物料收发管理制度

物料收发管理规定文件编号制订部门LOGO仓储部制订:审核:批准:物料收发管理规定文件编号制订部门LOGO仓储部为规范仓库原材料、委外品、成品入库、出库及储存管理，确保产品符合客户要求。4.1.1供应商送货时随货附“送货单”送货单上资料必须填写物料编码、品名、规格型号、数量。4.1.2供应商须依收料员指示将材料放于“来料待检区”，收料员依据送货单确认无误后，签字确认收货。后续作为数量有异常时的依据。查合格后,品质将供应商送货单交于仓库帐务员，帐务员依品质确认的供应商送货单，录入ERP系统查核订单，有无超交订单，超交订单须立即跟采购反馈，经采购确认后，依采购回馈的信息，退供应商或采购新下采购订4.1.7若经品质检验后不合格材料，应将物料贴上不合格标识，仓管将其移至“不良品待退区”知会采购通知供应商退回。4.1.8经品质检验合格的物料，仓管依据供应商送货单核对《采购入库单》，再次清点数量无误后，方可把物料存入仓库指定位置。物料收发管理规定文件编号制订部门LOGO仓储部4.1.10所有样品物料，没有订购单的入库，全部以其它入库的方式入库。4.1.11所有经品质判定可入库的物料，仓管在入库时，必须贴上月份色标方可入库。4.1.12物料入仓后，需根据《采购入库单》上的单号、数量，登记到物料卡上。4.2.2备料时针对规格相同或相近物料应加强注意，确保其发料的正确性。4.2.3备料时应根据月份颜色标识进行发料，做到先进先出。4.2.4发料时坚持一盘底，二核对，三发料，四减数的原则。对贪图方便，违反发料原则造成物料氧化、变质以及差错等损失，仓管员应负相应责任。4.2.7生产物料员领料时，必须当面清点交接清楚，防止差错出门。4.2.9凡是超生产制令单领料，生产物料员必须在《生产领料单》上注明领料原因，必须完整填写领料部门、制令单号、物料编码、物料名称、数量，经部门主管审核后方可领料。4.2.10由于物料品质不良造成物料领补，由生产物料员主管、仓储部主管确认后，方可换领物料。方可到仓库领取物料。4.3生产成品入库品仓办理成品入库手续。4.3.2成品仓管依据《成品入库单》跟入仓人员一起核对入库数量。4.3.3《成品入库单》必须要有品质签名确认方可办理入库手续。4.3.4成品仓管还必须检查外包装的外观状况：要求包装不能破损，包装封箱是否按规定要求装箱。4.4.2仓库根据《销售订单》下推生成《销售出库单》后，成品仓管按单备货，经品质检验OK后发货。4.4.4快递托运单由销售人员填写收货人和发货人信息。4.4.5成品仓管按《销售出库单》上面所需要求，逐一备货。4.4.6成品仓管在备货包装过程中，必须由品质随同检查确认方可打包。4.4.7所需出货的物品打好包后随快递单放一起，以防物品混淆出错。物料收发管理规定文件编号制订部门LOGO仓储部4.4.8快递员到仓库收件时，必须同成品仓管进行交接，并给出回单并签字确认。4.4.9有样机或样品出库时，由仓库在ERP系统中作《样机/机品出库单》交由需求部门审批后由仓库发货。4.5.1售后部对客户退回的货品进行数量清点，并填写《其它入库单》与退回货物一起退到仓库。4.5.2仓库接到售后部的《其它入库单》与退回货物后，逐一核对清点有无少件，确认无误后，签收确认。4.5.5不良品入库，仓库依据《其它入库单》的物料编码、品名规格、数量、入不良品仓。4.5.6对可以返修的货物，仓库开立《生产领料单》通知生产维修到仓库领回客退货物维修。每月底统一开《物料报废申请单》由品质主管确认、总经办审批标示清晰。4.6.2单据填写清晰易见，不得随意更改、且按照规定的流程签字确认。4.6.3退料人对需退物料的料号，数量、退换原因必须填写正确，不得随意涂改。4.3.1委外加工后的余料退库，仓管按供应商的退料清单核对、清点无误后，由仓库帐务员作《其它入库单》入4.3.2仓库不良仓待退物料，在供应商下次送货时，仓库必须安排把不良物料退走。4.8搬运存储规定4.8.6成品存放应保持成品入库