简支箱梁制运架施工方法及工艺

简支箱梁制运架施工方法及工艺1.1.梁场建设梁场建设本着保护生态环境、满足均衡生产需要、预留扩大生产条件、利于生产与现场管理以及考虑交通便利，满足用电、用水需求，通讯设施便利的特点和减少临时工程，减少用地的原则。科学合理规划建设制梁场。本工程共设置箱梁制梁场4座，结合桥梁分布情况,以尽量缩短运距、方便架设为原则,保证所选梁场具有较好的自然设场条件,畅通的运输道路,在充分保障施工能力和架梁工期目标的前提下,使机械和制运梁附属设施的投入尽量减少,以节约投入和减少用地。梁场具体布置情况见表2.5.2-4。梁场设备配备见表2.5.2-5梁场人员配备见表2.5.2-6。表2.5.2-4梁场箱梁预制基本情况表名称中心里程供应里程占地面积（亩）存梁台座1#制梁场DK9+234DK0+000DK19+2972951442#制梁场DK27+930DK19+297DK47+393180543#制梁场DK75+537DK47+393DK102+277240604#制梁场DK118+126DK102+277DK134+770240108合计955366表2.5.2-5梁场设备配备数量表序号设备名称型号规格1#梁场2#梁场3#梁场4#梁场备注1移梁机900t22222装载机XG95322223发电机22224变压器22225提浆整平机GTZ11116龙门吊50t/38m22227汽车起重机QY251111卸钢材用8混凝土拌和站HZ12022222*1209龙门吊10t/17m222210混凝土输送泵HBT60222211液压布料机HNY-18212钢筋调直机GT4/14666613钢筋对焊机UN1-100666614钢筋切断机GQW40444415钢筋弯曲机GW40666616电焊机BX1-3151616161617真空压浆设备444418张拉千斤顶300t2020202019液压内模99121120外模板99121121底模板99121122静载试验台111123锅炉4t4444蒸养用表2.5.2-6梁场人员表工班名称工作内容人员数量1#梁场2#梁场3#梁场4#梁场钢筋工班梁体钢筋制作、安装60606060模板工班内、侧及端部模板的装拆40404040混凝土浇筑工班混凝土的输送、浇筑和其他混凝土构件的预制30303030张拉工班梁的预张拉、初张拉、终张拉及压浆封端15151515移梁工班移梁、装车10101010养生工班蒸养系统管理10101010机电保障工班负责全场的水、电保障及设备的操作、保养5555构件加工工班负责梁体预埋件的加工及模板的加工、整修10101010拌和站负责混凝土的生产、供应20202020合计200200200200制梁场分为生活办公区、制梁区、存梁区、钢筋加项目经理部、小件预制区，辅助设施区包括锅炉房、配电房、中心试验室、物资仓库等。各区域紧密连接，场内道路相通，方便运输，减少二次倒运及运输距离。生活及办公区布局体现环保、人文、便于管理的特点；生产、生活区分别设垃圾处理站或污水处理池；办公、生活、生产相互独立互不干扰。生产区从钢筋制作、绑扎、立模、灌注、养护、拆模、张拉等工序组织流水施工，方便动态管理，提高效率。存梁区中存梁、提梁布局合理，满足施工要求；并设置供电、供水系统，同时满足车辆通行要求。锅炉房、配电室等危险区远离办公及生活区域，以满足安全生产要求；制梁场与外界通过围墙相隔，安全独立。制梁场场区平整应考虑设置横向或纵向排水坡，以利于场内排水。钢筋存放场地、砂石料存放场地、及各种存放场地地面标高均高于其它场地20cm。制梁场建成后整体地势均较为平坦，考虑横向汇水纵向排水布置，横向整体设置2‰汇水坡，汇水到两条主排水沟，主排水沟纵向沿线路里程递减方向设置1‰坡度。梁场内纵向排水沟设置在制梁台座与钢筋加工蓬之间8m宽通道靠制梁台座一侧，水沟截面尺寸为（500mm～1100mm）深×500mm净宽。排水沟盖板封顶，盖板考虑过车配筋，满足承载要求。制梁台座反拱设置：为保证线路在运营状态下的平顺性，制梁前在底模台座上考虑预设反拱，其线性按二次抛物线设置，实际施工中反拱的设置应根据具体情况，充分考虑预应力施加时间、收缩徐变的影响以及预计二期恒载上桥时间。制梁台座顶部标高一致，反拱通过底模下的钢板垫块调整至设计位置，形成反拱抛物线线型。浇筑混凝土时在顶部三道纵梁边缘倒角处预埋∠100的角钢，在端部连续墙顶板中线位置均匀预埋三块500×400×10mm钢板，作为钢板垫块的支点并焊接牢固，垫块施工用电子水平仪控制高程，全程测量监控保证反拱线型。正常生产箱梁阶段，在每片梁出台座后用电子水平仪仔细测量底模线型，若发生大于设计要求的沉降或变形，则调整钢板垫块高度使底模符合设计线型。制梁台座防不均匀沉降的措施：按《规范》要求梁体在制存梁台座受力状态下四个支点高程位于同一平面上，误差小于2mm，防止“三条腿”受力使箱梁受扭而损坏梁体。为此，在台座施工时采取以下措施控制：=1\*GB2⑴加强质量意识，严格控制台座地基处理、混凝土浇筑等工序，确保台座自身的施工质量；浇筑台座混凝土前，用电子水平仪(精度0.2mm)控制混凝土顶面标高，并适当加密高程控制点。=2\*GB2⑵制存梁台座达到设计强度后，在施工进度允许的条件下，对台座实施超载预压，在消除大部分弹性变形并相对稳定后卸载。=3\*GB2⑶移梁至存梁台座前，用电子水平仪准确测量顶面高程，根据实测的数据用高强环氧树脂砂浆找平，然后根据设计铺设支座。=4\*GB2⑷存梁过程中，布设水准高程监控网，密切监测存梁台座沉降，发现沉降变化异常或不均匀沉降加剧的情况及时采取措施，如串连千斤顶顶梁的方法等。箱梁预制场平面布置见“附表6-17-1～4梁场平面布置图”。1.2.简支箱梁预制施工方法及工艺1.2.1简支箱梁预制施工方法=1\*GB2⑴箱梁预制方法梁体预制采用整体钢底模，铰接固定式整体钢侧模，液压与机械相结合的自动钢内模；底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架分别在各自绑扎台座上绑扎后，用两台轮轨式龙门吊将预绑扎好的底腹板钢筋骨架吊至外模内安装；再依次安装内模支撑架、吊装安放内模后，吊装预绑扎好的顶板钢筋骨架、吊装端模。预应力管道采用橡胶抽拔管预埋成孔；混凝土拌和站搅拌高性能混凝土，混凝土罐车运输；采用混凝土输送泵浇筑入模，插入式振捣器配合附着式振动器振捣，浇筑时采用竖向分层，从腹板下料，先浇筑两侧腹板约1.2m高后，根据底板的反浆量从内模的顶板开口下料孔浇筑底板，底板浇筑完成后再继续向上浇筑腹板和顶板，一次浇筑成型；浇筑完顶板进行人工抹面。预应力分预张、初张、终张三次张拉，采用千斤顶两端同步张拉；梁体混凝土达到设计要求后，脱端模、收缩内模、解除侧模约束后进行预张拉；当梁体混凝土达到设计要求后在制梁台座上进行初张拉；经初张拉后的箱梁，在脱出内模后，用900t移梁机将箱梁从制梁台座吊至存梁台座上存放；当梁体混凝土达到设计要求且龄期不小于10天后，在存梁台座上进行终张拉；终张拉48小时内进行孔道真空压浆，无收缩混凝土封锚。桥面防水层、保护层、伸缩缝、防撞墙等桥面系项目，在架梁完毕后在现场进行施工。1.2.2简支箱梁预制施工工艺=1\*GB2⑴箱梁预制工艺流程箱梁预制工艺流程见图2.5.2-47所示。=2\*GB2⑵施工准备=1\*GB3①原材料准备A.预应力钢绞线预应力钢绞线应符合相关规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必需提供每批钢绞线的弹性模量值。钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时盖好。每批钢绞线应由同一批号、同一强度的钢绞线组成。表面质量：钢绞线钢丝表面不得有裂纹、小刺、机械操作和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢丝。图2.5.2-47箱梁预制施工工艺流程图B.非预应力钢筋非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合有关规定，并满足设计要求，对HRB335钢筋尚应符合碳含量不大于0.5%的规定。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。C.钢配件钢配件材质选用普通碳素钢，其性能应符合GB700的规定，并满足设计要求。支座板采用与设计规定的支座相匹配的支座板。D.锚具、夹具和连接器锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370《预应力筋用锚具、夹具和连接器》的有关规定并经检验合格后方可使用，采用的锚具应通过省、部级鉴定，并符合设计要求。锚垫板应安装密封盖帽。锚具、夹具和连接器外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格；反之应另外取双倍数量重作试验，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。生产中如发现锚具的某种使用性能不良（如断丝、滑丝、回缩量大）或对锚具的质量产生怀疑时，应立即对锚具的某种使用性能按上述要求进行依次检验，确因质量不良可能影响生产或预应力质量时，应更换质量稳定可靠的产品（厂家）。E.抽拔管及塑料波纹管后张梁预应力筋预留管道采用直径80mm或90mm的抽拔管或塑料波纹管成孔。抽拔管符合规范要求，并保证可重复实用要求。进厂时除按出厂合格证和质量保证书核对其类型、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。F.泄水管泄水管采用PVC管材，其性能应符合相关规范的要求。泄水管盖板采用不低于HT150的铸铁（或图纸要求）。=2\*GB3②预制技术准备A.混凝土箱梁自重比较大，生产台座、存梁台座基础采用钢筋混凝土基础。另外，在生产区域内专门设立两个移动防雨蓬来为工作人员提供劳动保护，减少气候对箱梁预制的影响。B.钢筋绑扎在专门制作的胎具上进行，胎具可以控制各钢筋的间距，同时具有足够的强度、刚度以及稳定性来保证钢筋在绑扎及吊运过程中不会发生变形和扭曲。钢筋骨架采用整体绑扎吊装，待侧模模型安装验收完毕后将钢筋骨架吊入。C.模板采用钢模板，从厂家定制，具有良好刚度及平整度。箱梁外模对应台座固定不动。内模分成顶板及两侧腹板三部分，各部分采用液压杆件连接，可自动收缩和伸张。D.预制箱梁采用高性能混凝土，混凝土由搅拌站搅拌，通过混凝土输送泵和布料机输送灌注。混凝土的振捣采用附着式振动器与插入式振捣棒相结合的方式。E.预制箱梁的张拉分预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预张拉目的在于控制混凝土的早期裂纹；初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%和模板拆除后，按设计要求进行；终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。预应力应采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应保持两端的伸长量基本一致。F.预制梁终张拉完成后，在48h内进行管道真空压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。G.封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不低于设计强度。③钢筋工程A.钢筋工程施工工艺钢筋工程施工工艺见图2.5.2-48所示。图2.5.2-48钢筋工程施工工艺图B.钢筋工程施工方法a.钢筋制作钢筋连接每批钢筋焊接前，必须进行同条件下的焊接试验。焊接接头分批按规范进行外观检查和力学性能试验。钢筋接头采用闪光对焊，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每300个为一验收批，不足300个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。冷拉调直钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。钢筋弯制图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。b.钢筋绑扎预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。预留管道及钢筋绑扎要求见下表2.5.2-7。预埋管道及钢筋实景图见图2.5.2-49。表2.5.2-7后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序号项目要求1抽拔管或塑料纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm7其它钢筋偏移量≤20mm梁体钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢冲压缺口进行钢筋定位。管道定位钢筋的间距不大于500mm。箱梁钢筋骨架在绑扎胎具上绑扎完毕后，用专用吊具吊装到模板内。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用#字形钢筋进行加固。钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合设计要求。C.预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用抽拔管或塑料波纹管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿抽拔管或塑料波纹管，穿管时要注意以下事项:穿管采用前面一人牵引，穿过相应的定位网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补或更换,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。抽拔管表面有明显刮伤时不准使用。塑料需要在接头处套以略粗的波纹管，两端用胶带缠结牢固。d.钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的箱梁钢筋骨架吊至生产台座。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。箱梁底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架均采用整体绑扎，整体吊装。在外模安装完毕后先将底腹板钢筋骨架吊入外模内，之后安装内模走行轨道，吊装内模。然后吊装顶板钢筋并和底腹板顶部交叉钢筋进行连接，最后安装端模，注意端模安装完毕后对顶板钢筋的验收检查。④模板工程预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板制作及尺寸允许误差见表2.5.2-8。表2.5.2-8模板制作及安装允许误差序号项目允许偏差1模板总长±10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差≤2mm4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm6横隔板中心位置偏差≤5mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度±2mm/m9桥面板宽±10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差≤2mm15端模板预留孔偏离设计位置误差≤3mm⑤混凝土工程混凝土工程施工工艺见图2.5.2-50。图2.5.2-50混凝土工程施工工艺流程图A.混凝土的供应高性能混凝土由专业混凝土拌和站集中拌合，由混凝土输送车运至现场，运力满足梁体混凝土连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6小时。浇筑过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合相关规定。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3～4%。混凝土拌合物的坍落度按设计要求且45min损失不大于10%，预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，预制梁混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃，预制梁混凝土应具有良好的密实性。B.混凝土的浇筑混凝土浇筑采用从一端开始，逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍，一般每点振捣30～50s，振捣时注意钢筋密集及洞口部位，每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。腹板混凝土浇筑时应两侧同时进行，严禁单侧浇筑或两侧浇筑混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。底、腹板混凝土浇筑完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土浇筑完毕采用提浆整平机整平防撞墙预埋钢筋内侧大面积区域，预埋钢筋外侧人工整平，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。⑥养护工程拆完模后应注意对箱梁顶面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间要满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。混凝土的蒸汽养护当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，采用蒸气养护。蒸汽养护采用封闭保温的方式将梁体连同模板一起用蒸养棚包裹。蒸养棚为轻刚结构骨架，四周和顶层均用棉布覆盖。供热系统由4t锅炉供汽，锅炉房到制梁台座之间预埋直径12cm的钢管，作为输气之用。蒸养棚内的供热管为直径5cm的橡胶管，橡胶管上的供气喷头间距为50cm。所有构件做防腐处理，采用玻璃布进行保温处理，并用树脂封实。供热管道管道直接接入底模外侧20cm处，底模两侧各设一根供热管，供汽喷头的方向为垂直地面向上，避免汽流方向直接正对着模板面。蒸汽管路的布置要求保证蒸养棚内每处的温度基本一致，使梁体基本上处在一个恒温环境中，这样有利于混凝土芯部温度的降低，也可以使混凝土的轻度较快的增长。混凝土浇筑完毕以后，采用蒸养棚封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。养护罩内的温度控制不超过45℃，气温较低时输入蒸汽升温，气温较高时则可不输入蒸汽，混凝土初凝后梁面蓄水保湿。为防止梁体裂纹及损失强度，通汽升温前先静养4小时，待混凝土初凝后再升温。当梁体混凝土降温至与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。梁体蒸汽养护结束后，要立即进行自然养护，时间不得少于7天。在蒸养过程中，对箱梁进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境温度、相对湿度、风速等参数，探索其相互关系，建立养护曲线。根据曲线变化情况及时调整养护的供汽方式。⑦预应力工程预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预应力工程施工工艺流程见图2.5.2-52。A.预张拉预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度、弹性模量达到设计要求，拆除端模和内模，松开外模紧固件，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。B.初张拉当梁体混凝土强度达到设计值的80%和拆除内模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。C.终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。图2.5.2-52预应力工程施工工艺流程图⑧压浆、封锚工程终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60MPa。封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。1.3.简支箱梁架设施工方法及工艺1.3.1.简支箱梁架设方法本工程双线箱梁采用TQ900架桥机和DCY900运梁车进行运架梁作业，单线箱梁采用DCY450运梁车运架,TLJ450架桥机架设。1.3.2.简支箱梁架设工艺箱梁运架工艺流程见图2.5.2-53。图2.5.2-53箱梁运、架施工工艺流程图=1\*GB2⑴支座安装箱梁预制完成存放于存梁台座后，由质量检查工程师负责对箱梁的结构外形尺寸、上拱度及该梁在施工中的各项技术资料等进行最后的检查工作，并对支座的外形尺寸、外观质量进行检查，向监理工程师提交上述资料确认合格。检查箱梁上预埋的支座锚拴位置、垂直度、预埋钢板的平整度，清除钢板表面锈蚀，涂油。按照设计进行安装。盆式橡胶支座组装时，先仔细调平，对中上下支座板，预压50kN荷载后用上下支座连接角钢将支座连接成整体。安装时注意桥跨位置支座的方向性和运梁的顺序性，使支座上座板与梁底预埋螺栓板密贴，保证支座方向、搭配、紧固度符合支座技术条件的要求。=2\*GB2⑵梁场移梁箱梁在制梁台座经过预张拉、初张拉后箱梁已经与底模和侧模分离，采用900t提梁机将梁转移至存梁台座上。在存梁台座上的梁终张拉、封锚、防水完成后即可用900t提梁机按照从制梁台座到梁场存梁台座移梁相同的方法将存梁台座上的箱梁横移到停留在纵向通道上的运梁车上完成横移梁和装车过程。=3\*GB2⑶运梁①运输工况本车最大运输重量900t，可运输长为20.6～32.6m，具有对称截面的混凝土预制箱梁。车上的活动枕梁使得装载不同长度的箱梁非常方便。运梁车装箱梁启动起步缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车。重载运行速度控制在3km/h以内，当运梁车接近架桥机时首先停车，在得到指令后才能喂梁。②喂梁工况运梁车辅助架桥机喂梁工况如图2.5.2-55。图2.5.2-55运梁车喂梁工况示意图箱梁第一吊点距离车前端1.3m，供架桥机前起升小车吊运。后活动枕梁与架桥机前起升小车共同推动箱梁前进。后活动枕梁行进到终点，箱梁第二吊点距离车前端3.9m，供架桥机后起升小车吊运。③运梁注意事项A.箱梁运输前确认运梁车所通过的线路与结构允许承受运梁车的荷载。在新建的路基上运行时，轮胎式运梁车的接地比压不超过路基的允许承载能力。运梁车不得对路基造成永久性伤害。B.运梁车对线路的要求：运梁线路填筑要达到路基质量要求，其纵向坡度、横向坡度满足运梁车运梁要求，最小曲率半径不小于运梁车允许半径；清除走行界限内障碍物，在平交道口处设置专人防护。C.操作人员必须熟悉运梁车的结构及各项技术参数。开始作业前，要做好各项检查工作，如：道路清障，机、电、液各专项检查，结构的连接、通讯、信号的检查等，各项检查通过后方可作业。D.启动前，应全面检查一遍箱梁的支垫及支承情况，检查运梁车的方向及制动等，确认无误后方可运行。E.运梁车走行：运梁车启动应缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车。重载运行速度控制在3km/h以内，曲线、坡道地段应严格控制在2.5km/h以内，当运梁车接近架桥机时应一度停车，在得到指令后才能喂梁。F.箱梁在运输过程中，运梁车应按规定的路线行驶。操作人员密切观察车况和路况，发现异常，及时停车排除。运梁车两端设置倒车雷达，车与障碍物距离过近时，报警直至强行停车。G.为保证箱梁在运输过程中不受扭，可采取以下两项措施。一是每台轮轨式托梁小车上设两个支承点，其中一个支承点采用两个支承油缸，并将支承油缸的油路相连，即形成三点支承，对应箱梁支承点，确保箱梁不受扭；二是运梁车悬挂按三点编组，悬挂油缸的伸缩可使各组轮胎始终接触地面。同时，车桥摆动轴装置保证了运梁车通过横坡路面时同组悬挂轮胎均匀承载，从而保证了各轮胎均匀承载和整机良好的路面适应性能。H.路面湿、滑及冰冻等要采取相应防护措施，并降低行走速度。=4\*GB2⑷箱梁架设铁路客运专线建设中箱梁架设成为影响工期的关键工序，与此相适应，不同厂家不同形式的移、提、运、架设备纷纷出现，而作为完成箱梁架设任务的关键设备，其选择至关重要。根据我单位在其他类似工程项目的施工经验，结合现场架梁实际情况，我们认为采用导梁式架桥机进行箱梁架设工艺成熟、操作简便，现场经验丰富，因此本工程英安河梁场的箱梁采用导梁式架桥机进行箱梁架设。①箱梁架设步骤A.运梁车运梁a.架桥机准备工作完毕；b.运梁平车喂梁；c.运梁平车载梁行至架桥机尾部停止制动；d.前吊梁行车捆吊梁体前端。B.前吊梁行车吊梁前行a.前吊梁行车拖梁和运梁平车上后台车配合前移梁体；b.图示梁体前端行至架桥机主梁1/2处。C.后吊梁行车吊梁前行a.梁体继续前移，梁体后端至架桥机尾部；b.后吊梁行车捆吊梁体后端；c.前后吊梁行车共同配合前移梁体；D.前后吊梁行车于架梁段落梁a.前后吊梁行车载梁行至架桥机架梁段；b.降低梁体高度支座底面距离支撑垫石顶面1000mm；c.前后、左右调整梁体位置，就位梁体落于四台400t落梁千斤顶上；d.架桥机准备过孔。②架桥机过孔工况A.架桥机准备过孔a.架桥机架设该孔完毕；b.于桥面铺设架桥机临时轨道；c.解除架桥机后支腿台车下部2个机械顶，台车轮落于轨面上；d.利用辅支腿和前支腿油缸交替动作，使前支腿下调整节离开墩面；B.架桥机前移a.开动后支腿台车电机，使架桥机前移；b.架桥机前移至设计位置；c.安装后支腿台车机械顶下部4个调整垫块；d.利用辅支腿油缸，调整前支腿，支平主梁；C.调运下导梁a.前吊梁行车前移吊起下导梁后端；辅支腿台车吊轮吊起下导梁前端；b.前吊梁行车前移，推动下导梁前移；c.下导梁行至其中心稍后辅支腿1m处停止，下导梁天车捆吊下导梁；d.前吊梁行车和下导梁天车吊下导梁同时前移；D.架桥机过孔完毕a前吊梁行车行至前支腿附近停止；b.解除前吊梁行车捆吊；c.下导梁天车继续拖动下导梁前移；d.下导梁天车拖动下导梁至设计位置；e.支平、调整、稳固下导梁；f.拆除架桥机临时轨道；g.全面检查，架桥机准备架梁。③末孔架设工况架设最后一孔时，摘除下导梁前后支撑，并将下导梁置于路基上；同时折叠前支腿下部折叠节，并支撑于桥台上，很方便的架设最后一孔。1.4.T梁架设施工方法及工艺1.4.1.T梁架设施工方法T梁架设采用1台TJ165型架桥机架设。2.2.2.2.4.2.T梁架设施工工艺T梁架设施工工艺见“2.5.2-57T梁架设施工工艺流程框图”。⑴支座安装工艺支座安装前的检查：检查桥梁跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求；⑵架桥机工作步骤①主机对位桥头作业完成后，架桥机主机前行对位。主要包括：对位、伸大臂、支垫和落实0号柱等。对位作业完毕后，应将二号柱插销全部拔出，并将摆臂油缸钢丝绳全部放松，使大臂处于一端支于0号柱，一端支于一号柱的完全简支状态。②T梁倒装及运送梁列推送至倒装龙门吊处，倒装龙门吊将T梁吊起，梁列退出龙门，机动平车进入倒装龙门吊T梁下方接梁并进行临时加固，然后由机动平车将T梁运送至架桥机处。梁列、机动平车走行线路必须上足道砟、捣固密实，达到铁路列车放行条件并经过压道后方可梁列和机动平车负重走行。梁车推送和专用平车运梁均须派专门的调车