油气管道工程施工方法及工艺

油气管道工程施工办法及工艺1.沟槽开挖本标段范畴内基底地质条件多为黏土或回填土，沟槽采用机械与人工配合的方式开挖，沟槽开挖前须探明横穿沟槽的管线具体位置，在距管线位置1.5-2.0米时采用人工开挖。机械开挖时，槽底预留厚度不不大于15cm，预留厚度采用人工开挖至基底。开挖工序为：测量放线—切割机切割路面—破碎机破碎现有路面—挖掘机挖沟槽—人工清底。2.回填砂沟槽开挖完毕后在沟底铺一层厚10cm的砂，采用人工抛填并整平。砂中不得含有石块，泥块等杂物，回填应均匀，密实度应不不大于90%。3.油气管道铺设（1）布管布管时使用专用吊具，大麻绳、尼龙吊带的强度要满足所吊重物的安全规定，拴点间距宜为3～4m，将管材整根下至沟底。单根下管时，每根管拴点2～3处，下至沟底后依次排放。布管前，使用推土机或单斗沿布管中心线修筑条形管墩，管墩间距为单管长度。管墩高度为0.5～0.6m。管墩可用土筑，并压实。取土不便时，用麻袋装填软体物质作为管墩。各管墩与管道接触位置用编织袋作衬垫。布管前，由专人测量管口周长、椭圆度，周长偏差超标的不得使用，布管在施工作业带管道组装一侧进行。根据设计规定、测量放线统计、现场控制桩、标志桩，将管子布放在设立好的管墩上，管与管应首尾相接，相邻两管错开一种管口，成锯齿形布置。碎石地段在下部管口下设麻袋软垫。采用吊管机布管，吊管时单根吊运。进行两根管吊运时，采用加软垫或分位吊运等方法，以防损伤。在吊管和放置过程中，要轻起轻落。吊管机吊管行走时，由专人牵引管子，避免碰撞管子。（2）组装组装前使用专用清管工具去除管内的全部杂物。组装前用棉布将管内的油污、杂质等清理干净，并检查管口与否存在压痕、裂纹等缺点，如发现要及时告知并按规定修复，不符合规定的管子不得组装。对修理或检查合格的管子应按布管次序进行现场编号，编号用油漆标在前后管口的顶部。逐根测量管子长度，并标出管长平分线。按次序对管子进行编号，统计有关技术数据。组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范规定。组对完毕后，由组对人员根据原则规定进行对口质量自检，并由焊接人员进行互检，检查合格后进行连接。（3）管道对口、连接1）热熔连接a对接热熔合用于同牌号、同管径、同壁厚的管材与管件的连接。b将专用连接热板加热到200℃，使聚乙烯管道两端受热熔化，撤去加热板，沿专用夹具导轨快速将两管端口贴合，同时使用机具施加一定压力，待冷却后达成连接的目的。c熔接环节：使用220V、50Hz的交流电将焊机的电源接通，电压变化在±10%以内，电源应有接地线。将液压泵与机架液压系统连通。清理接头处的污物，避免污物损坏液压器件；液压系统接好后，应锁定接头，避免高压工作时接头被打开。将待焊管材(管件)夹紧，固定在机架上。熔接大口径管时，用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管子和减小摩擦力。打开机架，放入铣刀，将铣刀固定在机架上，锁紧旋钮。液压泵启动时，应在方向控制手柄处在中位时进行，严禁在高压状态启动。闭合夹具，启动铣刀，对管子(管件)的端面进行切削。当形成持续的切屑时，即完毕切削程序，此时要严格按照先降压，再打开夹具，最后关闭铣刀的次序进行。取下铣刀，闭合夹具，进行试对口，管子两端口间隙应均匀，其间隙量不得不不大于0.3mm。取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，铣削好的端面不要手摸、避免油污等污染。检查管子的同轴度(其最大错边量为管壁厚的10%)。当两端面的错边量不能满足规定时，应重新夹持，重复检查，合格后进行下一步操作。启动加热板时应确保加热板表面清洁、没有划伤。加热过程中批示灯闪烁，当加热板的温度达成(210±10)℃时，批示灯亮起。加热过程应持续10min，以确保整个加热板的温度均匀。2)电熔连接a电熔连接合用于全部尺寸规格的管材，电熔焊接管件必须选择同牌号管件。b熔接环节①接好焊机电源，输入电压220V交流电，必须有接地保护，严禁接380V三相动力电。当电源距离焊机超出100m时，将可能产生欠压报警现象，应加粗电源线或配接发电机。②去除管材需熔接区域外表面的氧化层和碎屑，在管材端头表面用记号笔画出承口深度的标记。③用旋转刮刀将管材端头标记段刮好，插入管件(承口)内至标记处，将待焊组合件固定在专用机架上。④将焊机导线引至管件两极接线柱上，开始熔接操作。⑤应严格按照焊机阐明书的具体环节进行熔接操作。在焊接过程中要避免周边磁场的干扰，焊机上盖应敞开，要避免雨淋；焊机搬运过程中严禁拉拽光电笔输出导线，焊机不可倒置、避免碰撞。⑥熔接鞍型管件时，刮去管材熔接区域外表面的氧化层，用专用夹具调节固定好组合件，使两连接面完全吻合，接通电源，进行熔接。待熔接完毕且冷却后，卸下管帽，用专用钻孔工具在主管道上钻孔。钻孔后钻刀复位，戴好管帽，拆除夹具。3）电弧焊焊接焊条、焊丝必须有质量证明书，并符合对应的原则规定。设专人管理焊接材料。严格按生产厂家规定和原则规定验收、运输、保管及使用焊条、焊丝。现场焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。时间不得超出4h，超出4h应交回焊材库重新烘烤，但重新烘烤次数不适宜超出2次。严格按焊接工艺规程规定进行焊接。层间应进行认真的清理，相邻两层接头应错开20mm以上。严格按规范和焊接工艺规程规定进行焊前预热及焊后缓冷，层间温度不低于规程规定。焊口预热采用环形火焰加热器。不良天气时采用全封闭、可移动式防风棚，以确保焊接质量。焊道完毕后将焊缝表面及焊缝两侧的熔渣及飞溅清理干净。严格按规范规定进行焊道外观检查，外观检查合格后进行无损探伤。对无损探伤不合格的焊缝，按返修工艺进行返修。同一部位返修次数不得超出两次。（4）下沟、回填下沟前，对已验收合格的管沟再次进行检查，去除沟中的塌方及杂物。管道下沟前，由安全员对管沟进行安全检查，确认沟内无清沟作业人员、设备及机具，管道内侧无人站立，无施工物品、用品寄存。管道下沟由专人统一指挥作业，在人员集中的通行路口设立醒目的志，并安排专人巡防，无关人员不得进入现场。使用吊管机和高强尼龙吊带等专用吊具下沟。起吊点距管道接头距离不不大于2m，起吊高度和最大起吊点间距满足规范规定。管道下沟前，使用电火花检漏仪按设计规定的检漏电压检查防腐层，重点检查管线底部和管子与支墩接触部位的防腐层，如有破损或针孔及时修补。管道下沟时，要注意避免管壁与沟壁挂碰，石方段管沟必要时在沟壁突出位置垫上草袋，以防擦伤防腐层。管道下沟后，管道应贴切地放到管沟中心位置，管道轴心距沟中心线的偏差不大于250mm。管道下沟中，如有防腐层损伤，及时修补。管道下沟后，由现场专业人员对下沟的质量进行检查和复测，确认合格并在下沟统计上签字后，进行管沟回填。管道回填前将阴极保护测试线焊好并引出，待管沟回填时配合安装测试桩。或回填时留出操作坑，待阴极保护测试线焊好再回填。管道穿越地下电缆、管道、构筑物处的管沟回填采用人工配合机械完毕。4.管道检测（1）吹扫运用大型空压机（9m³/h）进行不间断的吹扫。吹扫压力不得不不大于0.3Mpa，流速不不大于20m/s，每次吹扫的长度不适宜超出500m。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设立白布障或涂白漆的木制靶板检查，5分钟内靶板上无铁锈﹑尘土﹑水分及其它杂物应为合格。管线通球扫线采用压缩空气进行，试压采用气压。（2）强度和严密性实验：管道强度和严密性实验在管沟回填至管顶0.5m以上后方可进行，并留出焊接口。强度实验压力为0.46MPa，只在管段起点和终点设立压力表。管线试压用的封头短节在预制完毕后进行预试压，以检查阀门与否有渗漏。（3）试压装置安装在试压段的始终点应安装不少于2块的压力表和管式温度计，实验压力不应超出压力表量程的2/3，且精度等级应达成1.5级，温度计的刻度为1℃。（4）升压启动增压设备，开始向管内注水升压，升压应均匀平稳。当压力达成强度实验值的30%、50%和90%时，分别停止升压15分钟，对试压设备及管线进行检查，外观观察无异常、遗漏后，继续升压，控制压力增量，使其压力平缓的上升。在升压过程中，不得撞击和敲打管道，稳压期间安排专人负责巡逻，发现管道破裂和异常状况，及时联系报告。当实验压力达成强度实验压力值时，要及时停泵，并再次检查阀门和管线与否有异常现象。（5）强度实验强度实验稳压1小时后再观察压力计，每间隔30分钟统计一次，强度实验以无压降为合格。强度试压时，若压力出现急剧下降，要在管线查找泄漏点，泄压后组织抢修，并重新进行试压。（6）管线严密性压力实验缓慢打开阀门，根据压力表的安装位置使管线压力降至该点严密性实验压力值。关闭阀门，观察15分钟，压力无波动即开始严密性实验。严密性实验稳压24小时