聚乙烯燃气管道设计和施工与验收技术标准

...wd......wd......wd...5聚乙烯燃气管道设计和施工及验收技术标准1总则1.0.1为使埋地输送燃气的聚乙烯管道工程设计、施工和验收，做到技术先进、经济合理、安全施工，确保工程质量和安全供气，制定本标准。1.0.2本规程适用于工作温度在-20℃~+40℃，公称外径不大于630mm，最大允许工作压力不大于0.7MPa的埋地输送城镇燃气用聚乙烯管道工程的设计、施工及验收。1.0.3聚乙烯管道严禁用于室内地上燃气管道和室外明设燃气管道。1.0.4聚乙烯管道所输送的燃气质量应符合现行国家标准《城镇燃气设计标准》GB50028的规定。1.0.5承当埋地输送城镇燃气用聚乙烯管道工程的设计、施工、监理单位必须具有相应资质；施工人员应经过专业技术培训，经考试和技术评定合格后，方可上岗操作。1.0.6埋地输送燃气的聚乙烯管道工程设计、施工和验收，除应符合本规程规定外，尚应符合国家现行标准《城镇燃气设计标准》GB50028、现行行业标准《城镇燃气输配、工程施工及验收标准》CJJ33、《燃气用埋地聚乙烯〔PE〕管道系统第1局部：管材》GB15558.1、《燃气用埋地聚乙烯〔PE〕管道系统第3局部：管件》GB15558.2、《燃气用埋地聚乙烯〔PE〕管道系统第3局部：阀门》GB15558.3、《燃气用聚乙烯管道系统的机械管件第1局部：公称外径不大于63mm的管材用钢塑转换管件》GB26255.1、《燃气用聚乙烯管道系统的机械管件第2局部：公称外径大于63mm的管材用钢塑转换管件》GB26255.2的规定和有标准的规定。2术语和符号2.1术语2.1.1聚乙烯燃气管道polyethylene(PE)fuelgaspipeline由燃气用聚乙烯管材、管件、阀门及附件组成的管道系统。聚乙烯管材是用聚乙烯混配料通过挤出成型工艺生产的管材；聚乙烯管件是用聚乙烯混配料通过注塑成型工艺生产的管件。2.1.2公称直径nomainaldiameter为便于应用而规定的管道〔管材或管件〕的标定直径〔名义直径〕，公称直径接近管道真实内径或外径，一般采用整数，单位为mm。本标准中，对于聚乙烯管材，公称直径是指公称外径。2.1.3最大允许工作压力maximumpermitoperatingpressure管道系统中允许连续使用的最大压力。2.1.4压力折减系数operatingpressurederatingcoefficientsforvariousoperatingtemperature管道在20℃以上工作温度下连续使用时，其工作压力与在20℃时工作压力相比的系数。压力折减系数小于或等于1。2.1.5聚乙烯焊制管件polyetlene(PE)fitingfrombuttfusion从聚乙烯管材上切割管段，采用角焊机热熔对接焊制的管件。2.1.6热熔连接fusion-jointing用专用加热工具加热连接部位，使其熔融后，施压连接成一体的连接方式。热熔连接方式有热熔承插连接、热熔对接连接、热熔鞍型连接等。2.1.7电熔连接electrofusion-jointing采用内埋电阻丝的专用电熔管件，通过专用设备，控制内埋于管件中电阻丝的电压、电流及通电时间，使其到达熔接目的的连接方法。电熔连接方式有电熔承插连接、电熔鞍型连接。2.1.8钢塑转换接头transitionfittingforPEplasticpipetosteelpipe由工厂预制的用于聚乙烯管道与钢管连接的专用管件。2.1.9示踪线〔带〕locatingwire/tape通过专用设备能探测到管道位置的金属导线。2.1.10警示带warningtape提示地下有燃气管道的标识带。2.1.11拖管法敷设pull-inpipelinethroughtheground沿沟槽拖拉管道入位的敷设方法2.1.12喂管法敷设plant-inpipelinethroughtheground在机械开槽同时将管道埋入沟槽的敷设方法。2.1.13插入法敷设polyethylene(PE)pipeinsertioninoldpipe在旧管道内插入PE管道，到达更新旧管目的的敷设方法。2.2代号DN——公称直径；MRS——最小要求强度〔环向应力〕；PE80——指MRS为8.0MPa的聚乙烯材料；PE100——指MRS为10.0MPa的聚乙烯材料；SDR——标准尺寸比，指公称直径与公称壁厚的比值。3材料3.1一般规定3.1.1聚乙烯管道系统中管材、管件、阀门及管道附属设备应符合国家现行的有关标准的规定。凡非标产品，均应参照相应的标准进展性能试验和检验，符合要求，方可使用。3.1.2验收管材、管件时，应按有关标准检查以下工程：

1检验合格证

2检测报告

3使用的聚乙烯原料级别和牌号

4外观

5颜色

6长度

7不圆度

8外径及壁厚

9生产日期

10产品标志

当对物理力学性能存在异议时，应委托第三方进展检验。3.1.3管材从生产到使用其间，存放时间不宜超过一年，管件不宜超过二年。当超过上述期限时，应重新抽样，进展性能检验，合格前方可使用。〔1〕管材检验工程应包括：静液压强度〔165h/80℃〕、热稳定性和断裂伸长率；管件检验工程应包括：静液压强度〔165h/80℃〕、热熔对接连接的拉伸强度或电熔管件的熔接强度。〔2〕组批及抽样：检验组批的管材、管件应具备相似存放条件，存放条件差异大的不应组成同一个检验批。港华联合供给商供给的管材，抽取1个/批次进展检验，管件按GB15558.2规定分组抽取1个/组/批次进展检验，管件的尺寸分组和公称外径范围符合表3.1.3-1的规定；非联合供给商供给的材料，须对每种规格的材料抽取1个/批次进展抽检。如1次抽样检验不合格，可加倍抽样检验。1次抽样检验或加倍抽样检验全部合格的，全部材料合格；加倍抽样检验未全部合格的，则全部材料不合格。表3.1.3-1管件的尺寸分组和公称外径范围尺寸组123公称外径De范围De＜7575≤De＜250250≤De＜630〔3〕过期后抽样检验合格的管材，在存放条件符合要求时，存放时间不应超过半年；管件不应超过一年。〔4〕从生产到使用期间，管材总存放时间不应超过1年半；电熔管件不应超过3年。〔5〕未密封包装的热熔注塑管件存放时间按管材的相关规定执行。3.1.4应按工程〔如：CEA〕对施工队领用聚乙烯管材和管件的数量进展控制。长时间不能使用的材料应及时办理退库或工程转用手续，防止因存放条件不当影响材料质量或使用期限。3.1.5在聚乙烯管件领出或退回时，应检查确认其包装完好，包装损坏的管件不应出库或退库。3.2质量要求阀门应选用质量可靠的大通径阀门，当管径为DN110及以上时，采用金属阀门，当管径为DN110以下时，采用PE阀门。新安装的阀门应以顺时针方向关闭。埋地用聚乙烯管材、管件和PE阀门应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯〔PE〕管道系统第1局部：管材》GB15558.1、《燃气用埋地聚乙烯〔PE〕管道系统第3局部：管件》GB15558.2、《燃气用埋地聚乙烯〔PE〕管道系统第3局部：阀门》GB15558.3的规定；聚乙烯焊制管件的壁厚应不小于对应连接收材壁厚的1.2倍，其物理、力学性能应符合GB15558.2的规定；钢塑转换接头等应符合相应标准的要求。3.3运输及贮存3.3.1任何时候都要保护好聚乙烯管材和附件，不得粗暴吊卸和搬运，并严禁与油类和化学物品混合存放。3.3.2管材、管件和阀门在搬运时，不得抛、摔、滚、拖；在冬季搬运时，应小心轻放。直管采用机械设备吊装搬运时，必须用非金属绳〔带〕吊装。3.3.3车辆运输直管时，应放置在带挡板的平底车上；船运直管时，应放置在平坦的船舱内。堆放处不得有可能损伤管材的尖凸物。装卸盘管时，必须采用非金属绳〔带〕吊装或人工方式；使用前不可将盘管捆绑带撤除。直管和盘管均应采用非金属绳〔带〕捆扎、固定，防止相互碰撞，并应有防晒措施。管件、阀门运输时，应按箱逐层叠放整齐、固定牢靠，并应有防晒、防雨淋措施。3.3.4管材、管件和阀门应存放在通风良好、环境温度不超过40℃的库房或棚内，堆放场所应防止阳光曝晒、雨淋和远离热源。严禁与油类、酸、碱、盐等化学品混合存放，库区应有防火措施。3.3.5管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上，管道底部应放置方木或砂袋管托，管托高出地面不宜小于150mm。当直管采用三角形式堆放或两侧加支撑保护的矩形堆放时，在仓库内不宜超过1.5m，在施工现场不宜超过1m。直管堆放应稳固，管端应有封堵保护管盖。当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。原厂捆扎的直管，堆叠不应超过两捆。盘管应贮存在盘卷架上或平放贮存，平放贮存时堆叠不宜超过二捆。管件贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整地面上；当成箱叠放时，堆放高度不宜超过1.5m。3.3.6管材、管件和阀门存放时，应按不同规格尺寸和不同类型分别存放，便于取出，并应遵守“先进先出〞原则。3.3.7所有运送到施工现场的材料都应检查其有无损坏，发现不合格的材料应及时向管理人员报告，做醒目标记并单独存放，适时运离施工现场作废弃处理。3.3.8在施工现场发现损坏包装的聚乙烯电熔管件，应标记、单独存放并同时向管理人员报告。如经检查其熔合面干净无污染，应及时更换新包装袋密封后保存；熔合面污染的电熔管件，应适时运离施工现场作废弃处理。3.3.9管材、管件在户外临时存放时，应采用遮盖物遮盖。在施工现场的管件，应存放在储物箱内。3.3.10在聚乙烯管件焊接使用前，不应撤除密封包装袋。3.3.11未安装前，聚乙烯法兰的密封面应有适当的保护措施，防止其受到划伤或磨损。3.3.12应定期检查施工单位的材料存放，其存放条件应符合要求。4管道系统设计4.1一般规定4.1.1管道系统设计应符合城镇燃气总体规划的要求，在可行性研究的根基上，做到远、近期结合，以近期为主。4.1.2管道系统的管材、管件材质和壁厚以及压力等级选择，应根据地质条件、使用环境、输送的燃气种类、工作压力、施工方式等，经技术经济比拟后确定。4.1.3不同密度和壁厚聚乙烯管道输送天然气时，最大允许工作压力应符合表4.1.3的规定。表4.1.3在20℃工作温度下聚乙烯管道的最大允许工作压力MPa燃气种类最大允许工作压力PE80PE100SDR11SDR17.6SDR11SDR17.6天然气0.400.300.400.404.1.4聚乙烯管道在输送其它成分的燃气时，适用压力必须经过充分论证，并SDR11系列的PE100聚乙烯管道，在输送天然气时，经过充分论证，并在安全性能得到保证后，可适当提高最大允许工作压力。4.1.5聚乙烯管道工作温度在20℃以上时，最大允许工作压力应按表4.1.8给出的工作温度对管道工作压力的折减系数进展折减。表4.1.8工作温度对管道工作压力的折减系数工作温度t-20℃≤t≤20℃20℃＜t≤30℃30℃＜t≤40℃压力折减系数1.000.900.76注：表中工作温度是指管道工作环境的最高月平均温度。4.1.6各种压力级制管道之间应通过调压装置相连。当有可能超过最大允许工作压力时，应设置防止管道超压的安全保护设备。4.1.7应随管道走向设计示踪线〔带〕和警示带。4.2管道水力计算4.2.1管道计算流量应按计算月的小时最大用气量计算，该小时最大用气量应根据所有用户城镇燃气用气量的变化迭加后确定。4.2.2管道单位长度摩擦阻力损失应按以下公式计算：1低压燃气管道〔P＜0.01MPa〕：ΔP=6.26×107λQ2ρTld5T0式中：ΔP——管道摩擦阻力损失〔Pa〕；l——管道的计算长度〔m〕；Q——管道的计算流量〔m3/h〕；d——管道内径〔mm〕；ρ——燃气的密度〔kg/m3〕；T——设计中所采用的燃气温度〔K〕；T0——273.15〔K〕；λ——管道摩擦阻力系数，宜按以下公式计算：1=-2lg［K+2.51］4.2.2-2√λ3.7dRe√λlg——常用对数；K——管壁内外表的当量绝对粗糙度〔mm〕，聚乙烯管一般取0.010；Re——雷诺数〔无量纲〕，按以下公式计算：Re=dv4.2.2-3υv——管道计算流速〔m/s〕；υ——0℃和101.325kPa时燃气的运动粘度〔m2/s〕。2次高压、中压燃气管道〔0.01MPa≤P≤0.8MPa〕：P12-P22=1.27×1010λQ2ρTZ4.2.2-4Ld5T0式中：P1——管道起点的压力〔绝压kPa〕；P2——管道终点的压力〔绝压kPa〕；L——管道计算长度〔km〕；Z——压缩因子，当燃气压力小于1.2MPa〔表压〕时，Z取1。4.2.3管道的允许压力降可由该级管网的入口压力至次级管网调压器允许的最低入口压力之差确定，流速不宜大于20m/s。4.2.4管道局部阻力损失可按管道摩擦阻力损失的5%~10%进展计算。4.2.5低压管道从调压装置到最远燃具的管道允许阻力损失可按以下公式计算：ΔPd=0.75Pn+1504.2.5式中：ΔPd——从调压装置到最远燃具的管道允许阻力损失〔Pa〕，ΔPd含室内燃气管道允许阻力损失；Pn——低压燃具的额定压力〔Pa〕。4.3管道布置4.3.1聚乙烯管道不得从建筑物和大型构筑物的下面穿越〔不包括架空的建筑物和立交桥等大型构筑物〕，不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越；不得与非燃气管道或电缆同沟敷设。4.3.2聚乙烯管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距，不应小于表4.3.2-1和表4.3.2-2的规定，并应确保燃气管道周围土壤温度不大于40℃。当直埋蒸汽热力管道保温层外壁温度不大于60℃时，水平净距可减半。表4.3.2.-1聚乙烯管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距〔m〕项目燃气管道低压中压BA建筑物的根基0.71.01.5外墙面(出地面处)———给水管0.50.50.5污水、雨水排水管1.01.21.2电力电缆(含电车电缆)直埋0.50.50.5在导管内1.01.01.0通信电缆直埋0.50.50.5在导管内1.01.01.0其它燃气管道DN≤300mm0.40.40.4DN＞300mm0.50.50.5热力管直埋热水1.01.0蒸汽2.02.0在管沟内(至外壁)1.01.5电杆(塔)的根基≤35kV1.01.01.0＞35kV2.02.02.0通讯照明电杆〔至电杆中心〕1.01.01.0铁路路堤坡脚5.05.05.0有轨电车钢轨2.02.02.0街树〔至树中心〕0.750.750.75表4.3.2-2聚乙烯管道与构筑物或相邻管道之间的垂直净距〔m〕项目燃气管道〔当有套管时，以套管计〕给水管0.15燃气管0.15污水、雨水排水管0.20电缆直埋0.30在导管内0.15热力管燃气管在直埋管上方0.5〔加套管〕燃气管在直埋管下方1.0〔加套管〕燃气管在管沟上方0.2〔加套管〕或0.4燃气管在管沟下方0.3〔加套管〕铁路轨底1.20加套管有轨电车轨底1.00加套管如受地形限制无法满足表4.3.2-1和表4.3.2-2时，经与有关部门协商，采取行之有效的防护措施后，表4.3.2-1和表4.3.2-2规定的净距均可适当缩小。4.3.3聚乙烯管道埋设的最小覆土厚度〔地面至管顶〕应符合以下规定：1埋设在机动车道下，不得小于0.9m；2埋设在非机动车道〔含人行道〕下，不得小于0.6m；3埋设在机动车不可能到达的地方时，不得小于0.5m；4埋设在水田下时，不得小于0.8m。4.3.4聚乙烯管道的地基宜为无尖硬土石和无盐类的原土层，当原土层有尖硬土石和盐类时，应铺垫细沙或细土。对可能引起管道不均匀沉降的地段，地基应进展处理或采取其它防沉降措施。4.3.5聚乙烯管道经过特殊地段，有可能至使外界水分进入管网时，应设置凝水缸。管道坡向凝水缸的坡度不宜小于0.003，凝水缸设置于管网低点。4.3.6聚乙烯管道穿越排水管沟、联合地沟、隧道及其它各种用途沟槽〔不含热力管沟〕时，应将聚乙烯管道敷设于硬质套管内，套管伸出构筑物外壁不应小于表4.3.2-1对应的水平净距，套管两端和套管与建筑物间应采用柔性的防腐、防水材料密封。4.3.7聚乙烯管道燃气管道穿越铁路、高速公路、电车轨道和城镇主要干道时应符合以下要求：1穿越铁路和高速公路的燃气管道，应加套管；注：当燃气管道采用定向钻穿越并取得铁路或高速公路部门同意时，可不加套管。2穿越铁路的燃气管道的套管，应符合以下要求：套管埋设的深度：铁路轨底至套管顶不应小于1.20m，并应符合铁路管理部门的要求；套管宜采用钢管或钢筋混凝土管；套管内径比燃气管道外径大100mm以上；套管两端与燃气管的间隙应采用柔性的防腐、防水材料密封，其一端应装设检漏管；套管端部距路堤坡脚外距离不应小于2.0m。3燃气管道穿越电车轨道和城镇主要干道时宜敷设在套管或地沟内；穿越高速公路的燃气管道的套管、穿越电轨道和城镇主要干道的燃气管道的套管或地沟，并应符合以下要求：套管内径应比燃气管道外径大100mm以上，套管或地沟两端应密封，在重要地段的套管或地沟端部宜安装检漏管；套管端部距电车道边轨不应小于2.0m；距道路边缘不应小于1.0m。燃气管道宜垂直穿越铁路、高速公路、电车轨道和城镇主要干道。4.3.8聚乙烯管道通过河流时，可采用加设套管或其他保护措施穿越河底，并符合以下规定：1聚乙烯管道至规划河底的覆土厚度，应根据水流冲刷条件确定，对不通航河流不应小于0.5m；对通航的河流不应小于1.0m，同时还应考虑疏浚和抛锚深度；2稳管措施应根据计算确定；3在埋设聚乙烯管道位置的河流两岸上、下游应设立标志。4.3.9中压聚乙烯管道上，应设置分段阀门，并在阀门两侧设置放散管；低压聚乙烯管道可不设置分段阀门；在支管的起点处，也应设置阀门。4.3.10聚乙烯管道系统上的检测管、凝水缸的排水管、水封阀和阀门，均应设置护罩或护井。4.3.11聚乙烯管道作引入管，与建筑物外墙或内墙上安装的调压箱相连接时，接收出地面，应采取保护和密封措施，不应裸露，且不宜直接引入建筑物内。当聚乙烯管道必需穿越建〔构〕筑物根基、外墙或敷设在墙内时，应采用硬质套管保护，并应考虑沉降的影响，必要时应采取补偿措施。套管与根基、墙或管沟等之间的间隙应填实，其厚度应为被穿过构造的整个厚度。套管与燃气引入管之间的间隙应采用柔性防腐、防水材料密封。5管道连接5.1一般规定5.1.1聚乙烯管道连接的操作工人上岗前，应经过港华燃气技术培训中心专门培训，经考试技术评定合格后，方可上岗操作，或在其监视下进展。5.1.2聚乙烯管道的连接应采用电熔及全自动热熔对接，并配适宜当的工具及仪器进展。聚乙烯物料连接的电熔及全自动热熔对接焊机，应符合国家标准GB/T20674.2和GB/T20674.1。5.1.3管道连接前应对管材、管件及管道附属设备按设计要求进展核对，并应在施工现场进展外观检查，管材外表不宜有磕、碰、划伤，伤痕深度不应超过管材壁厚的10%，符合要求方准使用，如伤痕深度不超过10%，应对伤痕做磨圆处理，以消除局部应力。5.1.4聚乙烯管道系统连接应符合以下规定：1聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接〔电熔承插连接、电熔鞍型连接〕；聚乙烯管道与金属管道或管道附件〔金属〕连接，应采用法兰连接或钢塑过渡接头连接；2不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(190℃,5kg)的聚乙烯原料制造的管材、管件和管道附件，以及焊接端部标准尺寸比〔SDR〕不同的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。施工前应进展试验〔拉伸试验、长期静液压强度试验、爆破试验〕，判定试验连接质量合格后，方可进展电熔连接；3聚乙烯管材、管件的连接，不得采用螺纹连接和粘接；4不同连接形式应采用对应的专用连接工具，连接时，严禁使用明火加热；5公称直径小于90mm的聚乙烯管道宜采用电熔连接。De90以上的聚乙烯管道应优先采用热熔连接，当采用电熔套筒连接时，事前应报监理及公司工程管理人员许可。6连接不允许在被压扁断气的管道位置1.5倍管径范围内进展，但进展带气支管焊接则属例外。7管道必须要有承托以防止管道在加热、熔合及冷却期间移动，长的管道更应有足够的承托以免因下垂而不能对准另一管道。8已经进展过整个加热周期的管件或管子局部不得再加热。9所有焊机应按时进展保养及校正，使其保持良好的工作状况。5.1.5管道连接应在环境温度－5～45℃范围内进展。当环境温度低于－5℃或在风力大于5级天气条件下进展热熔或电熔连接操作时，应采取防风、保温措施，并调整连接工艺，保护接口不受周围环境如沙尘及雨水所触及。不应污染或接触已刨削或刮削的连接面。清洁，是可靠连接接口的重要条件。在炎热的夏季进展热熔和电熔连接操作时，应采取遮阳措施。注：在采取防风措施时，应注意封堵防风棚外的聚乙烯管道端口，防止风经聚乙烯管吹入。5.1.6管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。5.1.7连接完成后的接头应自然冷却，冷却过程中不得移动接头、拆卸加紧工具或对接头施加外力。5.1.8管道连接时，聚乙烯管材切割，应采用专用割刀或切管工具，如：适合的轮刀式切管器、管道切割器或弓形锯等。切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线，并将碎屑及附着物去除。5.1.9管道连接时，只应使用干爽的管材、管件及焊接工具进展连接。管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。5.1.10管道连接过程中，在每个完成的接口侧对焊接口进展标记，并同步做好记录。〔记录表见附录1〕5.1.11管道连接完毕后，应按本规程5.2节中有关规定进展接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进展接头质量检查。5.1.12管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可下沟，管道下沟时应防止划伤、扭曲和强力拉伸。5.2热熔对接连接5.2.1自动热熔队接连接1自动热熔对接应根据以下程序及仪器/聚乙烯物料制造商的建议进展。2发热板应保持非常清洁，没有污秽物、尘埃及聚乙烯熔化物。3对熔合方式不可用作连接不同规格、不同PE级别、不同厚度或熔体流动速率有较大差异的管道。4连接程序:(1)在操作控制器前，操作员必须确定其它人员已离开对熔合机。(2)检查对熔合机已准备妥当，且无损坏。(3)检查将进展接合的管道的直径及标准径壁比(SDR)是一致的。(4)为了去除发热板外表附着的微尘，在每天进展第一次对热熔对接前、转换不同直径管道作接驳前及使用其它方法清洁发热板之后均必须以卷边成形清洁法去清洁发热板,即以管道末端接触发热板面以形成卷边但不进展熔合。(5)以干净的非人造纤维布或纸巾将管末端外表及内外壁抹净，轻轻地刮掉不平坦的附着物。(6)完全张开机身管夹。(7)将管道放在管夹上并在可行的情况下将管上的标志对正。(8)用管道托座将管道对正及平放。(9)根据供货商的指引将管夹的所有螺母收紧。(10)将刨削器装在机身上。(11)开场刨削周期并视觉检查两边管道末端有否出现连续丝带状的塑料。(12)确保刨削器停顿后才可将之移去。(13)去除管道内外的碎屑，切勿触碰已刨削的表层。(14)以视觉检查刨削面的质量。(15)开场检查周期，是将管夹合上使两边管道已刨削的外表连在接一起，以视觉检查管道是否对准(最大的容许偏差为10%管壁厚度或1毫米，比拟大的为准)，及管道末端间之缝隙(最大为0.25毫米)。(16)有需要可调校管道托座及管夹或重复一次刨削周期，以便管道重新对准成一直线。(17)以视觉检查发热板是清洁及无损坏。(18)检查发热器温度是正确。(19)将发热器装在机身上及稳固定位。(20)按下发热板及紧锁定位。(21)开场熔合周期，熔合程序将会自动地完结。(22)当采用无压冷却焊接工艺时，机组释放熔合压力后，应使管道在机身上冷却10分钟后，才容许移离机身，移动时应小心，防止影响焊口。(23)检查卷边是否沿圆周平滑对称，最低处的深度不应低于管材外表。(24)根据供货商建议的步骤以认可的工具割除外卷边，用作详细的接口品质检查。(25)检查每一条割除的卷边。(26)悉心地检查已割除外卷边的接口以确定接口没有受到污染、管道成直线对准或接口没有熔合缺乏，同时检定在卷边上发现的问题是否也在接口上出现。不及格或有缺点的接口应切除。(27)将接口号码用箱头笔写在每个完成的接口侧。将自动热熔对接口编印记录及附有号码的割除卷边交予监理员检查。5.2.2自动热熔对接的参数1自动热熔对接的主要工序控制参数为发热板温度、卷边行程、加热时间、管道加热后至连接前的时间、熔合压力及冷却时间。这些参数会由自动热熔对接焊机自动设定。2监理员须检查操作员交回的自动对熔合机之接口打印记录，以确定物料的种类、规格及标准径壁比(如可提供)正确，同时也须确定整个接合工序已成功完成及已进展卷边成形清洁程序。5.2.3热熔对接连接设备应符合以下规定：1机架应稳固稳定，并能保证加热板和铣削工具切换方便，以及管材或管件方便的移动和校正对中；2夹具应能固定管材或管件，并能使管材或管件快速定位或移开；3铣刀应为双面铣削刀具，通过手动、电动、气动或液压控制，应能将待连接的管材或管件端面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面；4加热板外表构造应完整，并保持干净，温度分布应均匀，允许偏差为设定温度的±5℃；5压力系统的压力显示分度值不应大于0.1MPa；6电源应采用国家电网或发电机供电，电压波动范围应不大于额定电压的±15%；7热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。5.2.4热熔对熔连接焊接工艺图目前燃气工程PE管的应用范围一般不超过De400，该范围一般采用单压力熔接工艺，其焊接工艺图如下：t1初始起熔珠时间〔卷边到达规定高度的时间〕：管材或管端周边生成的一定尺寸的连续熔珠的时间。t2吸热时间：在吸热压力下，加热板与管材或管件端面接触的时间。t3加热板移出时间〔切换所规定的时间〕：用于管材或管件端面与加热板别离，移出加热板，合上机架使熔融管材或管件端面相结合的时间。t4调整熔接压力P3到所规定的时间t5带压冷却时间：热熔管材仍夹持在热熔焊机上，保持带压的时间。t6无压冷却时间：热熔管材在被搬运或安装前仍固定在支架上的不带压的时间。在这个阶段可以翻开焊机的夹具，也允许将管材移出机架，但管道焊口两侧应有支架支撑，以保证焊口在无压冷却阶段不受外力影响。初始起熔珠压力P1：在熔焊周期的起熔珠阶段，通过管材或管件端面施加到加热板上的压力。包括焊接过程中施加到管材或管件端面的拖动力。拖动压力P拖：需要抑制的表压。即：对于给定的热熔焊接机，设备和管材滑动摩擦阻力。吸热压力P2〔≈P拖〕：确保管材或管件与加热板充分接触必需的压力。熔接压力P3：实际压力，包括拖动力，熔接过程中施加在管材或管件端口的压力。P3=P0+P拖5.2.5《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-2008建议的焊接工艺注：以上参数基于环境温度为20℃；(2)热板外表温度：PE80为210±10℃；PE100为225±10℃；(3)S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积〔mm2〕，由焊机生产厂家提供。注：(1)以上参数基于环境温度为20℃；(2)热板外表温度：PE80为210±10℃；PE100为225±10℃；(3)S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积〔mm2〕，由焊机生产厂家提供。5.2.6英国燃气焊接参数港华投资于2008年就英国燃气焊接参数的应用，征询了建设部城镇燃气标准技术归口单位的意见，取得了他们的认可，同意我集团可以根据实际条件，采用英国燃气焊接参数。以下是英国燃气焊接参数列表：注：〔1〕热板外表温度：233±3℃；〔2〕t2为吸热时间，以秒为单位，t2=10×√管道外径。〔3〕t3为焊接所需要的熔接时间〔保压〕，以秒为单位，t3=30×√管道外径。〔4〕t4为熔接过程完成后的冷却时间〔可以翻开夹具〕，以分钟为单位，t4=1.5×√管道壁厚，最大20分钟。在冷却阶段，允许将管道从焊机机架上移出，但管道应继续放在支撑滚轮上，以防止接口产生应力。注：(1)热板外表温度：233±3℃；(2)t2为吸热时间，以秒为单位，t2=10×√管道外径。(3)t3为焊接所需要的熔接时间〔保压〕，以秒为单位，t3=30×√管道外径。(4)t4为熔接过程完成后的冷却时间〔可以翻开夹具〕，以分钟为单位，t4=1.5×√管道壁厚，最大20分钟。在冷却阶段，允许将管道从焊机机架上移出，但管道应继续放在支撑滚轮上，以防止接口产生应力。5.2.7热熔对接连接操作应符合以下规定：1根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端应伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使待连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的10%；2聚乙烯管材或管件连接部位的污物应使用干净棉布擦净，并铣削待连接件端面，使其与轴线垂直。连续切屑平均厚度不宜超过0.2mm，切削后的熔接面应防止污染；3连接件的端面应采用热熔对接连接设备加热；4吸热时间到达工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘；5在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。5.2.6热熔对接连接接头质量检验应符合以下规定。1连接完成后，应对接头进展100%外观检验〔翻边对称性、接头对正性检验〕和100%翻边切除检验；并同步完善外观检验和翻边检查记录，见附件2。2翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，如图5.2.6-1，翻边最低处的深度〔A〕不应低于管材外表；图5.2.6-1翻边对称性图5.2.6-2翻边对正性3接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量〔V〕不应超过管材壁厚的10%，且不大于3mm，如图5.2.6-2；翻边宽度B受PE材料类型、生产过程〔挤出或注塑成型〕、使用的加热板类型、温度和焊接周期的影响。因此，很难确定一组翻边宽度值。不过，只要按连接程序操作，就是一个良好的象征。一种确定可承受的翻边宽度B的方法是在实验的根基上进展的，在规定条件下使用管材和对接焊机。从几个在连接程序规定的条件下制作的几个接头确定一个平均值Bm。对于现场的质量控制，建议测量的翻边宽度B不超过Bm的±20%。使用按照这些极限制造的GO/NO-GO〔通过/不通过〕尺，可以帮助检查，如图5.2.6-3。图5.2.6-3翻边表4翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边，如图5.2.6-4。翻边切除检验应符合以下要求：图5.2.6-4翻边切除示意图1——正确的翻边根部2——错误的翻边根部3——窄的根部4——卷曲图5.2.6-5翻边根部1〕翻边应是实心的和圆滑的，根部较宽，如图5.2.6-5；2〕翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；3〕每50mm进展180°的背弯试验，如图5.2.6-6，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出融合线。图5.2.6-6后弯试验4〕切除的翻边应封存，统一进展编码、整理存档。5.2.7不同牌号、不同密度的管材和管件热熔连接应符合以下规定：1选用的管材和管件时须符合国家现行标准：GB15558.1、GB15558.2、GB15558.3。2应防止使用高密度PE80原料生产的管材和热熔对接收件,而应使用中密度PE80原料生产的管材和热熔对接收件；如有特殊情况须由高密度PE80管材/件与中密度PE80管材/件进展对接,应使用电熔连接。3选用的管件最高设计压力不应低于管材的最高设计压力。4不同级别的PE管材〔如PE80/PE100〕或不同壁厚的管材〔如SDR11和SDR17.6〕不可使用热熔对接连接，应使用电熔管件连接。5热熔对接收件的PE级别及SDR应与管材的PE级别及SDR一样(如PE80SDR17.6管道系统应使用PE80SDR17.6的热熔对接收件)。6不同牌号的同级别PE管材/管材、PE管材/管件可进展热熔对接。但高密度的PE80(如HE3470-LS)管材/管件与中密度的PE80管材/管件不宜热熔对接，应使用电熔连接。7不同PE级别的管材/管件不应使用热熔对接。8不同SDR的管材/管件不应使用热熔对接。但假设厂家能提供削边处理的管件，使管件端口局部壁厚与管材的壁厚一致,则可以通过此类削边处理的管件进展连接。9管件/管材的颜色对管道连接性能无影响。5.3电熔连接5.3.1电熔连接机具应符合以下规定。1电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求；2电熔连接机具应在国家电网供电或发电机供电情况下，均可正常工作；3外壳防护等级应不低于IP54〔按GB4208《外壳防护等级〔IP代码〕》确定〕，所有印刷线路板应进展三防〔防水、防尘、防震〕处理，开关、按钮应具有防水性；4输入和输出电缆，在超过-10℃～40℃工作范围，应能保持韧性；5温度传感器精度应不小于±1℃，并应有防机械损伤保护；6输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内；输出电流的允许偏差应控制在额定电流的±1.5%以内；熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。5.3.2电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。5.3.3电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。5.3.4电熔连接一般规定：1操作顺序(1)检查管道的不圆度及其与管件之间的间隙，当不圆度和间隙超过规定时，宜通过转动或更换管材来满足要求，必要时可采用复圆器对管道端部进展修正并再次检查，合格前方可用于焊接。注：附录5提供了关于管道不圆度和间隙的规定(2)如果管道焊接端部有水或泥土，必须擦拭干净并完全枯燥后才可进展氧化皮刮削和焊接等操作。(3)测量电熔管件的长度或中心线，用记号笔在管端需要刮削的圆周外表上画出斜网纹线，刮削长度宜为1/2套筒长度加25mm。(4)对画好斜网纹线管端外表进展100%的氧化皮刮削，切勿漏刮。(5)刮削合格后外表应保持清洁〔可用清洁塑料薄膜等包裹〕，严禁酒精或纸巾等二次污染，并宜在刮削后一小时内用于焊接操作。(6)电熔管件在使用前应保持外包装完好，拆开包装后应检查管件内壁是否清洁及有无划伤。(7)应有调整好的管托支撑使待电熔焊接的两条管道中心轴线对正。(8)用记号笔在刮削过的管道上画上定位线，位置距管端面为1/2管件长度，定位线长度应超过三分之一圆周。将管道末端平行插到电熔管件的中位隔，管件端部应与定位线重合。(9)装上固定夹具以防管道在熔合期间移位。(10)如果环境中有可燃气体，不可启动焊接设备。(11)应正确设置熔接数据并输入电熔控制箱，输入方法应采用条形码扫描或自动识别输入〔适用于可自动识别管件和焊机〕，不宜采用手工输入方式。注：只能采用手工输入方式时，应输入管件的全部24位条形码，并经另一技术人员复核前方可施焊。(12)应注意观察熔接过程中有无冒烟、熔融物溢出，焊接后应检查电熔管件熔合指示针是否正常升起。(13)已经完成了全部加热周期的管道或配件不得再进展加热。当熔合指示针升起不明显时，应与厂家沟通并确认焊接质量，不应再次进展加热。(14)任何受干扰中断的电熔接口都必须报告监理和合资公司工程管理人员核查，以判断焊接是否失败，失败的电熔接口不得二次加热且应切除。对于需要知道失败原因的，可对切除焊口进展试验分析。(15)在熔接后冷却还未到达管件标明〔或标注在出厂证明文件上〕的冷却时间前，不可撤除固定夹具及扰动接口。(16)焊接完成后，在管道或的管件适当位置，用油性记号笔写上焊口编号、焊工代码及焊接日期时间。(17)应将焊接记录及时打印、检查并存档。焊接记录应包含：a〕工程工程编号b〕焊机型号/编号c〕焊口编号、焊工代码、焊接日期/时间d〕管件电阻、熔合时间、输入能量、焊接电流/电压、冷却时间e〕焊接成功显示注：应重点检查第d)项的焊接参数。(18)应对电熔焊接〔包括开分支口及分支管道连接〕的关键工序拍照备查。照片内容应有焊口编号，以区别不同焊口。电熔焊接关键工序包括：a〕刮削前画好的网格线b〕合格的刮削面和定位线c〕安装好的固定夹具d〕升起的熔合指示针(19)要求备查的拍照部位及比例如下：a〕De90以上的中压管道电熔接口100%照相备查；b〕De90及以下中压管和低压管道的电熔接口，按照15%比例照相备查。应侧重拍固定口等重要部位，监理和合资公司工程管理人员可指定拍照接口。2事故管道抢修压扁截气(1)聚乙烯管道抢修宜采用带气封堵设备封堵或阀门关闭截气，在不具备以上条件时方可考虑采用专用的压扁工具截气。(2)损坏局部的切除长度不应小于4倍管道直径，更换的新管段应略小于切除局部的旧管。(3)采用的压扁工具应与管道的SDR相适合，并应正确调校。压扁工具应有机械限位装置以防止管材被过度压扁，应有安全装置以防止其意外松开，还应具有控制夹管和松开速度的功能。(4)聚乙烯管道压扁工具的安放应符合以下要求：a〕压扁工具数量：De＜63mm中压管及低压管：1道/侧De≥63mm中压管：2道/侧，并应在两侧压扁工具之间装设放散装置。b〕压扁与管道配件或切割位置的距离：≥2.5De，最正确为6De。(5)压扁操作完成后，应对管道进展复圆操作。(6)对压扁过的部位应进展永久性标识，确保不被再次压扁，并做好资料记录。3开分支三通与分支管道的连接〔鞍型管件安装〕(1)用干净的非人造纤维布等清洁连接部位管道外表，并完全枯燥。(2)将未翻开包装袋的鞍型管件放在管道上，用记号笔粗略地画出需要刮削的范围〔实际刮削边界应超出管件边缘约25mm〕，并在此范围内画上斜网纹线。(3)对画好斜网纹线管道外表进展100%的氧化皮刮削，切勿漏刮。(4)刮削合格后外表应保持清洁〔可用清洁塑料薄膜等覆盖〕，严禁酒精或纸巾等二次污染，并宜在刮削后一小时内用于焊接操作。(5)电熔管件在使用前应保持外包装完好，拆开包装后应检查管件熔合面是否清洁及有无划伤。(6)按厂家的技术要求，将电熔管件正确固定在管道刮削位置上。(7)在鞍形管件边缘的管道上用记号笔画上定位线，以便检查管件在熔合期间有否移位。(8)焊接完成后撤除固定夹具，安装试压帽，对连接好的三通及分支管〔末端须封堵〕进展压力试验；或安装好永久性螺帽，从分支管道侧进展压力试验。(9)试压合格后，方可用专用开孔工具或管件自带钻刀钻通主干管。(10)按电熔焊接操作章节的要求，对开分支口的电熔焊接操作的关键工序拍照备查。4焊接质量检验(1)非破坏性检查，主要检查工程包括以下内容：a〕检查管件与管道轴线是否已对准成一直线；b〕检查管件外周围管道上是否都有刮削痕迹；c〕检查管件和管道结合线外是否有熔融物溢出；d〕检查管件与其外侧管道上的定位线是否对齐；e〕检查熔合指示针〔如有此装置〕是否已升起；f〕检查焊接关键工序的照片。(2)破坏性试验〔详见第10局部-破坏性试验〕5.3.7不同品牌的管道、管件电熔连接应符合以下要求1〕电熔管件可连接不同级别的PE管材和不同壁厚的PE管材。2〕PE100电熔管件除了可连接PE100管材,亦可连接PE80管材。3〕PE80电熔管件除了可连接PE80管材,亦可连接PE100管材。但应注意电熔管件的最高设计压力是否低于管材的最高设计压力。4〕PE100和PE80电熔管件除可以连接同种SDR的管材，亦可连接不同SDR的管材。如将SDR11和SDR17.6的PE管材连接起来。但须捡查电熔管件适用的管材SDR范围。5〕电熔管件的颜色对兼容性无影响。5.4法兰连接5.4.1金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。5.4.2聚乙烯管端的法兰盘〔背压活套法兰〕连接应符合以下规定：1应将法兰盘〔背压活套法兰〕套入待连接的聚乙烯法兰连接件〔跟型管端〕的端部；2按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件〔跟型管端〕平口端与聚乙烯管道进展连接。5.4.3两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺栓孔与螺栓直径应配套，螺栓规格应一致，螺帽应在同一侧；紧固法兰盘上螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺帽1~3丝扣。5.4.4法兰密封面、密封件〔垫圈、垫片〕不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求，可采用丁腈橡胶密封圈。5.4.5法兰盘、紧固件应经过防腐处理，并应符合设计要求。燃气管道的法兰盘应采用钢质法兰盘。5.5钢塑转换接头连接5.5.1钢塑转换接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符合本规程相应的热熔连接或电熔连接的规定。5.5.2钢塑转换接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定。5.5.3钢塑转换接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施，防止焊接高温对钢塑过渡接头聚乙烯端的不利影响。5.5.4钢塑转换接头连接后应对接头进展防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并检验合格。当收紧或松开接口时，必须防止将此移动传至聚乙烯管。6管道埋地敷设6.l一般规定6.1.1土方施工前准备应符合以下规定：1建设单位应组织有关单位向施工单位进展现场交桩。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核前方可使用，并应定期校核；2施工单位应会同建设等有关单位，核对管道路由、相关地下管线以及构筑物的资料，必要时局部开挖探坑核实；3施工前，建设单位应对施工区域内已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕。6.1.2管道沟槽放线必须按设计图纸放线。6.1.3施工现场安全防护应符合以下的规定：1在沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置明显的警示标志；在施工路段沿线，应设置夜间警示灯；2在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭式施工方式；3在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措施，并应设有负责安全的人员6.1.4管道敷设施工中，管道穿越其它管线和市政设施时，应对其采取保护措施，必要时应征得产权单位的同意。6.1.5管道在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时去除沟内积水。管道在漂浮状态下严禁回填。6.1.6聚乙烯管道敷设时，管道允许弯曲半径应不小于25Dn，当弯曲管段上有电熔承插或鞍型管件时，管道允许弯曲半径不应小于125Dn。应尽量防止接口位于弯曲的局部。在不能符合最低弯曲半径的情况下，应使用弯管或弯头。不得采用机械方法或加热方法弯曲管道。6.2沟槽开挖6.2.1混凝土路面和沥青路面的开挖应采用切割机切割。6.2.2管道沟槽应按设计的平面位置和标高开挖。当采用人工开挖且无地下水时，沟底预留值宜为0.05~0.10m；当采用机械开挖或有地下水时，沟底预留值不应小于0.15m。管道敷设前应人工清底至设计标高。6.2.3管道沟槽的沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按以下公式确定：1单管敷设〔沟边连接〕a=Dn+0.36.2.3-12双管同沟敷设〔沟边连接〕a=Dn1+Dn2+S+0.36.2.3-2式中：a——沟底宽度〔m〕；Dn——管道公称外径〔m〕；Dn1——第一条管道公称外径〔m〕；Dn2——第二条管道公称外径〔m〕；S——两管之间设计净距〔m〕。当管道必须在沟底连接时，沟底宽度应加大，以满足连接机具工作需要。6.2.4梯形槽〔如图6.2.4〕上口宽度可按下式计算：bhaa图6.2.4梯形槽横断面b=a+2nh6.2.4式中b——沟槽上口宽度〔m〕a——沟槽底宽度〔m〕;n——沟槽边坡率〔边坡的水平投影与垂直投影的比值〕；h——沟槽深度〔m〕。6.2.5在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度不超过表6.2.5规定，沟壁可不设边坡。表6.2.5不设边坡沟槽深度土壤名称沟槽深度〔m〕土壤名称沟槽深度〔m〕填实的砂土和砾石土1.00黏土1.50亚砂土和亚黏土1.25坚土2.006.2.6当土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好，且挖深小于5m，不加支撑时沟槽的最大边坡率可按表6.2.6确定。表6.2.6深度在5m以内的沟槽最大边坡率〔不加支撑〕土壤名称边坡坡度〔高:宽〕人工开挖并将土抛于沟边机械开挖在沟底挖土在沟边上挖土砂土1:1.001:0.751:1.00亚砂土1:0.671:0.501:0.75亚黏土1:0.501:0.331:0.75黏土1:0.331:0.251:0.67含砾石卵石土1:0.671:0.501:0.75泥炭岩白垩土1:0.331:0.251:0.67干黄土1:0.251:0.101:0.33注：如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采用机械在沟底挖土的边坡率。6.2.7在沟槽边坡率无法到达本规程第6.2.6条的要求时，应采用支撑加固沟槽壁。沟槽支撑应符合以下规定：1采用木质撑板支撑时，应符合以下规定：1〕撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜大于4m；横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mm×150mm；横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm。2〕每根横梁或纵梁不得少于2根横撑；横撑的水平间距宜为1.5~2.0m；横撑的垂直间距不宜大于1.5m；横梁应水平，纵梁应垂直，且必须与撑板密贴，联接结实；横撑应水平并与横梁或纵梁垂直，且应支紧，联接结实。3〕撑板支撑应随挖土的加深及时安装。4〕在软土或其它不稳定土层中采用撑板支撑时，开场支撑的开挖沟槽深度不得超过1.0m；以后开挖与支撑交替进展，每次交替的深度宜为0.4~0.8m。5〕撑板的安装应与沟槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密。6〕采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm。2采用钢板桩支撑，应符合以下规定：1〕钢板桩支撑可采用槽钢、工字钢或定型钢板桩。2〕钢板桩支撑按具体条件可设计为悬臂、单锚，或多层横撑的钢板桩支撑，并应通过计算确定钢板桩的入土深度和横撑的位置与断面。3〕钢板桩支撑采用槽钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的孔隙应采用木板垫实，并应将横梁和横撑与钢板桩联接结实。3支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。雨期及春季解冻时期应加强检查。4上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。5承托翻土板的横撑必须加固。翻土板的铺设应平整，其与横撑的联接必须结实。6.2.8人工开挖沟槽，且沟槽深超过3m时，应分层开挖，每层的深度不宜超过2m；采用机械挖槽时，沟槽分层开挖的深度应按机械性能确定。6.2.9沟边临时堆土或施加其它荷载时，应符合以下规定：1不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全；2不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得阻碍其正常使用；3堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m；4靠墙堆土时，应确保墙体安全，其高度不得超过墙高的1/3。6.2.10采用坡度板控制沟底高程和沟槽坡度时，应符合以下规定：1坡度板应选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其构造应结实；2呈直线的沟槽，坡度板设置的间距不宜大于20m；呈曲线的沟槽，坡度板间距应加密；井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板；3坡度板距沟底的高度不宜大于3m。6.2.11当开挖沟槽时，发现已建的地下各类设施或文物，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。6.2.12局部超挖局部应回填压实，其密度应接近原地基天然土的密实度。当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可用原土回填压实；超挖在0.15m以上，可采用石灰土或沙处理。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。6.2.13在湿陷性黄土地区，不宜在雨期开槽施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0.03~0.06m厚的土层进展压实处理。6.2.14沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须去除；当沟底遇有岩石或废弃构筑物时应将沟槽比设计深度超挖75mm，并铺设一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，整平压实至设计标高。6.2.15对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。6.3管道敷设6.3.1对开挖沟槽敷设管道〔不包括喂管法埋地敷设〕，管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准敷设。6.3.2管道下管时，不得采用金属材料直接捆扎和吊运管道，并应防止管道划伤、扭曲或承受过大的拉伸和弯曲。6.3.3聚乙烯管道宜蜿蜒状敷设，并可随地形自然弯曲敷设。管道弯曲半径应符合本规程第6.1.6条的规定，不得使用机械或加热方法弯曲管道。6.3.4管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距，应符合本规程第4.3.2条的规定。6.3.5管道埋设的最小覆土厚度〔地面至管顶〕应符合本规程第4.3.3条的规定。6.3.6管道敷设时，应随管走向埋设金属示踪线〔带〕、警示带、保护板和电子标识。示踪线〔带〕应贴管敷设，并应有良好的导电性、有效的电气连接和设置信号源井。警示带敷设应符合以下规定：1沿燃气管道的沿线应连续敷设警示带，警示带敷设前应将敷设面压实，并平整的敷设在管道的正上方，距离管顶0.3-0.5米，但不得敷设于路基和路面里。2警示带宜采用可探警示带，可探警示带是指内藏有连续金属可探物质以供探测埋藏于地下的管道位置聚乙烯带。3直径不大于400mm的管道，可在管道正上方敷设一条警示带；直径大于400mm的管道，应在管道正上方平行敷设二条水平净距100～200mm的警示带；4警示带宜采用聚乙烯或不易分解的材料制造，颜色应为黄色，且在警示带上印有醒目、永久性警示语。5可探警示带可探性测试或示踪线的导电性测试。在覆土之前，应使用管道电缆探测器对可探警示带进展可探性测试，以确保警示带连接妥当，对示踪线进展导电性检查，并同步进展记录。示踪线的敷设安装执行《聚乙烯燃气管道用铜包钢示踪线技术指南》。6在管沟第一层回填完毕时，须铺平及压实回填物料，再敷设警示带和保护板。在市政管、中压和外径De≥160mm的低压庭院管上方铺设保护盖板，保护板距管顶不应小于300mm〔可根据实际情况设置在地面下500mm处〕。外径De＜160mm的低压庭院管可通过评估敷设环境的风险，确定是否敷设保护盖板。保护板的敷设执行《聚乙烯燃气管道保护板技术指南》。7电子标识球的敷设执行《埋地天然气管线电子标识技术指南》。6.3.7聚乙烯盘管或因施工条件限制的直管采用拖管法埋地敷设时，沟底不应有在管道拖拉过程中可能损伤管道外表的石块和尖凸物，拖拉长度不宜超过300m，允许拖拉力不应大于按以下公式计算值：F=14πdn26.3.73SDR式中：F——允许拖拉力〔牛顿〕；dn——管道公称外径〔mm〕；SDR——标准尺寸比，dn/e。6.3.8聚乙烯盘管采用喂管法埋地敷设时，警示带敷设应符合本规程第6.3.6条的规定，并随管道同时喂入管沟，管道弯曲半径应符合本规程第6.1.6条的规定。6.3.9敷设完成后的聚乙烯管道系统应防止受张力负荷。不应强行将聚乙烯管拉长连接。聚乙烯管应在回填及回复至土壤温度后才作最后连接。6.3.10聚乙烯管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度，这步骤在炎热的气候时尤为重要。6.3.11敷设聚乙烯管材时应尽量将管子的识别标记向上。将聚乙烯管材接至原有铸铁管或钢管时，聚乙烯管应尽可能倾斜向下坡向至原有的金属管道。6.3.12在敷设管道期间，应特别小心防止水或其它杂物进入系统内。假设工地无人看管时，管末端的开口应用端盖、管帽或其它认可方法适当地封好。6.3.13不可使用外表受损超过管壁厚度10%的聚乙烯管及管件。6.3.14在道路交通及沟槽情况许可情况下，连接应尽可能在路面或沟上进展。6.3.15管子下沟时应小心防止接触沟底及沟边，以免造成磨损或划伤。卸直管时，可使用适宜的木板及绳索，切勿使用钢丝索或金属链。当管道穿过沟槽的障碍物底部时应特别小心，以免损毁管子。6.3.16聚乙烯管下沟时，应防止造成过度的弯曲、扭曲及拉力。6.3.17当采用钢制阀门时，必须有防腐保护，如可采用防蚀布包扎。防腐后应由监理现场旁站进展电火花检测，并做好检测记录。6.3.18当安装阀门DN≥150时，应制作支撑根基，其它阀门视情况确定。6.3.19如有需要，可在预埋穿越管的管尾两端安装末端放散管。6.3.20在施工期间，所有已证实的管道低点应记录清楚以作参考。虽然在聚乙烯系统一般是不装置凝水缸或抽水管的，但可在特别情况下安装。6.3.21竣工资料中应包含每个阀门的资料和试压安装记录。6.3.22应沿管道走向敷设标识，标识应能准确定位地下管道；并应在竣工图中标注管道及设施的坐标信息〔包括相对坐标及栓点坐标等〕。6.3.23施工过程中，以连接的管道端口应采取临时封堵措施，可用管材端盖或管帽等进展有效封堵。6.4沟槽回填6.4.1管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但必须留出未检验的安装接口，回填前，必须将沟底施工遗留的杂物去除干净。特殊地段，应经监理〔建设〕单位认可后，方可回填。6.4.2沟槽的回填，应先填实管底和腋角，再同时投填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处〔未经压力试验的接口应留出〕。如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填。沟槽未填局部在管道压力试验合格后应及时回填。6.4.3沟槽支撑撤除应在回填至管顶以上0.5m，并压实，以及保证施工安全的情况下，按回填进度依次撤除，撤除竖板桩后，应以砂土填实缝隙。6.4.4管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，不得用冻土或灰土回填。距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量冻土和直径不大于0.1m的石块，其数量不得超过填土总体积的10%。6.4.5回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2~0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须采用人工压实；当填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25~0.4m。6.4.6回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。沟槽各部位的密实度应符合以下要求：1〔I〕、〔Ⅱ〕区部位的密实度不应小于90%；2〔Ⅲ〕区部位的密实度应符合相应地面对密实度的要求。ⅢⅢⅡ0.5mⅡ0.5mⅠⅠ图6.4.6回填土横断面6.4.7沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工能力的单位施工。6.4.8回填路面的根基和修复路面材料的性能不应低于原根基和路面材料。6.4.9当地市政管理部门对路面恢复有其它要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。6.5管道穿越6.5.1采用聚乙烯燃气管道穿越时，应先做一样人员、工况条件下的焊接试验。6.5.2接口宜采用电熔连接；当采用热熔对接时，应切除所有焊口的翻边，并应进展检查。6.5.3管道穿越铁路、道路和河流以及其它管道和地沟的敷设期限、程序以及施工组织方案，应征得有关管理部门的同意，并符合本标准第4章的有关规定。6.5.4对穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减少接口，且穿越前应对连接好的管段进展强度和严密性试验。6.5.5管道穿越工程采用打洞机械施工时，必须保证穿越段周围建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。6.5.6管道穿越时，管道承受的拉力不应大于按本标准公式6.3.7计算的值。7管道非开挖施工7.1一般规定7.1.1非开挖施工方案确实定应根据管道所处土层性质、管径、地下水位、地下管线、附近地上与地下建筑物、构筑物和各种设施等因素，经技术经济比拟后确定。7.1.2非开挖施工时，应建设地面、地下控制测量系统，测量管道位置和高程。7.2水平定向钻进法和导向钻进法施工7.2.1管道的SDR或壁厚确实定，除应考虑管道运行工作压力外，还要考虑施工过程中的载荷〔土壤载荷、动载荷、地下水等载荷〕和回拉力，以及回拉过程中管道外表损伤。一般情况下，聚乙烯管道宜选择SDR11系列。7.2.2施工前，应对附近地下管线和构筑物在地面上进展标记，并对施工现场进展检查。检查工程包括：地面坡度、高程的变化〔如小山或沟渠〕、障碍〔建筑物、道路穿插或水流〕、地下设施标记、到现场的交通和道路情况、土层的种类和条件、管线定位探测的可能干扰源〔如钢筋和火车铁轨等〕。7.2.3先导孔起点至管道设计位置的过渡段长度应满足钻机的钻头入射角和聚乙烯管道的允许弯曲半径要求，先导孔轨迹应符合设计标高要求。7.2.4扩孔应采用大于待敷设管道外径的扩孔钻头回拉扩大先导孔；在扩孔同时应采用膨润土制备的钻孔泥浆加固孔道和去除土屑；扩孔后，孔道直径应控制在待敷设管道外径的120%~150%范围内。7.2.5管道铺设应在扩孔及孔道灌浆加固后立即进展，回拉速度不宜大于6m/min，管道承受的拉力不应大于按本规程公式6.3.7计算值。7.3插入法施工7.3.1管道的SDR或壁厚确实定，应在综合考虑输送的燃气种类、工作压力、环境温度和施工不利影响的根基上，根据计算确定，一般情况下，聚乙烯管道宜选择SDR11、SDR17.6系列。7.3.2插入法施工，管道外径不应大于旧管内径的90%。7.3.3插入法施工时，工作坑间距不宜超过300m，其长度应满足施工要求和管道允许弯曲半径的要求。7.3.4施工前，应使用清管设备去除旧管内壁沉积物、锋利毛刺、焊瘤和其他杂物，并用压缩空气吹净管内杂物，并采用管道内窥镜检查旧管内壁清障程度，必要时，可采用将聚乙烯管段拉过旧管，通过检查聚乙烯管段外表划痕，判断旧管内壁清障程度。7.3.5插入法铺设的管道应按本标准第5章要求进展热熔和电熔连接，必要时，切除热熔对接连接的外翻边或电熔连接的接线柱。7.3.6管道插入前，应对已连接好的管道的全部焊口逐个进展检查，并在安全防护措施得到有效保证后，进展检漏，合格前方可插入施工。插入后，应随管道系统对插入管进展强度试验和严密性试验。7.3.7插入法施工时，必须在旧管插入端加装一个硬度较小的漏斗形导滑口，减少管道划伤。7.3.8插入管采用拖拉法敷设时，管道承受的拖拉力不应大于按本规程公式6.3.7计算的值。管道伸出旧管端口的长度应能满足管道缩径恢复和管道收缩以及管道连接的要求。7.3.9在插入法铺设的管道上接分支管，应在干管恢复缩径，并经过24h松弛后，方可进展。7.3.10在两插入段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降余量，并在每段适当长度加以铆固或固定。在各管段端口，插入管与旧管之间的环形空间应采用柔性材料封堵。管段之间的旧管开口处应设套管保护。8压力试验8.1一般规定8.1.1开槽敷设的管道系统应在回填土回填至管顶以上0.5m处〔并留出焊口部位〕，进展压力试验〔强度试验和气密性试验〕。在压力试验前应对管道系统进展吹扫。穿越工程以及喂管法和非开挖施工敷设的管道，应在管道敷设之前预先对管段进展强度试验，敷设之后，应对管道系统进展压力试验。8.1.2吹扫和压力试验的介质应采用压缩空气，其温度不宜超过40℃；压缩机出口端应安装油水别离器和过滤器，防止油污进入管道系统；排气口应采取防静电措施。8.1.3在吹扫和压力试验时，管道应与无关系统隔离；与运行的燃气管道不得只用阀门隔离，必须采取加盲板等方法完全断开，并设置明显标志。不得采用阀门隔离或作为试压管道的末端封堵措施。8.1.4试验压力在0.02MPa或以上时，应在所有外露管道处设置警示牌，以示正在进展压力试验，危险请勿靠近。8.1.5试验压力在0.02MPa或以上时，测试竖管上应设置安全放散阀，其放散压力应为试验压力的1.05倍。8.1.6压力试验期间测试管道上所有的阀门必须在开启的位置。8.1.7当完成压力测试，应将气压经适合的放散管释放，所有放散管应有人监控。8.1.8管道系统吹扫应满足以下要求：1管道安装完毕，由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案；2吹扫口应设在开阔地段，并采取加固措施。吹扫时应设安全区域，吹扫出口处严禁站人；3吹扫压力应不大于管道系统设计压力，且不应大于0.3MPa；4吹扫气体流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s；5每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力、气量来确定，不宜超过500m；6调压器、凝水缸、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不得与管道同时进展吹扫；7吹扫应反复进展数次，确认吹净为止，同时做好记录；8当目测排气有无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、麈土等其它杂物为合格；9吹扫合格、设备复位后，不得再进展影响管内清洁的其它作业。10吹扫口与地面夹角应在30°-45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采用平缓国度对焊，吹扫口直径应符合或高于下表规定。吹扫口直径〔mm〕管道公称直径DNDN<150150≤DN≤300DN≥350吹扫口公称直径与管道同径1502508.1.9管道系统压力试验前应符合以下规定：1在压力试验前，应编制强度试验和气密性试验的试验方案；2管道系统安装检查合格后，应按本规程规定回填土；3管件的支墩、锚固设施已达设计强度；未设支墩及锚固设施的弯头和三通，应采取加固措施；4试验管段所有敞口应封堵，但不得采用阀门做堵板；5管线的所有阀门、试验段必须全部开启；6后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时，应采取加固措施；后背墙面应平整，并与管道轴线垂直。8.1.10管道系统应分段进展压力试验，试验管段长度不宜超过1km。8.1.11管道系统进展压力试验时，漏气检查可使用洗涤剂或肥皂液