新一代超快冷控制轧制和控制冷却技术

新一代超快冷控制轧制和控制冷却技术

1下一代tpng-tp1.1铁素体晶粒越细对实际晶粒硬化的作用控制压迫和冷却技术，即tcm，是20世纪钢铁工业最重要的成就之一。通过th技术，钢铁工业能够不断向社会提供更好的钢铁材料，以支持人类社会的发展和进步。控制轧制和控制冷却技术的核心是晶粒细化和细晶强化·在控制轧制和控制冷却技术的发展历程中,人们首先认识到的是控制轧制·所谓控制轧制,是对奥氏体硬化状态的控制,即通过变形在奥氏体中积累大量的能量,在轧制过程中获得处于硬化状态的奥氏体,为后续的相变过程中实现晶粒细化做准备·硬化的奥氏体内存在大量的“缺陷”,例如变形带、位错、孪晶等,它们是相变时铁素体形核的核心·这种“缺陷”越多,则铁素体的形核率越高,得到的铁素体晶粒越细·得到硬化奥氏体的基本手段是“低温大压下”和添加微合金元素·“低温”是为了抑制奥氏体的再结晶,保持其硬化状态;“大压下”则是为了增加硬化奥氏体所储存的变形能·增加微合金元素,例如Nb,可以提高奥氏体的再结晶温度,使奥氏体在比较高的温度即处于未再结晶区,因而便于利用常规的轧制(温度)制度实现奥氏体的硬化·为了突破控制轧制的限制,同时也是为了进一步强化钢材的性能,在控制轧制的基础上,又开发了控制冷却技术·控制冷却的核心思想,是对硬化奥氏体的相变过程进行控制,以进一步细化铁素体晶粒,以及通过相变强化得到贝氏体等强化相,进一步改善材料的性能·控制冷却的理念可以归纳为“水是最廉价的合金元素”这样一句话·作为控制冷却的极限结果,DQ(directquench)的作用早已为人们所认识·但是,其潜在的能力一直未得到发挥,原因在于直接淬火条件下冷却均匀性的问题一直没有得到很好的解决,DQ情况下板形控制一直困扰人们·为了提高再结晶温度,利于保持奥氏体的硬化状态,同时也为了对硬化状态下奥氏体的相变过程进行控制,控制轧制和控制冷却始终与微合金化紧密联系在一起·由于铌等微合金元素的加入,显著提高了钢材的再结晶温度,使材料很大一部分热加工区间位于未再结晶区,这大大强化了奥氏体的硬化状态·应当注意的是,微合金元素的加入,甚至合金元素的加入,会提高材料的碳当量·显然,这会恶化材料的焊接性能·加入的微合金或合金元素,除了部分固溶强化奥氏体外,还经常会以碳氮化物的形式析出,对材料进行沉淀强化,从而对材料强度的提高做出贡献·例如Nb通常在800～950℃的温度区间内,在进行材料变形的同时,析出Nb的碳氮化物,即产生所谓“形变诱导析出”,一方面提高了材料的再结晶温度,另一方面也强化了材料本身·采用“低温大压下”,与人们长久以来形成的“趁热打铁”的观念背道而驰·它必然受到设备能力等的限制,操作方面的问题也自然不容回避·为了实现“低温大压下”,人们需要付出代价·长期以来,为此而大幅提升轧制设备能力,投入了大量资金、人力和资源·1.2新一代控制变量:压力式产品tmcp社会的高速发展,使人类面临越来越严重的资源、能源短缺问题,承受着越来越大的环境压力·人类必须解决这些问题才能与自然和谐发展,保持人类社会的长治久安和子孙后代的幸福安康·针对这样的问题,在制造业领域,人们提出了4R原则,即减量化、再循环、再利用、再制造·具体到TMCP技术本身,必须坚持减量化的原则,即采用节约型的成分设计和减量化的生产方法,获得高附加值、可循环的钢铁产品·这种TMCP技术就是以超快冷技术为核心的新一代TMCP技术,即NG-TMCP·1.2.1高温、高温和高压力制氢耦合过程热连轧过程通常是高速连续大变形的轧制过程,即使轧制温度较高,在连轧过程完成之后,也可以得到硬化的充满缺陷的奥氏体·换言之,在现代的热连轧机上,即使不用“低温大压下”,也可以实现奥氏体的硬化·由于连轧中的连续大变形和应变积累,硬化的获得不仅不需要低温大压下,甚至也不一定必须添加合金或微合金元素·所以,新一代TMCP技术的第一个重要特点是“高温”轧制过程(HTP)·这个“高温”只是相对于“低温大压下”而言的“高温”,实际上通常采取正常轧制温度,而不必采用接近相变点的较低温度·新一代的TMCP采用适宜的正常轧制温度进行连续大变形,在轧制温度制度上不再坚持“低温大压下”的原则·所以,与“低温大压下”过程相比,轧制负荷(包括轧制力和电机功率)可以大幅度降低,设备条件的限制可以大为放松,轧机等轧制设备的建设不必追求高强化,建设投资可以大幅度降低·适宜的轧制温度大大提高轧制的可操作性,避免轧制工艺事故,例如卡钢、堆钢等,同时也延长了轧辊、导卫等轧制工具的寿命·这对于提高产量、降低成本是十分有利的·对于一些原来需要在粗轧和精轧之间实施待温的材料,有可能通过超快速冷却的实施而不再需要待温,或者提高待温的温度,这对于提高生产效率具有重要的意义·1.2.2解决高速冷却条件下冷却均匀性的要求在这种情况下,考虑的第一个问题是轧件的温度·由于采用常规轧制,终轧温度较高,如果不加控制,材料会由于再结晶而迅速软化,失去硬化状态·因此,在终轧温度和相变开始温度之间的冷却过程中,应努力设法避免硬化奥氏体的软化,即设法将奥氏体的硬化状态保持到动态相变点·近年出现的超快速冷却技术,可以对钢材实现每秒几百度的超快速冷却,因此可以使材料在极短的时间内,迅速通过奥氏体相区,将硬化奥氏体“冻结”到动态相变点附近·这就为保持奥氏体的硬化状态和进一步进行相变控制提供了重要基础条件·在国外,比利时的CRM率先开发了超快速冷却(UFC)系统,可以对4mm的热轧带钢实现400℃/s的超快速冷却·日本的JFE福山厂开发的SuperOLACH系统,应用于热轧带钢轧机,可以对3mm的热轧带钢实现700℃/s的超快速冷却·国内,东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室(RAL)开发的带材高冷速系统也可以达到相似的冷却效果·RAL开发的棒材超快速冷却系统对20mm直径的棒材,可以实现400℃/s的超快速冷却·对板带材而言,确保高速冷却条件下的平直度,是一个关键性、瓶颈性的问题·RAL已经针对热带和中厚板生产过程开发出高效率、高均匀性的新式冷却系统·利用这种系统,可以突破高速冷却时的冷却均匀性这一瓶颈,实现板带材全宽、全长上均匀化的超快速冷却,因而可以得到平直度极佳的板带材产品·1.2.3冷却条件的控制轧后钢材由终轧温度急速快冷,迅速穿过奥氏体区,达到快速冷却条件下的动态相变点·在轧件达到预定的温度控制点后,应当立即停止超快速冷却·由于超快速冷却的终止点对后续相变过程的类型和相应的相变产物有重要影响,所以需要精确控制超快速冷却的终止点·通过控制冷却装置的细分和精细调整手段的配置,以及高精度的预控数学模型,可以保证终止温度的精确控制·1.2.4冷却路径的精确控制实施超快速冷却后的钢材还要依据所需要的组织和性能要求,进行冷却路径控制,这就为获得多样化的相变组织和材料性能提供了广阔的空间·利用这样一个特点,有可能利用简单的成分设计获得不同性能的材料,实现柔性化的轧制生产,提高炼钢和连铸的生产效率·在冷却路径的精确控制方面,现代的控制冷却技术已经可以提供良好的控制手段,相变强化仍然是可以利用的重要强化手段·这样一来,再与固溶强化、细晶强化、析出强化等手段互相配合,新一代的TMCP将在提高材料的强度、改善综合性能、满足人类对材料的要求方面发挥重要作用·有了这一系列以超快速冷却为核心的高速连轧技术和控制冷却技术,完全可以有更多、更有效的手段,实现奥氏体硬化状态的控制和硬化状态下奥氏体相变过程的控制,完全可以达到TMCP控制的目标·2ng-tp的加强机制2.1金属原子强化固溶强化是普遍采用的强化机制·C,N等小半径的原子,以间隙原子的形式与金属形成固溶体,造成基体金属晶格的畸变,提高材料的强度;而Mn,Cu,Ni,Cr等金属原子,通过置换基体金属原子而溶于金属中,由于原子半径不同,造成基体金属晶格畸变,也可以提高材料的强度·这两种情况分别被称为间隙固溶和置换固溶·在热轧过程中,固溶元素的存在,可以提高材料的变形抗力,所以在轧机设计中,应当考虑固溶强化对变形抗力的贡献,并在轧机设计中采取相应的强化措施·对于C-Mn钢,固溶强化是主要的强化机制·2.2材料的细晶强化控制轧制和控制冷却技术主要是针对HSLA钢,通过添加微合金元素提高钢材的再结晶温度,扩大未再结晶区,在未再结晶区进行低温大压下,使材料内部形成大量的变形带、亚晶、位错等晶体“缺陷”,这些“缺陷”在后续的相变中成为铁素体形核的核心·“缺陷”的大量存在,造成后续相变中材料内部大量形核,因而可以大幅度细化材料的晶粒,实现细晶强化·在材料中添加微合金元素,特别是Nb,会在800～950℃的温度区间由于变形的诱导而大量析出微合金元素的碳氮化物,从而提高材料的再结晶温度,强化材料的硬化效果·对于HSLA钢来说,细晶强化是主要的强化方式·当采用NG-TMCP时,尽管材料是在较高的温度下完成热变形过程,但是变形后的短时间内,材料还来不及发生再结晶,仍然处于含有大量“缺陷”的高能状态·如果对它实施超快速冷却,就可以将材料的硬化状态保持下来,在随后的相变过程中,保存下来的大量“缺陷”成为形核的核心,因而可以得到与低温轧制相似的强化效果·2.3碳氮化物的2.2响应面在钢中添加微合金元素和合金元素,会在钢中形成一些析出相以微小颗粒析出,造成基体晶格的畸变,提高材料的强度,这称为析出强化·析出强化的效果与析出相数量、颗粒尺寸等因素有关,在各类钢中都有应用·自从开发HSLA钢成功以来,析出强化在材料高强化方面的作用也日益显著,目前析出强化已经成为材料强化的重要手段·Gladman等人依据Orowan-Ashby模型提出用式(1)表示析出强化的效果:Δσ=5.9f1/2x¯ln(x¯/2.5×10−4)[JX*4]⋅[JX−*4](1)Δσ=5.9f1/2x¯ln(x¯/2.5×10-4)[JX*4]⋅[JX-*4](1)其中:Δσ为抗拉强度的增加值,MPa;f为碳氮化物的体积分数;x¯x¯为颗粒在滑移平面上的平面截取直径,由x¯=D(2/3)1/2x¯=D(2/3)1/2给出,其中D是平均微粒直径,μm·依照式(1)可知,颗粒尺寸越小,析出物的数量越多,则材料抗拉强度的提高值越大·采用传统的控轧控冷工艺时,含铌的HSLA钢通常会在热加工温度范围内,即800～950℃的温度区间,由于变形诱导析出铌的碳氮化物,因而可能由于析出而提高材料的强度·但是,在采用NG-TMCP时,材料在比较高的温度被加工成形,在通常形变诱导析出的温度范围,被迅速冷却通过碳氮化物大量析出的温度区间,碳氮化物的析出受到了抑制·超快速冷却在适当的温度被终止,例如在铁素体相变的“鼻尖”温度被终止,然后进行空冷,此时碳氮化物可能由于很大的析出驱动力而在铁素体晶内大量、微细、弥散地析出,使铁素体基体得到强化,大幅度提高材料的强度水平·因此,采用NG-TMCP技术,可以更好地发挥铌等微合金元素的强化作用,发挥合金元素的强化效果·2.4材料的强化ahss相变强化又称组织强化,它是通过相变过程改变钢材的组织组成,从而提高钢材强度的一种强化方法·钢铁材料的一个重要特点,是在冷却过程中会发生复杂的相变·如果对冷却条件加以控制,即对相变过程进行控制,在钢中引入一定数量的硬相组织,就能提高钢材的强度·硬相所占的比例不同,就能得到不同的材料强度水平·相变强化正是利用了钢铁材料的这一特点·先进高强钢(AHSS)、超高强钢主要是通过相变来获得含有硬相马氏体、贝氏体的复相组织,从而实现材料的强化·即使使用相同的材料化学成分和相同的轧制条件,但是冷却过程不同,即采用不同的冷却路径,也会得到不同的组织,因而会有不同的材料性能·图1所示为几种典型的AHSS钢,即EP、TRIP、贝氏体钢的冷却工艺路径图·在冷却的开始阶段,利用前部加速冷却(或超快速冷却)将奥氏体冷却到铁素体相变开始温度,随后进入保温状态,即材料处于空冷状态,以利于铁素体的析出·当析出一定体积分数的铁素体之后,例如85%,对材料进行第二次加速冷却(或超快速冷却),如果终冷温度在马氏体点以下,则剩余的奥氏体全部转变为马氏体,这样便得到以软相铁素体和硬相马氏体组成的复相组织,即双相钢;如果冷却的终冷温度是处于300～500℃的贝氏体转变温度区间,则剩余的奥氏体可以全部或者部分转变为贝氏体;如果剩余奥氏体部分转变为贝氏体,则得到以铁素体、贝氏体、残余奥氏体组成的TRIP钢;如果剩余的奥氏体全部转变为贝氏体,则得到铁素体和贝氏体组成的复相组织钢,即贝氏体钢·关于前部和后部具体是采用常规加速冷却还是超快速冷却的问题,超快速冷却具有一定的优点,应当是首选·前部超快冷有利于铁素体晶粒的细化,同时也有利于铁素体的快速析出,这对于缩短热连轧机输出辊道的长度是有利的·后部超快冷更有利于马氏体相变·所以,在实施NG-TMCP的过程中,如果能够发挥超快冷的优势,对冷却路径进行适当的控制,则可以在更大的范围内,按照人们的需要对材料的组织和性能进行更有效的控制,甚至开发出全新的轧制过程·3在先进快速冷却的行业3.1u3000冷却工艺设计在热轧带肋钢筋的精轧连轧过程中,轧件温度处于再结晶区,在较高或很高的变形速度下,轧件的奥氏体组织产生强烈大变形,形成细的、强烈硬化的、具有大量缺陷的奥氏体晶粒·对上述奥氏体施以高强度的快速冷却,直到相变温度点附近,从而保持奥氏体的硬化状态,并抑制奥氏体晶粒长大·细小的奥氏体晶粒在适当的冷却条件下,转变为晶粒大小适度的铁素体和珠光体,在提高钢筋屈服强度和抗拉强度的同时,也使其屈强比降低·实现热轧带肋钢筋轧后超快速冷却的关键工艺设备是超快冷水冷器(图2),水冷器由多节冷却管组成,总长度一般不大于20m,在轧速小于20m/s时,水冷器总长度小于13m·每节冷却管在轧件入口端由环状缝隙喷射一定压力的冷却水,冷却水与轧件同方向运动,但是速度高于轧件·冷却水在轧件的出口端流出·由于采用环状缝隙冷却,轧件冷却均匀,可以彻底消除现有的余热淬火水冷器存在的大规格产品上冷床后弯曲、小规格堵钢的问题·在大生产条件下可以彻底解决ϕ10mm热轧直条钢筋4切分轧制的堵钢问题·要保证所使用每一节冷却管的水量充足,即不用的水管要求关闭冷却水·尽管冷却时间短,水冷器还是具有前段强冷和后段强冷的区别,根据轧件的不同规格和成分的区别,通过调节,可以在一定范围内调节材料的屈强比·国内现有的余热淬火水冷器,需要进行改造,才可以提高冷却效率,实现热轧带肋钢筋轧后超快速冷却·该工艺的使用可以做到不改造主要设备,不需降低作业率,不需低温轧制,不需余热淬火·由于强化了冷却效果,可以提高冷床的冷却效率,从而提高产量·利用热轧带肋钢筋超快速冷却技术,可以在少用或者不用合金元素的情况下,利用335MPa级的20MnSi生产HRB400,HRB500螺纹钢筋,大幅度提高产品质量,降低生产成本·3.2增设超快冷装置现代的热轧带钢采用高速连续大变形轧制过程,即使在较高的温度下,也可以通过连续大变形和应变积累,在轧后得到硬化的、充满“缺陷”的奥氏体·换言之,在现代的热连轧机上,即使不用“低温大压下”,也可以实现奥氏体的硬化·图3所示为Q235钢热连轧过程中发生再结晶的模拟计算结果,可见在热连轧的后部道次再结晶软化受到了极大的抑制·现在的关键是,尽快开发适用于板带材的超快速冷却装置,以将奥氏体的硬化状态保持到动态相变点,避免硬化奥氏体的软化·RAL针对热轧带钢轧机层流冷却存在的问题,向企业提出对热轧带钢轧机层流冷却系统进行改造,增设超快冷装置,以适应新一代TMCP技术发展的需要·开发的第一套垂直喷射式热带超快速冷却实验装置已经应用于包钢CSP生产线冷却段的后部(卷取机之前),利用该套装置已经生产出550,600MPa级的双相钢,供应汽车厂生产卡车车轮、车梁、轿车车轮等产品·攀枝花钢铁公司1450热连轧机的精轧出口增设超快速冷却装置,投运后证实了该装置具有更好的冷却特性,已经可以实现Q235,Q345升级和部分高强钢的生产·吸取前两套超快冷装置的经验,涟钢2250热连轧生产线的控制冷却系统采用了“倾斜式超快冷+ACC”的混合配置方式,正在进行安装,相应的品种开发已经在实验室进行,钢种包括普通碳锰钢、HSLA钢、高强钢、管线钢等·图4所示为涟钢2250热连轧生产线上可以实施NG-TMCP的冷却系统的配置·其前部10m左右超快冷装置,采用缝隙式幕状喷射式喷嘴和圆管喷射式喷嘴混合配置,冷却水具有一定的压力,以一定的角度沿轧件运动方向,喷射到带钢上·倾斜布置的喷嘴,可以对钢板全宽实行均匀的“吹扫式”冷却,扫除钢板表面存在的气膜,达到全板面的均匀核沸腾,不仅可以大大提高冷却效率,实现高速率的超快速冷却,而且可以突破高速冷却时冷却均匀性这一瓶颈问题,实现板带材全宽、全长上的均匀化的超快速冷却,因而可以得到平直度极佳的无残余应力的带材产品·为了对超快冷部分进行高精度的控制,上下集管的供水系统除了使用开闭阀之外,还配置了冷却水流量控制系统,可以对上下集管的水量进行精准的控制·超快冷的控制系统已经融入到轧机整个控制冷却系统之中,通过高精度数学模型的开发、前馈预控和反馈控制的结合以及控制冷却装置硬件的细分,可以对带钢的冷却进行高精度的控制,精确控制超快速冷却的终止点·目前尚有几套2000mm以上宽度的热连轧机考虑采用超快冷装置,以利于减量化和高强化品种的研发与生产·3.3超快速冷却系统中厚板轧机与连续式轧机不同,是可逆式轧制,且轧后冷却系统与轧机的距离较远,硬化状态的保持有一定的难度,但是也有可能利用超快速冷却实现新一代TMCP的功能,提高中厚板产品的质量·为了解决冷却均匀性和高冷却速率的问题,1998年,JFE西日本制铁所福山地区厚板厂(原NKK福山厂)采用了所谓的Super-OLAC(superon-lineacceleratedcooling)新型加速冷却系统(图5)·其最大的特点是避开了过渡沸腾和膜沸腾,实现了全面的核沸腾,具有可达极限冷却的冷却速率和极高的冷却均匀性·Super-OLAC冷却系统的喷嘴与钢板的距离较近,以一定的角度沿轧制方向将一定压力的水喷射到板面,将板面残存水与钢板之间形成的气膜吹扫掉,从而达到钢板和冷却水之间的完全接触,实现核沸腾·这不仅提高了钢板和冷却水之间的热交换,达到较高的冷却速率,而且可以实现钢板的均匀冷却,大大抑制了钢板由于冷却不均引起的翘曲·2003年和2004年JFE仓敷地区水岛厂(即原川崎制铁水岛厂)和东日本地区京浜厂也分别采用了Super-OLAC系统·由于Super-OLAC系统具有很强的冷却能力,同时又具有很好的冷却均匀性,所以它既可以实现加速冷却,又可以实现在线直接淬火·一套系统兼有直接淬火和加速冷却两种功能,是新一代控制冷却系统的重要特征·东北大学RAL在开发成功中厚板辊式淬火机的基础上,吸取淬火机的优点,提出了应用于中厚板轧机的超快速冷却系统的初步设计方案·该方案由约20m长冷却段组成,全部采用喷嘴倾斜布置的压力喷射式超快速冷却集管·考虑到现有设备改造时与已有ACC系统的配合与衔接,最终推出了喷嘴倾斜布置的压力喷射式超快速冷却系统与传统集管层流冷却系统混合配置的方案·前部采用超快冷系统,长度约8～10m;后部采用传统ACC系统,长度保持不变·2007年开始,与河北石家庄敬业钢铁公司(民营企业)合作,在其3000中厚板轧机上装设UFC+ACC的新式冷却系统,目前已经投入运行调试(图6)·鞍钢已经决定,在其4300中厚板轧机上采用全新的UFC+ACC冷却系统,首秦4300中厚板轧机则在其引进硬件系统中预留DQ装置的位置上装设具有我国自主知识产权的超快冷系统,与原有的ACC系统配合,为实施新一代TMCP作设备条件的准备·3.4我国h型钢超快冷系统的开发由于常规控制冷却系统的冷却能力较差,需要较大的建设长度,同时翼缘和腹板冷却条件不同,会造成不同部分极大的温差,所以我国H型钢轧机的控制冷却一直是空白,这在一定程度上限制了H型钢轧机的技术进步和高附加值减量化产品的开发·目前,东北大学RAL正在与有关的厂家合作,发挥超快冷技术的优势,对翼缘和腹板等不同部位的冷却装置进行精细化设计,开发H型钢超快冷系统·相信通过产学研的密切合作,具有自主知识产权的H型钢超快冷系统将取得突破,为我国H型钢的升级换代作出贡献·4基于ng-tp的创新和遏制过程：典型示例4.1铁素体晶粒的加工制备双相钢是重要的汽车用高强钢,传统的双相钢生产需要100m甚至更长的层流冷却系统,需要采用价格比较昂贵的合金进行成分设计,这在一定程度上限制了双相钢的生产和应用·RAL在实验室研究的基础上,与包钢合作,在包钢CSP短流程生产线上增设超快速冷却装置,利用普通碳锰钢轧制出540MPa级和590MPa级的双相钢·双相钢中铁素体析出量决定其塑性和强度水平,因此,必须精确控制其在双相钢中的含量·注意到亚共析钢中铁素体析出的饱和值受钢中C含量影响·在一定碳含量的情况下,在铁素体体积分数接近饱和后,继续增加时间,铁素体体积分数基本不变,因而其工艺“窗口”变宽·铁素体体积分数接近饱和值所需时间也是一个重要的参数,这一时间越短,在输出辊道上的长度越短·对于γ→α相变,当铁素体晶核大量增加,铁素体最终晶粒尺寸减小,从其形核到完全长大所需时间必然减少,因此,可以利用细化铁素体晶粒的办法,如未再结晶区累积形变、快速冷却等手段,来减少铁素体体积分数接近饱和值所需时间·4.2转化超快冷技术GCr15轴承钢在轧后奥氏体状态下的冷却过程中,二次碳化物在奥氏体晶界呈网状析出,这是恶化轴承钢质量的一个关键问题·GCr15网状碳化物析出的温度范围一般在700～900℃,大量析出碳化物温度为700～850℃·为了有效控制网状碳化物的析出,RAL与宝钢特钢公司合作,在轴承钢专用棒材轧机后装设了超快冷装置,对轧件实行超快冷却·通过这一措施,可以使材料迅速通过网状碳化物析出温度区间,抑制碳化物的大量网状析出·快冷到较低的温度后,再予以保温(空冷),让碳化物分散细小析出,从而达到破除网状碳化物的目的·轧后快速冷却,过冷度增大,降低组元的扩散系数,可以减小珠光体球团直径和缩小珠光体片层间距,减小二次碳化物尺寸,这对于改善轴承钢的质量也是十分重要的·宝钢特钢工业应用结果表明,采用超快速冷却,可以有效破除网状碳化物,提高轴承钢的质量·这说明超快冷技术对于析出过程的控制是极为有效的·4.3hcla钢的模糊性传统控轧过程中,低温奥氏体区产生一定量的沉淀析出,析出物尺寸较大,不利于通过析出进一步提高钢材的强韧性·在NG-TMCP中,使用超快冷使轧件迅速通过碳氮化物大量析出的温度区间,抑制了碳氮化物的沉淀析出·更多的微合金元素仍然保持固溶状态,进入到铁素体相变区,沉淀相在铁素体相中微细形成,尺寸在2～10nm,可以大幅度地提高钢材的强韧性·在RAL进行了HSLA钢的传统TMCP和NG-TMCP两种轧制试验,试验钢化学成分(质量分数,%)为0.075C,0.28Si,1.78Mn,0.079Mo,0.060Ti,0.055Nb·图7给出了NG-TMCP钢微观组织中析出颗粒的统计分布·图8显示出,采用NG-TMCP,析出物平均尺寸为9.66nm,而采用传统TMCP,钢的粒子平均尺寸为33.81nm·可见NG-TMCP明显细化了析出物,可以取得更好的析出强化的效果·图9给出了强度提高的情况·可见采用NG-TMCP与采用传统TMCP相比,强度水平有明显的提高·4.4试验钢的化学成分针对高钢级管线钢,RAL进行了实验室研究,摸清采用超快冷技术在提高管线钢终轧温度方面的潜力,目的在于尽可能减少待温“摆钢”时间,加快生产节奏,提高产量·试验钢的化学成分如表1所示·表2给出了实验工艺和材料的力学性能,其中工艺1是常规控制轧制,工艺2～工艺4是采用不同终轧温度和终冷温度的使用UFC的工艺·可见,当终轧温度提高到877℃,仍然可以得到满足要求的力学性能,这一温度相较于通常的TMCP工艺,已经有显著的提高,可以减少轧制待温时间,提高轧制效率·图10为试验钢的显微组织照片·4.5碳化物的制备在采用超快冷的情况下,如果碳质量分数为0.3%～0.4%的钢铁材料在奥氏体变形后快速通过发生共析转变的温度区间,就会抑制共析转变的发生·然后在低于共析转变的温度区间保温,发生碳化物的析出,结果原先在珠光体中的片状碳化物在铁素体基体中以粒状析出·JFE利用0.35%C-0.19%Si-0.75%Mn的材料,采用这种超快冷技术,控制碳化物的形态,提高了材料的扩孔性能·图11b所示为传统方法得到的显微组织,共析转变的产物为片状珠光体;而图11a所示为超快冷条件下得到的显微组织,此时在铁素体的基体上,均匀、弥散地分布着微细的碳化物·这种钢有较高的力学性能和良好的扩孔性能,在日本和韩国已经应用于汽车制造中·4.6应力加热系统所谓“UFC-DQ”是利用超快冷装置的DQ功能,实现轧件的在线淬火·而“OnlineT”的设备被称为“HOP”(heattreatmenton-lineprocess),是利用大功率电磁感应线圈对DQ后的钢板进行在线回火·HOP是目前世界上惟一的一套中厚板在线热处理设备,2003年开始安装于JFE西日本制铁所福山厂,2004年5月投产,可以处理的钢板宽度达到4.5m·HOP采用几台高频电源并联式同步传动,钢板内部的感应发热量由通过线圈的电流精密控制,感应发热量可以方便地换算成热流量·由感应加热的热通量约为102～104?kW/m2,而这一数值大约比煤气加热高100倍,因此可以实现极大能量密度的加热·该系统安装于矫直机之后(图12)·经过Super-OLAC淬火的钢板通过HOP时,利用高效的感应加热装置进行快速回火,可以对碳化物的分布和尺寸进行控制,使其非常均匀、细小地分散于基体之上,从而实现调质钢的高强度和高韧性·基于碳化物的微细、分散、均匀控制,通过最优组织设计,可以大幅度地提高材料的性能,生产的抗拉强度600～1100MPa级调质钢具有良好的低温韧性和焊接性能等·HOP与Super-OLAC组合在一起,可以灵活地改变轧制线上冷却、加热的模式,所以与传统的离线热处理相比,过去不可能进行的在线淬火-回火热处理,可以依照需要自由的设计和实现,组织控制的自由度大幅度的增加·利用HOP生产的钢板,材质均匀、屈强比低,特别适用于生产在寒冷地区和酸气环境中使用的高强、高韧管线钢·JFE已经完成了多批耐酸气的X65,X70管线钢的供货任务·利用这种热处理装置开发的610MPa级容器板,可以不进行预热,实行大热输入量焊接,从而降低客户的施工成本·在工程机械领域,用于大型阻尼屏及其加强件的780MPa级钢材,可以保证-40℃下的低温韧性,同时又具有优良的弯曲加工性能,焊接预热温度也可以大幅度降低·吊车用的抗拉强度1100MPa级的超高强钢,可以提高其耐氢脆特性,为用户合理设计和降低施工成本创造了条件·在提高高强厚板质量的同时,由于淬火-回火处理的连续化,制造工期可以缩短到20天左右,高强厚板的供货能力也可以超过1万