置处的油排到废油箱里。在排油箱里的油时，检查液位开关和液位指示计是否正常。用抹布将油箱里的灰尘、湿泥和水擦干净。检查油泵入口过滤器015F1、032F1和033检查节流板061D1，062D1，063D1，072D1和073D1是否正确安装，有没有被堵住。将主油泵入口滤网（015F1）装到原位。将主油泵出油管逆止阀YV301及其旁路起动注油节流板061D1安装到原位（一定要保证逆止阀安装位置正确）。拆掉油箱回油管上的临时用滤网和节流板。压力控制阀PCV410的内部零件恢复到原位。最后再彻底检查整个系统。注：一定要采取必要的预防措施防止污物进入系统，因此在冲洗用部件拆除后立刻启动系统到正常运行状态。7.7系统见简要图N17A.00.03-1(4)，润滑油通过双筒将盘车供油过滤器油滤芯子（046F1和047F1）和供油节流板安装到原位。清洗过滤器。将冷油器恒温阀TCV401和三通阀安装到原位（一定要保证它们位置正确）。将轴承供油节流孔调到原来大小，并记录其尺寸。安装完毕后，对每个部件、每条管路做依次检查，做最终报告表明与最初安装时一致。检查包括以下几项：—所有润滑油系统设备—冲洗用闷头是否移去，排油阀闷头和塞子等是否安装正确。—恒温阀安装方向是否正确—油泵轴承是否作了适当的润滑—润滑油系统和发电机密封油系统以及真空破坏阀之间连接是否正确7.7向油箱注工作油，并检查油质是否符合NBAP50001标准。注油时检查液位开关和液位指示计是否正常工作。润滑油取样作物理和化学分析。7.8、顶轴油系统冲洗和密封性试验7.8将顶轴油轴承供油管道在两端处都与别处分开，从轴承末端吹入清洁空气。冲洗顶轴油供油管路（每条单独冲洗），冲洗时用一容积泵（约40l/min）将管道与轴承断开。油通过一临时用滤网通入轴承座底部，直至污物全部滤掉。冲洗完毕后，将管道重新安装到支持轴承入口处。7.8每个管子都要做该试验。试验时，将试验用压力表多用途块装在每条管子的轴承端。对于与两个管子相连的轴承，每个管子要单独做试验（不做试验的那个管子要堵住）。顶轴油泵最初运行可参看“顶轴油系统和盘车试运行”试验规程，试验过程如下：—保证试验用压力表多用途块出口打开—启动顶轴油泵，逐渐关闭出口，使所试验的管子内压力升高至300bar—检查管子是否有泄漏处—检查完毕后，逐渐打开油泵出口，降低压力，最后关闭油泵注：每次顶轴油泵启动前一定要保证试验用压力表多用途块出口是打开的。顶轴油泵在油压300bar下的密封性试验可用一液压泵进行。7.9、系统配置恢复正常运行润滑油和顶轴油的颗粒污染度至少要符合NAS16388级标准。润滑油取样作物理和化学分析。四、润滑油系统调试1、试验目的检查润滑油系统的完整性。该过程包括以下试验和操作：—润滑油泵和排油烟风机试运行辅助润滑油泵试运行事故泵试运行排油烟风机试运行—润滑油系统限定状态试验润滑油母管压力设定事故润滑泵设定油箱负压试验—润滑油系统顺序检查润滑油功能组事故润滑油泵排油烟风机—其它检查是否可以润滑润滑油冷却电源试验润滑油压力开关试验油箱液位开关试验2、参考资料—系统说明ZK34.00.03-1SY—逻辑或模拟图表—测点清单—润滑油图ZK34.00.03-1—转子顶起图NC17A.27.19-1(1)3、试验设备试验过程需要下列试验设备：—万用表—安培表—便携式振动测量装置—转速计—真空表—记录仪—绘图仪—3×4bar压力表（测主油泵、辅助油泵、事故泵出油压力）—轴承润滑油压力表（2.5bar）—1×6bar压力传感器（事故泵出油压力）—1×2.5bar压力传感器（润滑油母管压力）4、特殊的预防措施过程中必须遵守保证人身安全的措施，保证光线足够，任何接近系统设备处无威胁性障碍，试验过程中现场要满足保证人身安全的要求，人员进入工作系统足够安全。保证传送到其它系统的控制信号不会引起电厂没预想到的运行。泵仅用于提供进油。在第一次泵启动前，并且直到系统冲洗完毕，检查所有轴承是否都是隔离开的。5、试验前的要求和规定试验过程的最初检查已完成。润滑油系统管路已安装完毕，油箱充满油。保证下列系统或流体随时可供试验用：—控制室内控制台—数字采集系统—报警处理系统—电源和控制电源—润滑油泵和排风扇开关设备—事故泵的直流电源—冷却水—防火措施6、初始要求条件润滑油泵和排油烟风机开关设备已安装到位。润滑油和顶轴油管路冲洗过程在进行中。7、试验介绍试验报告应包括封面，与系统有关的任何资料和数据。所有内容（包括记录和曲线）都要与试验规程一致编页。7.1、润滑油泵与排油烟风机试运行注：对油泵和排烟风扇解列电机运行是不必要的。7.1参照说明书对辅助润滑油泵012PO做试运行。填写下列数据表并附于试验规程上。名称 标准数据辅助润滑油泵电机012MO 16A、16D辅助润滑油泵012PO 17A7.1参照说明书对事故润滑油泵013PO做试运行。填写下列数据表并附于实验规程上。名称 标准数据事故润滑油泵电机013MO 16A和16E事故润滑泵013PO 17A7.1参照说明书对润滑油排油烟风机做试运行。填写下列数据表并附于实验规程上。名称 标准数据风机电机 16A和16D风机 187.2、润滑油系统在几种特定状态下的试验以下所述试验必须是在润滑油系统冲洗完毕且配置恢复到设计时才能进行。所有冲洗用盲法兰都必须拆掉，使经检查后润滑油能流入轴承。检查此时是否满足下列初始条件：—油箱液位正常—汽机已跳闸—润滑油、顶轴油系统和盘车功能组关闭7.2在45°C油温下，启动润滑油泵012PO，用阀PCV410将润滑油母管压力调到1.5注意以下参数的值：润滑油母管压力（PT024）=………bar辅助泵出油压力（PP012）=………bar润滑油温 （TE020）=………℃7.2辅助润滑油泵012PO退出运行，在45°C润滑油温下，将事故润滑油泵启动时间调到1.5秒。调节直流电机分流阻力，使润滑油母管压力为0.9记录泵的启动情况，将下列参数作为时间的函数打印出来，附于试验规程上：—电机转速（rpm）—事故泵出油压力PP013（bar）—母管压力PT024（bar）注意下列参数的值：—润滑油母管压力（PT024）=……bar—事故泵母管压力（PP013）=……bar—事故泵转速 =……rpm—事故泵启动时间 =……sec—润滑油温（TE020）=……℃7.2正常配置油箱，用水柱检查油箱负压并注明。（正常运行值：50－100mmH2O）油箱负压＝…………mmH2O7.3、润滑油系统顺序检查7.3检查当汽机没处在静止状态时（GMASSL001＞1rpm或GMASSL002＞1rpm），是否不能关闭润滑油系统功能组。7.3润滑功能组关闭时，从控制室发出辅助泵启动命令，检查泵是否启动且控制室内有信号显示。功能组打开时，检查辅助油泵是否能自动投入，在达到下列条件时：—润滑油压变低—汽机跳闸（GSEUS020B）检查是否无论润滑油功能组打开还是关闭，辅助泵都自动起动：—失掉继电器电源—大轴在不静止时（GMASSL001>1rpm或GMASSL002>1rpm），润滑油压不足。检查是否只要润滑油功能组关闭，从控制室内就可以关闭辅助泵。检查当转子转速大于2900rpm且润滑油压正常时是否可以关闭辅助油泵。7.3润滑功能组关闭时，从控制室发出辅助泵启动命令，检查泵是否启动且控制室内有信号显示。润滑油功能组打开时，检查事故泵是否会自动投入，在出现下列条件时：—润滑油压变低—辅助泵012PO不可用检查是否无论润滑油功能组打开还是关闭，事故泵都会自动投入，在达到下列条件时：—继电器电源丢失—大轴在不静止时（GMASSL001rpm或GMASSL002>1rpm），润滑油压不足检查是否只要润滑油功能组关闭或者润滑油压为正常值，辅助油泵打开时，从控制室内就可以关闭事故泵。检查当辅助油泵在运行时，润滑油压正常时，是否可以关闭事故泵。7.3检查是否启动辅助润滑油泵，母管压力形成时，风机就会自动投入运行。检查当润滑油母管压力低于1bar一小时后，排油烟风机自动退出运行。7.4、其它检查7.4检查是否当润滑油压不足时会使真空破坏阀打开，压力开关都能使汽机眺闸。7.4检查恒温阀是否能将温度调到45℃7.4保证事故直流电源全部经过试验。7.4电磁阀通电，检查是否有下列情况发生：—汽机跳闸（除非有短期试验正在进行）—转子在不静止时（GMASSL001>1rpm或GMASSL002>1rpm），辅助泵012PO自动启动—润滑油功能组打开时，事故泵013PO自动启动7.4用三通试验阀排空油箱，试验液位过低开关，检查控制室内是否有报警“油箱液位过低”，并且是否有汽机跳闸信号。三通试验阀应一直锁住，以防止汽机－发电机突然跳闸。8、最终状态润滑油系统已可以使顶轴油系统和盘车系统做试运行。9、试验分析10、调整和操作报告（参见辅助）名称 代号 数据辅助润滑油泵电机 012MO 16A辅助润滑油泵电机 012MO 16D辅助润滑油泵 012PO 17A事故润滑油泵电机 013MO 16A事故润滑油泵电机 013MO 16E事故润滑油泵 013PO 17A排油烟风机电机 003MO 16A排油烟风机电机 003MO 16D排油烟电机 003ZV 18事故润滑油泵启动 013PO 记录事故泵和辅助泵紧急启动 － 记录五、顶轴油系统和盘车系统调试1、试验目的检查顶轴油系统和盘车系统的完整性。该过程包括下列试验和操作：—顶轴油管路试运行顶轴泵启动前检查顶轴泵试运行顶轴泵顺序检查汽机大轴抬起测量—盘车试运行—盘车关闭—保证盘车安全顺序2、参考资料—系统说明ZK34.00.03-1SY—逻辑或模拟图—测点清单—润滑油系统图ZK34.00.03-1—转子顶起图NC17A.27.19-1(1)3、试验设备该试验过程需要以下试验设备：—万用表—安培表—便携式测量装置—转速计—度盘式压力表—X－2Y式打印机—3×4bar压力表（测主油泵，辅助油泵和事故泵出油压力）—测轴承润滑油压力（2.5bar）和顶轴油压力（250bar）的压力表4、特殊的预防措施过程中必须遵守保证人身安全的措施；保证光线足够，任何接近系统设备处无威胁性障碍；试验过程中现场要满足保证人身安全的要求，人员进入工作系统足够安全。保证传送到其它系统的控制信号不会引起没预想到的电厂运行。机器开始运行前，保证没有东西妨碍大轴转动。并且保证所有人员都通知到盘车即将启动。5、试验前的要求和规定汽机检测系统已完成试运行（包括振动、膨胀和大轴位移）。润滑油系统试运行完毕，油箱已用专用油注油完毕。润滑油和顶轴油管路冲洗过程和润滑油泵试运行过程都已完成。保证下列系统或流体随时可供试验用：—控制室内控制台—数字接收系统—报警处理系统—电源和控制电源—润滑油泵和排风扇开关设备—顶轴泵和盘车电机开关设备—冷却水顶轴油管路的密封性已在冲洗试验过程中检查过。6、初始条件润滑油功能组关闭，辅助泵、事故泵和排油烟风机也随之关闭。7、试验说明试验报告应包括封面，与系统有关的任何资料和数据。所有内容（包括记录和曲线）都要与试验规程一致编页。7.1、顶轴油管路试运行7.1.1、保证顶轴油泵在启动前已将空气抽空。检查是否所有正常供油管路都正常、安全运行。检查顶轴油、盘车功能组是否打开。7.1按照说明书对顶轴油泵做试运行试验。填写下列数据表并附在试验过程上：名称 数据表顶轴电机021MO 16A、16D顶轴电机022MO 16A、16D顶轴油泵021PO17B顶轴油泵022PO 17B7.1入口截止阀处在打开位置，自控制室内启动顶轴油泵。检查泵是否确实启动，控制室内是否有信号指示。然后将泵关闭。打开盘车/顶轴功能组，启动辅助润滑泵021PO。检查顶轴泵是否自动启动。在GMASSH051上模拟一转速超过2900rpm的信号，然后关闭辅助润滑泵012PO。检查顶轴油泵是否自动关闭。启动顶轴油泵，模拟“油箱液位过低”的信号，检查顶轴油泵是否跳闸。检查是否顶轴油泵在“油箱液位过低”时不能启动。检查是否只有在转子停止转动（SSL001<1rpm且SSL002<1rpm）一分钟后才能关闭顶轴油泵。7.1汽机静止时，接一润滑油和顶轴油记录仪。测量大轴水平、垂直方向位移和轴承的顶轴油压，并做记录。7.2、盘车试运行保证所有振动和速度检测设备都做过试运行，且已安装完毕。保证液力耦合器内装有合适的油，且液面符合要求。检查盘车电机过载是否正确设置如下：电流 持续时间200A 3s40A 30s启动润滑油泵012PO，打开润滑油功能组。检查是否当母管压力达到设定值时，排油烟风机立即启动。检查事故直流润滑泵是否可用。检查盘车的润滑油过滤器压差开关是否安装好，过滤器是否清洁可用。启动顶轴油泵，检查所有轴承的顶轴油供油管路油压是否正常。保证油能顺利流到前轴承座的各个润滑点和汽轮－发电机的轴承内。当润滑油系统和顶轴油系统在运行中时，手动将轴转动一圈半，检查轴是否能自动转动。转动盘车电机061MO，看转动方向是否正确。达到上述条件后，在能保证电厂和人员安全前提下，启动盘车电机。将盘车升速过程中电机启动电流作为时间的函数记录下来。注意下面参数的值：Is＝………安培（启动时）In＝………安培（转动时）T＝………秒（达到额定转速的时间）N＝………rpm（转速）打开顶轴和盘车功能组。用记程器记录该过程中的润滑油和顶轴油运行情况，附于试验过程上。记录汽轮－发电机各个轴承的振动情况，并附于试验过程上。在轴开始转动至少12小时后，记录转子的扭矩。转子扭矩＝………Nm7.3、停转盘车关闭顶轴/盘车功能组，检查控制室内是否有报警“顶轴/盘车功能组关闭”。关闭盘车，记录转子停止下来所需要的时间（汽机转速作为时间的函数）。把记录附于试验过程上。T＝………秒转子静止后，关闭顶轴油泵。如果高压缸最高金属温度低于120°—关闭润滑功能组—关闭润滑油泵012PO参照盘车电机的启动电流，调整盘车过载跳闸值。7.4、保护盘车安全的顺序检查是否在下列情况下，不能从控制室内启动盘车：—现场电闸ZS661是打开的—盘车保护罩是打开的—压力开关不处在正常状态—发电机密封油/氢气