搅拌型酸乳的生产与实训 课件

任务二搅拌型酸乳的生产与实训了解搅拌型酸乳生产的原辅材料质量控制方法，掌握拌型酸乳加工工艺流程及操作要点，熟悉搅拌型酸牛乳常见质量问题及原因分析与控制措施，掌握影响搅拌型酸乳质量的主要因素。搅拌型酸乳生产原辅料

一、原料乳原料乳必须是高质量的，要求酸度在18○T以下，杂菌数不高于500000•CFUmL-１，总干物质含量不得低于11.5％。不得使用病畜乳如乳房炎乳和残留抗菌素、杀菌剂、防腐剂的牛乳。二、辅料1.脱脂乳粉（全脂乳粉）用作发酵乳的脱脂乳粉质量必须高，无抗生素、防腐剂。脱脂乳粉可提高干物质含量，改善产品组织状态，促进乳酸菌产酸，一般添加量为1%～1.5％。2.稳定剂在搅拌型酸乳生产中，通常添加稳定剂，稳定剂一般有明胶、果胶、琼脂、变性淀粉、CMC及复合型稳定剂，其添加量应控制在0.1%～0.5%左右。3.果料目前市场上果料酸乳越来越受到消费者的欢迎，而其发展的主要原因可能不仅是人们对新口味、新产品的追求，也可能是由于果料酸乳中的糖协调了人们对天然纯酸乳中酸度的敏感程度。目前有三种方式将果料与酸乳结合制成果料酸乳：（1）将果料直接混入搅拌塑酸乳中而制成果料酸乳，这也叫“瑞士酸乳”。（2）将果料装入酸乳包装容器底部，然后加入搅拌型酸乳，或注入接过种的牛乳使其在容器内发酵。这种方法制得的酸乳常被称“圣代型酸乳”。（3）一种叫做“西式”的果料酸乳，这种酸乳的特色是果料置于酸乳的上层。

另外，由谷物、豆类和膨化食品等所制成的辅料在酸乳制品中得以应用，使酸乳制品越来越多地出现在消费者的日常生活中。目前在市场上有着许多种用于生产酸乳产品的果料，这些果料之间的区别主要在于其干物质含量、果料加入比例或果料种类。它们有的是含防腐剂的，有的是经过灭菌处理的，还有的则是在无菌状态下包装的。当其他辅料是以类似果料样酱状形式混入酸乳中，选用时所应注意的特征指标与果料的相似。否则，应特殊考虑。如使用膨化食品时，应考虑成品总温度对其酥脆性的影响。搅拌型酸牛乳常见质量问题及解决方法

1.胀包酸乳在贮存及销售过程中!特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸乳由于产气菌主要是酵母菌作用而产生气体，使酸乳变质的同时也使酸乳的包装气胀。（1）原因分析

污染酸乳而使酸乳产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌!其污染途径主要在以下几方面：①菌种被产气菌污染（主要是酵母菌）；②生产过程中酸乳被酵母菌和大肠杆菌污染；③酸乳的包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。（2）控制措施

①继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用一次性直投干粉菌种来解决继代菌种存在的一些弊病；②严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌，发酵罐、酸乳缓冲罐、发酵罐进出料管、灌装设备等一定要清洗彻底以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90℃以上（设备的出口温度）并且保温20～40min，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境空气中酵母菌超标，可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸，空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数。一般生产环境空气中酵母、霉菌数≤50/m3，另外，严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；③使用合格的包材!包材应存放于无菌环境中，使用前用紫外灯杀菌；④也可采取添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决此问题；⑤杀菌要彻底，酸乳中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性；⑥杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质，酸乳属于高酸性产品，杀菌温度一般不用太高；⑦严格按无菌操作要求规程操作。2.产品发霉酸乳在销售、贮存过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸乳变质。（1）原因分析①菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染；②生产过程中有霉菌污染；③包材被霉菌污染。（2）控制措施①如果使用传代菌种，菌种在传代过程中要严格控制污染，确保无菌操作，保证菌种免受霉菌污染；②生产环境要严格进行消毒、杀菌，确保生产环境中霉菌数合格，一般生产环境空气中酵母、霉菌数≤50/m3。③包材在进厂之前一定要严格检验，确保合格，存放于无菌环境中，使用时用紫外灯杀菌；④可采取加入抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决。3.乳清析出酸乳在生产、销售、贮存时有时出现乳清析出的现象，酸乳的国家标准规定酸乳允许有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是属于不合格产品。（1）原因分析①乳中干物质、蛋白质含量低；②脂肪含量低；③均质效果不好；④接种温度过高；⑤发酵过程中凝胶组织遭受破坏；⑥乳中氧气含量过大；⑦菌种产黏度低；⑧灌装温度过低；⑨酸乳在冷却、灌装过程中充入气体；⑩酸乳配方中没加稳定剂或用量过少。（2）控制措施①调整配方中各组成成分的比例，增加乳干物质、蛋白质的含量；②增加乳中的脂肪含量；③均质温度设定在65～70℃，压力为15～20MPa，经常检验乳的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换；④将接种温度和发酵温度严格控制在（43±1）℃；⑤发酵过程要静止发酵，检查发酵罐的搅拌是否关闭；⑥采用脱气设备，将乳中气体除掉；⑦选择产黏度高的菌种；⑧灌装温度最好设定为20℃以上；⑨严格检查酸乳运输中的泵及管路是否漏气；⑩调整酸乳的配方，使用稳定剂并且添加量合理。4.酸乳的组织状态不细腻饮用酸乳时酸乳过于黏稠，口感不好，组织状态不细腻，粗糙、酸乳呈黏丝状糊口，也是酸乳常见的质量问题。（1）原因分析①均质效果不好；②搅拌时间短或运输酸乳的泵速度较慢；③干物质、蛋白质含量过高；④稳定剂选择的不好或添加量过大。（2）控制措施①控制均质温度，均质温度设在65～70℃，压力为15～20MPa，经常检验乳的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换；②确定合理的工艺条件，加大运输酸乳的泵的速；③降低乳中乳干物质、蛋白质的含量；④选择适合的稳定剂及合理的添加量，根据具体设备情况确定合理的配方。5.酸度过高、口感刺激、不柔和酸乳的酸度过高，酸甜比不合理，特别是酸感较刺激，极不柔和是酸乳常见的质量问题。（1）原因分析①采用传代菌种时，杆菌和球菌比例失调；②酸乳发酵过长，产酸过多；③酸乳的冷却时间过长，导致酸度过高；④酸乳储存温度过高，后酸化严重；⑤接种量过大，酸化过快；⑥所用菌种的后酸化过强。（2）控制措施①菌种在传代过程中注意每次菌种的添加量，一般为2.5%～3.0%；培养温度为（43±1）℃,以及严格控制所用原料乳的质量，特别是抗生素的检验一定合格。对每次扩培后的菌种应及时检验杆菌和球菌的比例。如果传代条件不成熟应改用一次性直投干粉菌种；②掌握好酸乳的发酵时间，及时检验，确定发酵终点并及时冷却；③确定合理的冷却时间，尽量控制酸乳酸度的增长；④降低酸乳的储存温度，使储存温度在2～6℃；⑤工作发酵剂的接种量在3%～5%，一次性直投菌种的添加量按其厂家要求添加；⑥选择后酸化弱的菌种，或者在酸乳发酵后添加一些能够抑制乳酸菌生长的物质来控制酸乳的后酸化。6.甜度过高，酸甜比例不合理饮用酸乳时，甜味突出，酸味淡，体现不出酸味，口味不好，也是酸乳常见的问题。（1）原因分析①甜味剂用量过大；②发酵终点的酸度设定过低；③后发酵产酸过低。（2）控制措施①调整酸乳配方，确定合理的甜味剂添加量，确保成品的酸甜比合理；②发酵终点的酸度标准确定应合理；③酸乳的冷却温度要合理，一般为（20±1）℃。控制好原料乳的质量确保后发酵正常产酸。7.香气不足（乳酸菌的发酵香气不足）饮用酸乳时酸乳的香味淡，风味欠佳，是酸乳常见的质量问题。（1）原因分析①原料乳不新鲜；②所用菌种产香差。（2）控制措施①生产酸乳用的原料乳要特别挑选，牛乳要选用新鲜的纯牛乳不得含有抗生素和杂质，并且原料乳不论是杀菌前还是杀菌后，如果在3h内不生产，则必须将温度冷却到4℃以下，原料乳的酸度严格控制在14～16○T，细菌总数应小于2.5×105CFU/mL，体细胞数应小于4×105CFU/mL；②改用产香好的菌种。8.有异味（乳粉味、苦味等）酸乳在生产、销售过程中有乳粉味、有时还有苦味、塑料味等。（1）原因分析①原料乳的干物质低，用乳粉调整原料乳的干物质和蛋白质时，添加的乳粉量过大从而影响酸乳的口味；②接种量过大或菌种选用的不好；③包装材料带来的异味。

（2）控制措施①增加乳的干物质和蛋白质含量时，尽量少加乳粉，如果达不到干物质和蛋白质含量的要求时，可采用将乳闪蒸或浓缩来提高乳干物质和蛋白质含量；②工作发酵剂的接种量在3%～5%，一次性直投菌种的添加量按其厂家要求添加，如仍有苦味应改换菌种；③对包装材料进行检验，使用合格的包装材料。

9.有沙粒感（小颗粒）酸乳经破乳搅拌、泵送、灌装之后，有时酸乳中有较硬的小颗粒，饮用时有沙粒感。这种现象在酸乳生产中比较少见。（1）原因分析①乳中的磷酸钙沉淀、白蛋白变性；②接种温度过高或过低；③菌种的原因。（2）控制措施①调整热处理强度，一般加工酸乳的热处理强度为90～95℃，5～15min；②接种温度应控制在（43±1）℃；③更换菌种，搅拌型酸乳所用的菌种应选用产黏度高的菌种。10.口感稀薄感稀薄、黏稠度较低而导致的酸乳口感不好是搅拌型酸乳常见的质量问题。（1）原因分析①乳中干物质含量偏低，特别是蛋白质含量低；②没有添加稳定剂或稳定剂的添加量少，稳定剂选用的不好；③热处理或均质效果不好；④酸乳的搅拌过于激烈；⑤加工过程中机械处理过于激烈；⑥破乳搅拌时酸乳的温度过低；⑦发酵期间凝胶体遭破坏；⑧菌种的原因。（2）控制措施①调整配方，使乳中干物质含量增加，特别是蛋白质含量提高。乳中干物质含量，特别是蛋白质含量对酸乳的质量起主要作用；②添加一定量的稳定剂来提高酸乳的黏度，可改善酸乳的口感；③调整工艺条件，控制均质温度，均质温度设在65～70℃，压力为15～20MPa，经常检验乳的均质效果，定期检查均质机部件，如有损伤应及时更换。④调整酸乳的搅拌速度及搅拌时间。正常发酵罐搅拌的转速为24r/min；⑤运输酸乳的泵应采用正位移泵，并且控制好泵的速度；⑥采用夹层走冰水冷却酸乳时，提高夹套出口水温度，如采用板换冷却酸乳时，最好将冷却温度设为（20±1）℃；⑦发酵期间保证乳处于静止状态，检查搅拌是否关闭；⑧搅拌型酸乳的菌种应选用高黏度菌种。6.乳中的酶乳中的酶主要来源于乳腺和微生物的代谢。其中重要的酶有：脂肪酶、磷酸酶、过氧化氢酶、过氧化物酶、还原酶、蛋白酶和乳糖酶等等。这些酶可用于乳的质量检测和控制。搅拌型酸乳的质量控制

适当的黏稠度是反映搅拌型酸乳成品质量的重要物理指标和感官指标。通过合理的工艺管理提高成品的黏稠度，会赋予成品良好的稠厚圆滑的外观和细腻纯正的风味，从而增加消费者购买的需求感。1.乳固体和非乳固体的含量乳固体含量对成品的黏稠度有一定的影响：蛋白质和乳糖的增加有利于酸乳的水合作用，可增进酸乳的黏稠度；但从降低成本来看，增加乳固体含量并不是提高酸乳稠度的好措施。2.原料乳均质均质处理除起到细化乳脂肪球、防止脂肪上浮、避免分层现象的作用外，还有增加蛋白质水合能力的作用，因此对酸乳的稳定性和增稠有显著的促进作用。3.原料乳加热处理

是影响酸乳黏稠度的重要因素，最佳条件是90～95℃，5min。4.搅拌

一般而言，搅拌的速度要慢，强度要中等或弱，时间要短（4min），pH要低（pH4.3～4.4），温度要低（一般低于38～40℃）。5.菌种特性某些嗜热链球菌或保加利亚乳杆菌菌株可产生粘质物，这些粘质物是由阿拉伯糖、甘露糖、葡萄糖和半乳糖构成的粘质多糖。单从黏度这一角度看，能产生大量粘质物的乳酸菌应该是优良菌株，但若片面追求产品的高黏稠度，容易破坏正常酸乳应有的组织状态与滑爽圆润的口感，特别是当用羹匙挑起来出现粘丝时，食用者会产生不愉快的感觉。出现这种现象后，可对菌种进行多次传代培养，菌株的粘质物产生能力可因此而下降，待达到符合要求时再应用即可。搅拌型酸乳的生产工艺一、生产工艺流程搅拌型酸乳生产工艺流程如图1所示

图1

搅拌型酸乳的生产线1－生产发酵剂罐2－发酵罐3－板式热交换器4－缓冲罐5－果料/香料罐6－混合器7－包装二、搅拌型酸乳生产操作要点搅拌型酸乳生产中，从原料乳验收一直到接种，基本与凝固型酸乳相同两者最大的区别在于凝固型酸乳是先灌装后发酵，而搅拌型酸乳是先大罐发酵后灌装。1.鲜乳预处理（1）过滤

已检验合格的鲜乳经过120目筛网初步过滤除去大杂质和杂物，再经过双联过滤器二次过滤，生产时应及时清洗筛网和过滤器，确保除大杂彻底。筛网应保持清洁完好无破损。（2）净乳开启净乳机待正常工作后（0.03～0.05MPa），立即注入乳液，通过除杂后，乳液中杂质度即符合要求。（3）冷却贮乳通过板式换热器的奶液冷却到4℃以下（高于4℃可打回流）打到贮乳罐，并开启乳罐搅拌器搅拌；直冷式乳罐需要开启制冷开关，确保乳液在4℃以下贮存并开启乳罐搅拌器搅拌。2.脱气调节真空脱气机，使其压力在-0.08MPa～-0.06MPa之间，并开启电磁调速电机，保持转速为500～600r/min。3.标准化根据原料乳的成分，按照产品要求对生产酸乳的原料乳进行标准化，计算所要补充的各物质的量。在平衡罐中打入少量牛乳，加入需要添加的乳粉、稀奶油等，化匀后打入配料罐。糖、稳定剂混合，用定量的热水溶解，化匀后打入配料罐。向配料罐中添加其余牛乳，开启搅拌器进行充分混合。需贮料时，两贮料罐应交替使用，且遵循“先进先出”原则，罐内料液贮存不得超过2h，以免酸度增高，影响产品质量。（另外最好采用化糖锅化糖，产品风味更好。每次化糖时，糖量称量准确，水量定量标准，当水温大于90℃时开始下糖，边下糖边搅拌，糖粒完全溶解，无异色、无异味、无异臭，待糖液完全溶解后再保温15～20min，并及时按要求过滤放糖。糖网两层过滤，每层目数不得低于160，网面清洁无破损。）4.预热/脱气将料液进行预热（温度为60℃～80℃）后再进行脱气，正常生产时脱气液位为79～80%（不生产时脱气液位为85%）。5.均质均质机工作压力为16～18Mpa（低压为5Mpa），开机时先打回流，待压力稳定后方可打入板式换热器进行热处理。6.热处理热处理的目的主要有：杀灭原料乳中的杂菌，确保乳酸菌的正常生长和繁殖；钝化原料乳中对发酵剂有抑制作用的天然抑制物；热处理使牛乳中的乳清蛋白变性，以达到改善组织状态，提高黏稠度和防止成品乳清析出的目的。热处理的温度一般采用80～90℃，≥15s热处理，生产时要时刻注意汽源压力及出料温度，杀菌后排料温度≤45℃，并确保自动记录仪处于有效状态。7.接种热处理后的乳要马上降温到发酵剂菌种最适生长温度。接种量要根据菌种活力、发酵方法、生产时间的安排和混合菌种配比的不同而定。一般生产发酵剂，其产酸活力均在0.7%～1.0%之间，此时接种量应为2%～4%。如果活力低于0.6%时，则不应用于生产。8.发酵若使用由原始商品菌种传代制作的生产发酵剂生产搅拌型酸乳，一般发酵温度为42～43℃，接种量为2%～3%，时间为2.5～3h；若使用直投式菌种时，可按使用说明接入规定接种量，发酵温度一般为42～43℃，时间为4～6h。发酵通常是在专门的发酵罐中进行的。发酵罐带保温装置，并设有湿度计和pH计。这种发酵罐是利用罐体四周夹层里的热媒体来维持一定的温度。9.搅拌破乳破乳是一个物理过程，搅拌法是破乳最常用的方法。当发酵罐内凝乳发酵的酸度达到60～90°T时，应终止发酵。开启搅拌器，并调节搅拌速度，使转速控制在48r/min以下，同时开启容积泵排料并通过板式冷却器将物料冷却到20℃以下。搅拌程度适宜的象征是：存在大量肉眼不可见的凝胶粒子，同时又存在少量肉眼可见的凝乳片。在搅拌型酸乳中，凝乳粒子的直径是0.01～0.4mm，经过均质后凝乳粒子直径都在0.01mm以下。如果对凝乳搅拌得当，不仅不会出现乳清分离和分层现象，而且凝乳变得很稳定，其保水性大大增强。通常所用的搅拌方法用以下两种：（1）凝胶体层滑法

不是采用搅拌方式破坏胶体，而是借助薄板（薄的圆板或薄竹板）或用粗细适当的金属丝制的筛子，使凝乳体滑动。（2）凝胶体搅拌法

凝胶体搅拌法有机械搅拌法和手动搅拌法两种：机械搅拌法使用宽叶片搅拌器、螺旋浆搅拌器、涡轮搅拌器等。叶片搅拌器具有较大的构件和表面积，转速慢，适合于凝胶体的搅拌；螺旋桨搅拌器每分钟转速较高，适合搅拌较大量的液体；涡轮搅拌器是在运转中形成