SPC统计技术应用推广教材

SPC统计技术应用推广第一部分1.1质量管理概论与质量管理体系1.2计量技术与可靠性3概率统计基础第二部分质量检验与抽样检验第三部分1.1统计技术与SPC统计过程控制SPC与SPD工程概论一.预防与检测；二.过程控制；三.变差的普通及特殊原因四.局部措施和对系统采取措施；五.过程控制和过程能力；六.过程改进循环及过程控制第四部分质量改进4.1预防与检测4.2变差的普通及特殊性值4.3过程改进循环第一部分1.1质量管理概论与质量管理体系一、品质品质管制中所指的「品质」，系指适当水准之品质，也就是工厂在现有之技术及生产能力范围内，制造出使顾客愿意购买的产品或服务。换言之，就是要制造「使顾客满意的品质」。所谓使顾客满意的「品质」是指在预计的使用寿命期内，产品的使用状况及效果良好，且售後服务及价格水准等方面都能符合客户要求及令客户满意。因此我们在考虑品质时，除使用目的及应具备的条件外，亦应注意售价、外观及性能三者间之平衡。二、管制「管制」的意义通常是指在管理活动中，由上级交付执行阶层若干责任与权力以便达成预期之目标，在工厂内品质管制是指达成品质目标的程序，使结果能令客户满意。管制通常分为四个步骤；（一）计划：订定各项标准、步骤及选定目标。（二）执行：将计划付诸实施，包括训练与作业。（三）检核：评审执行之成果：并与原订计划相比较以确定其差异之程度，包括测试、分析与监定。（四）矫正：督导改善不完备之标准或偏差，包括研拟与执行改善对策、复核与再标准化。三.品管部门之职责包括：（一）配合业务计书厘定年度品质与管制标准及改进方针（二）建立全体员工品质管制意识（三）设计品管报表（四）推动品管教育训练及成立品管圈（五）报告品质绩效（六）执行各项检验与分析品质不良率（七）反应内部品质问题，并追踪改进情形（八）达成售後服务品质保证之目标四.全面品质管制全面品质管制是将组织内各部门对品质发展、品质维持及品质改进各项努力，综合起来在最经济的水准上使顾客满意的一种制度。如要获得真正之效果，必须自产品设计开始，至产品送交顾客手中被认为满意为止。全面品质管制的作业阶段分为：（一）进行市场调查，研究顾客所需要以及愿意付钱购买的品质水准。（二）工程部门将顾客所需要的品质研订产品规格或进行开发设计。（三）采购部门选择适当之零件及材料供应商，订立合约及加强管理。（四）制造部门安排生产所需的设备及制造方法。（五）生产部门督导操作人员改进零，组件之制造及总成装配技术。（六）品管或检验部门查核制成品与规格相符情形。（七）包装及运轮部门注意维护包装及运输的标准。简言之，决定品质及品质成本之因素在整个作业系统内均可随时发生。因此真正的品质管制不能由加强检验、改进设计、排除故障、提升员工技术水准、或统计分析来单独完成，必须集合各方面力量，共同促成。老式的检验工作信条是：「不让不良品通过」，而今日的工作信条是：「在一开始时主要把它制造正确」，把重心放在防止产品之缺失上。例行的检验工作必将逐渐减少，品质保证的责任不再寄托於检验，而是交由零组件制造者负责。产品品产品品质保证生产或生产或装配安排生安排生产设备市场可行性研究抱怨处理及回馈新产品设计订定蓝图及规格选择原料供应商制造规则市场可行性研究抱怨处理及回馈新产品设计订定蓝图及规格选择原料供应商制造规则五.品质保证品质保证为企画、设计、制造、销售及售後服务等部门之通力合作，使消费者在使用期间内，能获得满意与信赖之产品的一种服务性活动。品质保证也是全面品质管制过程中非常重要的一环。前节所叙述之全面品质管制作业中，已说明品质保证之进行方向，在此不再赘述，本节将讨论後续服务性的品质保证。一般消费者在购入商品时，均希望它能维持相当长时期之功能或品质水准，因此制造工厂除严格执行品质管制外，尚需要售後服务或技术来配合进行，成功的售後服务，必须由有计画、有系统的组织来执行，尤其是大众消费制品，必须靠完整的服务网来达成品质保证。该组织之功能应包括：（一）对代销商提供售後服务技术指导。（二）培养所需要之服务工程师。（三）能迅速提供修理与补用之零组件。（四）能指导产品之正确使用方法与故障产生之原因。（五）能提供产品之材质，结构以及修理、检查等项技术谘询服务。（六）搜集各项资料提供有关部门作为推行品质保证的参考。正确的售後服务方式，不仅应在产品被坏时立即予以修理，并且尚应教导消费者正确的使用方法，以防止损坏，例如印制使用手册，指导正确之使用与保养维护方法，以延长产品之寿命，均是售後服务及产品保证的业务项目。品质保证最具体之表现方法是确实说明产品之使用年限，或其零组件保证使用年限。目前因为科技的高度发展，制品或零阻件的可靠度（Reliabity），可行性（Availablity）、耐用度（Maintainability）以及产品寿命等项目均能事先确实测定，而产品品质保证制度也被广泛利用，同时消费音更是乐於接受有品质保证的产品，因此品质保证制度是企业求发展之必要的途径。1.2计量技术与可靠性ISO9001:2000之“7.6监视和测量装置的控制”组织应确定需实施的监视和测量以及所需的监视和测量装置，为产品符合确定的要求（见7.2.1）提供证据.组织应建立过程,以确保监视和测量活动可行并以及监视和测量的要求相一致的方式实施.为确保结果有效,必要时,测量设备应:a)对照能溯源到国际或国家标准的测量标准,按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定.当不存在上述标准时,应记录校准或检定的依据;b)进行调整或必要时再调整;c)得到识别,以确定其校准状态;d)防止可能使测量结果失效的调整.e)在搬运、维护和贮存期间防止损失或失效。此外，当发现设备不符合要求时，组织应对以往测量结果的有效性进行评价和记录。组织对该设备和任何受影响的产品采取适当措施。校准和验证结果的记录应予保持（见4.2.4）。当计算机软件用于规定要求的监视和测量时，应确认其满足预期用途的能力。确认应在初次使用前进行，必要时再确认。偏倚是测量结果的观测平均值与基准值的差值。基准值，也称为可接受的基准值或标准值，是充当测量值的一个一致认可的基准，一个基准值可以通过来用更高级别的测量设备(例如，计量实验室或全尺寸检验设备)进行多次测量，取其平均值来确定。偏倚常被称为“准确度”。重复性重复性是由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差再现性再现性是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。稳定性稳定性（或飘移），是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。线性线性是在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值1.3概率统计基础1.3.1数据与质量特性值质量数据数据的特点：①波动性；②规律性；质量特性：反映产品特定性质之内容；（如：尺寸、重量、硬度、力度、电阻值、丝印寿命、外观等）质量特性数据：测量质量特性所得的数据；（如：“力度150g”、“力度偏重20g”、“力度偏重5pcs”）数据分类：①计量值数据：（如单位为“mm、g、℃、Ω”的数据）②计数值数据：（如单位为“PCS、箱、桶、罐”的数据）数据参数数据表达式：公式中一般用X1X2……Xn表示一组数据中n个数据。频数：同一记录中同一数据出现的数据。公式中一般用n1n2n3…ni表示个数。3．平均数：所有数据的和与总数和商。4．百分率：单项数据与所有数据总和的商的百分值。累计百分率：顺序排列中，第1项的累计百分率，等于前N-1项百分率的和。标准方差：数据的分层1.概念：将数据依照使用目的，按其性质，来源，影响等进行分类，把性质相同，在同一生产条件下收集到的质量特性数据归并在一起的方法；2.作用：分层的目的是为有利于查找生产质量问题的原因。3.分层方法：①操作人员：按个人分，按现场分，按班次分，按经验分；②机床设备：按机器分，按工夹刀具分；③材料：按供应单位分，按品种分，按进厂批分④加工方法：按不同的加工、装配、测量、检验等方法分，按工作条件分；⑤时间：按上、下午分，按年、月、日分，按季节分；⑥环境：按气象情况分，按室内环境分，按电场、磁场影响分；⑦其他：按发生情况分，按发生位置分等。4.两点原则：①分层要结合生产实际情况进行，目的不同，分层的方法和粗细程度不同。②分层要合理，要按相同的层次进行组合分层，以便使问题暴露的更清楚。第二部分质量检验与抽样检第一节进料管制之基本概念一、进料管制之重要性照进料管制是在最经济的品质水准下储存符合规格之材料。所谓材料包括原料、材料、零件、组件、机械配件、保养用品、包装材料、消耗品等与生产或销售有关之各种用料。国内中小企业在进料时多注重价格与洪应来源，而不重视材料品质是否符合要求、供应商或协力厂商是否如期交货；换言之，忽略了供应商或协力厂商的品质能力及制造能力，以致购到的材料常不能达到品质需求或无法及时交货，迫使产品品质降低，甚至停工待料或临时修改生产计划，对工厂之经营造成重大的损失。以装配业为主的工业，受零组件品质之影响最为严重，因此其进料管制工作更形重要。二、进科管制之标准化舆制度化进料管制的第一步是订定各种进料程序及材料的品质规格，作业人员根据这些规定以执行任务，称为进料管制之标准化，而依据既定之规则处理，称为制度化。进料管制标准化之内容，常因企业之规模与性质不同而有所变动，其主要内容应包括：（1）有关材料品质之规格，包括材料规格、蓝图等项。（2）有关材料验收、试验之标准、检验说明书等。（3）有关材料购入之各种事务手续规格，包括采购规定、验收规范等。（4）有关材料入库、保管、出库之规定，包括物料管理办法、仓库管理规定等。（5）其它有关法令与规则。（一）材料规格与蓝图材料规格是指依照成品品质要求所规定制造成品所需材料的品质而言。蓝图是指将材料之形状、尺寸、公差、加工程度、使用材料之材质等予以图面化以利参阅，在机械、汽车、五金、电器、电子、通信器材等工业，蓝图极为重要，蓝图是一种很好的品质表示方法，如无书面资料而仅凭口头叙述，或提供样品参考，很容易发生误解。在验收时如无一定之标准，而仅凭检验员的感官加以判定，将影响产品之品质与增加不良率。因材料规格之制定是进料管制的第一步工作。材料规格一般由设计或技术部门订定，品管、生产、采购等部门协助之。一般机械材料之规格应分为：（1）种类、等级。（2）形状、构造。（3）尺寸、公差。（4）品质：即材料应具有之功能，如化学功能及物理功能。（5）包装与标示方法。一般化工原料类材料规格应包括：（1）种类、等级。（2）成份、纯度、其它品质及差。（3）样本之抽取方法。（4）试验方法。（6）包装与标示。有些工厂使用数以千计零件，而这些零件有时是市面上的规格品，已有标准编号，此种零件之规格，可将品质要求、尺寸、公差、蓝图、检验方法等一并列入一表，作为标准规格，其格式如下：表2-1零件规格之样式零件编号零件名称图样尺寸与公差材质品质要求与试验方法（二）验收标准与规范判断材料是否合乎规格的方法与手续，称为验收标准，除对供应商所供各种原料外，厂内各生产部门间半成品之远交，亦可同样采用，验收标准有时又称验收或检查规范。验收标准是一种手续的规定，故需简单、明了，不可模棱两或，对于细节也要详细写出，验收标于不良品或缺点亦应加以分类，分别订定评监方法例如，不同的AQL等，其分类原则如下：（1）严重不良或缺点：这类缺点将导致使用人员或财产受到伤害或严重地伤害到企业的信誉。（2）重不良或缺点（主要缺点）：这类缺点会使产品失去它应有的功能。（3）轻不良或缺点（次要缺点）：这类缺点将降低产品应有之功能。（4）微缺点（偶发轻微缺点）：这类缺点并不降低产品用途，但不是所希望的。验收标准包括下列内容：（1）适用范围：说明本标准所适用材料规格。（2）检查项目及缺点分类：应将检查的项目及所属缺点分类注明。（3）检查方式：按缺点性质或检查项目区别，应行全检或抽样检验。（4）批之构成：说明构成批的条件，应包括下列事项：①不同材料或零件不能构成一批。②采用不同制造机械或制造方法不能构成一批。③不同日时制成者不能构成一批。（5）批量、样本数与合格判定他。（6）抽样方法：须订定具体的抽样数表决定号数等。（7）试验方法：具体说明样品的及所得数据分析整理方法。（8）判定基准；说明每一检验项目之古格判定值。（9）不合格品或不合格批之处理方法。（10）实施检查时的注意事项。有些公司除了验收标准之外，还订定了结检验人员参考的检验作业说明书，说明检验作业之具体步骤与注意要点，其内容通常包括：检验作业名称、使用仪器、准备工作、检验步骤与重点，填写报告的方法及注意事项等。三、进料验收进料验收是指原料或零件由供应商按订单或契约所指定的时间、地点、规定数量交货，仓库人员先清点数量是否与订单所载数量相符，然后通知品管人员抽样检验，经判定为合格品后，再由仓库管理人员登帐入库等工作。称为进料验收作业。通常材料由请购到验收付款应分别由几个单位办理，例如生产管制单位填报请购单，采购课办理采购，品管单位办理品质检验，仓库办理数量清点及入库，付款由会计办理，为防止舞弊与实施分工的最好方法，也是实施进料管制的最佳途径。第二节制程管制制程管制就是在制造过程中，把产品的品质加以管制。把可能影响产品品质的各项变因加以控制,使产品品质维持在要求的范围内,并达到通过检验与降低成本之目的。在制程中影响产品品质之各项因素包括：（1）生产机械精密度的变化。（2）作业条件的变动，例如湿度、时间、温度或操作方法等项。（3）人为因素，如作业人员情绪变化或疲劳等。(4)动力如电压之不稳定。（5）制造步骤的调整。为控制上述各项变动因素,生产部门应观察、分析、检讨、矫正并加以预防，使制程维持在原设定的标准作业程序内保持稳定。其运作步骤见（图3-1）。图3—1制程管制体系图品质水准不能单靠检验来维持。完整而严格之检验，虽可保证出厂的品质，但是等到产品完成后再用检验方法剔除不良品，耗费的人工与材料已遭损失；若能在不良品发生之早期，立即觉察并采取必要措施以防范于未然，可不必损失时间、人工与材料，来检验不良品，此即我们一再强调「品质是制造出来的，不是靠检验出来的道理」。第三节成品管制之项目与检验方式一、成品管制成品管制为防止成品发生次要以上的缺点，必须加强管制及严格检验以减少企业的损人利失。成品管制是整个品质管制系统中重要之一环，二、成品检验成品检验可分为全数检验和抽样检验。采用全数检验的情况是：检验时抽样数大于或等于生产数时；产品特别需要全数检查时；品管及生产单位主管认为有全数检验之必要时；新产品及同一产品其生产间隔超过规定时；而采用抽样检验的情况是破坏性试验或检验成本昂贵时；检样项目众多时；产品需要高可靠度时等项。通常由制造单位派员于产品完成时，依照成品规格及成品检查标准，实施百分之百之全数检查，其重点在外观、尺寸、及特定测试项目，并应将测试所得数据用以分析，如发现异常立即追查原因，采取必要的矫正措施，以预防不良品的发生。三、成品检查不良之回馈处理作业在成品检查时如发现异常状况应追查原因。回馈各有关单位．以便采取改正措施．预防继续发生不良品。回馈处理作业通常分为下列两种：正常回馈:由各种日报表内记载的不良状况、分析出为何人所造成。转记成该员不良成绩统计表，并由品管单位统计分析．制作柏拉图。立即回馈：每日若发生相同之不良品三件时，应采取立即回馈方式。第四节抽样技术品质检验是品质控制的重要手段；产品质量是否符合要求是通过检验来确定的；检验分全检与抽检；全检：涉及安全或有特殊要求的产品或半成品的单项或多项功能；抽检：综合考虑经济性因素和供需双方所承担的风险；相关术语连续批：待检批可利用最近已检批所提供的质量信息的连续提交检查批；批量：批中所包含的单位产品数量；样本单位：从批中抽取用于检查的单位产品；样本：样本单位的全体；样本大小：样本中所包含的样本单位位数；不合格：单位产品的质量特性不符合规定；批质量：单个提交检查批的质量抽样检验标准抽样标准:MIL-STD-105ANSI/ASQCZ1.4GB2828(美、英、加等)(美国)(中国)抽样方法:①简单随机抽样---总体中任何一个产品都可能成为样本;②系统抽样---一定间隔(或一定编号)中任意取样本;③分层抽样---先根据不同的生产条件(人、机、法)将产品分成若干层,在每层按生产比例抽取若干样本;抽样分类:①计量型----通过连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法;②计数型----通过离散尺度定量地衡量一批产品质量的方法;计数抽样检验方案的分类单次抽样检验标准(1)单项AQL使用单次抽样检验标准(2)双项AQL使用第三部分3.1统计技术与SPC统计过程控制质量改进工具和技术序号工具和要求应用A1调查表系统地收集数据,以获取对问题的明确认识使用于非数字数据的工具和技术A2分布图将大量的有关某一特定主题的观点,意见或想法按组归类A3水平对比法把一个过程与那些公认的站领先地位的过程进行对比,以识别质量改进的机会A4头脑风暴法识别可能的问题解决办法和潜在的质量改进机会A5因果图分析和表达因果关系;通过识别症状,分析原因,寻找措施,促进问题的解决A6流程图描述现有的过程;设计新过程A7树图表示某一主题与某组成要素之间的关系;适用于数字数据的工具和技术A8控制图诊断:评估过程稳定性;控制:决定某一过程何时需要调整及何时需要保持原有状态;确认:确认某一过程的改进A9直方图显示数据的波动状态;直观地传达有关过程情况的信息;决定在何处集中力量进行改进A10排列图按重要性顺序显示每一项目对总体效果的作用;排列改进的机会A11散布图发现和确认两组相关数据之间的关系;确认两组相关数据之间预期的关系在QS-9000附属参考手册中,有一本“SPC手册”是专门规定SPC统计方法的：内容主要有：过程的概念；过程变差；过程能力分析；计量型控制图（X—R图，X—S图等）；计数型控制图（p图，np图，c图，u图等）；3.1.1排列图(pareto)作用:寻找主要问题或影响质量的主要原因.计算表:分析原则:关键的少数,次要的多数:ABC3类分析方法A主要或关键问题累计在0～80%左右B次要问题累计在80～95%左右C更次要问题累计在95～100%左右2.5因果图(鱼刺图,特征要因图)a.作用:用来分析影响产品质量各种原因的一种有效的方法;b.图形:3.1.2调查表调查表就是一种很好的收集数据的方法.它的特点:a).规格统一,使用简单方便;b)自行整理数据,提高效率;c)填表过程中的差错事后无法发现;3.1.3对策表序号存在问题对策负责人备注1操作不认真1.加强劳动纪律2.及时指出存在的问题×××2温度偏高1.更换发热管2.启用辅助冷却系统×××3.1.4.控制图的分析与实施步骤3.2SPC与SPD工程概论3.2.1控制图的原理经验表明:当出现变差的特殊原因时,控制图能有效地引起人们注意,它们在系统或过程改进要求减少普通原因变差时控制图能反映其大小;控制限是解释用于统计控制数据的基础;当过程处于统计控制状态,控制限可用来解释过程能力;控制限并不是规范限或目标,而是基于过程的自然变化性和抽样计划:如果一个过程处于稳态且控制限计算正确,过程错误地产生超出控制的机会是相同的,与控制间的距离无关;一旦经过合适的计算,并且如果过程中普通原因变差不发生改变,则控制限就是合理的;出现偏差的特殊原因的信号不需要重新计算控制限;用于长期分析的控制图,最好是尽可能少重新计算控制限,但需要根据过程本身情况来决定;摩托罗拉公司流行的一段话:如果你无法以量化的数据来表达你所了解的事,那就表示你不是真正的了解它;如果你对它不是很很了解,你就无法控制它;如果无法控制它那只有靠运气了;控制图通用三线计算公式为:UCL=X平均数+3SCL=X平均数UCL=X平均数-3S3.2.2常规控制图分析品质数据控制的类型计量型数据控制图应用的因原1.大多过程和其输出具有可测量的特性;2.量化的值比简单的是-否陈述包含的信息更多;3.虽然获得一个测得的数据比获得一个通过或不通过的数据成本高,但为了获得更多的有关过程的信息而需要检查的件数却较少,因此,在某些情况下测量的费用更低;4.由于在作出可靠的决定之前,只需检查少量产品,因此可以缩短零件生产和采取纠正措施之间的时间间隔;5.用计量型数据,可以分析一个过程的性能,可以量化所作的改进,即使每个单位都在规范限界之内。这一点对寻求持续改进来说是很重要的;6.计量型数据可以通过分布宽度(零件间的变异性)和其位置(过程的平均值)来解释数据.计数型数据控制图应用的因原1.计数型数据的情况存在于任何技术或行政管理过程中,使用计数型分析技术,最大的困难是对什么是不合格下一个精确的可操作的定义;2.在很多情况下己有计数型数据---检验。要求修理的书面记录。拒收材料的筛选等。在这种情况下,不涉及到额外的收集数据的费用,只是将数据转化成控制图的工作;3.在必须收集新数据的地方,获得计数型数据通常是很快且不需很多费用,并且由于使用简单的量具(例如通过量规),所以通常不需要专业化的收集技术;4.许多用于管理总结报告的数据是计数型的并且可以从控制图分析中获得益处;5.对于关键的总体质量量度应用计数型控制图通常能对需要更详细检查特定过程的地方指出一条路子.控制图的选择流程图3.2.3控制图判定准则.控制图的正常状态分析用控制图控制用控制图1.连续25点中没能一点在限外;连续35点中最多一点在限外连续100点中最多有二点在限外2.点在控制限内随机波动,无明显的规则或顺序性;3.多数点在中心线附近,少数点在控制线的附近;1)点落在控制线内(或界限上);2)点在控制限内随机波动,无明显的规则或顺序性;3)多数点在中心线附近,少数点在控制线的附近;控制图异常现象的分析异常现象引起因素1)有点或数点超出控制限测量系统有变化(测量人员调整量具更换);对R图超出点在UCL上方,表示波动增加;超出点在UCL下方,表示过程变好;对X图可能是孤立的事件或局部因素引起.异常现象引起因素2)连续7点或7点以上在中心线的同一侧,说明有特殊波动源存在,7点连续在一侧的概率为:(1/2)7=0.0078;测量系统有变化（量具飘浮，偏差）；对R图连续7点在中心线上侧，表明有较大的散布，可能是过程输入有变化（设备故障，夹具松动，原料不均匀）；连续7点在中心线下侧，散布减少，要及时研究生产条件，供以后使用和过程改善，也可能测量系统有问题，掩盖了真实的变化；对X图，过程均值有位移，可能是变速，高调整所致，也可能是环境变化所致；异常现象引起因素3）连续7点呈上升或下降趋势测量系统有变化；对R图：7点上升散布逐渐增大，可能是过程输入有变化；7点下降散布逐渐减少，要及时总结，改善过程；对X过程均值在逐渐增或减，愈来愈偏离中心线，可能是设备老化，刀具磨损等问题，应及时调整或更换；异常现象引起因素4）点出现在控制限附近将上下控制限先分为三等分为A、B、C，连续3点中有2点在A上或A下；连续5点中有4点在A上B下或A下B上；明显多于2/3点在C（如有90%的点在C中）；明显少于2/3点在C（如25点中有40%的点在C中）；每个样本中有两个或多个不同过程测量值；数量不真实；测量过程分辨力不足；当点子比较集中时，如果测量系统的分辨力足够，则说明此过程得到改是，应查明原因，并保持之。异常现象引起因素5）点的排列显示周期性变动存在周期性变动的因素，应查找并加以处理；分析用控制图与过程用控制图3.2.4控制图应用与案例分析1.确认制程改善的问题一地区性的冷冻水果浓缩制造厂,将浓缩冷冻桔子汁包装于12-OUNCE纸板罐头,这些罐头由事先印制好的纸板以机器成型并加上金属盖.当充装后,这容器由检验员仔细检验下列缺点:盖子断带标签皱纹盖子折叠充装不足重叠底部封闭不良品管部第一天每半小时自制程取样n=50罐检验,记录其不良数np及缺点次数,共30组,其结果如下.品管部以3/3数据绘制np管制图并计算P=0.232,不良率很高,以柏拉图分析,缺点以充装不良最严重,应以此为改善优先.2.成立改善小组品管部与生技合组小组进行要因分析及对策.3.说明制造流程(略)4.数据可能原因(略)5.提出改善对策充装不足的原因,经检查充装制程,发现其充装是以时间为计算方法,非常不精确.因为充装容器果汁满的时候压力大,充装时是满的,但是当容器里面果汁少的时候压力小,就自然充装压力不足.因此,品管部建议生技部设计以重量感应器监控,当重量到达12OUNCE时罐头就自动移至下一工程.经施工完成后,品管部再收集一天的数据,记录如下:品管部以3/16数据绘制np管制图并计算P=0.102,不良率降低的一半,以柏拉图分析,比较改善前后,充装不良显著降低,盖子断带仍未见降低,下次改善应以此为优先对策.品管部检讨盖子断带的问题,结果发现塑胶制的带子最近是从另一家较便宜的供应商采购,采购部门没有检讨便宜货对品质的影响.品管部测试其强度,证实强度不足,以此建议采购将剩料退回并向原供应商进货.除此之外,标签发生皱纹的原因亦进行调查,发现作业员安装印制好的纸板时并不熟悉,没有定位的标准,经现场领班实验后,订定安装纸板的SOP并将作业员实施教育训练直到熟悉为止.6.执行改善对策(略)7.效益评估为了证实改善对策效益,品管部再收集一天3/18的数据进行分析，以评估其效果，结果如下。品管部以3/18数据绘制np管制图及柏拉图并计算p=0.02,充装不足没有再发生,盖子断带几乎没有,其他的缺点也显著减少.8.防止再发(略)9.持续不断改善经修正制程及作业标准化后,品管部撰写改善报告提报上层,以全面看清改善过程.3.2.5过程能力分析一.工序能力工序能力是处于稳定生产状态下的实际加工能力。所谓处于稳定生产状态下的工序是:a)原材料或上一道工序半成品按照标准要求供应;b)本工序按作业标准实施并应在影响工序质量各主要因素无异常的条件下进行;c)工序完成后,产品检测按标准要求进行。在非稳定生产状态下的工序所测得的工序能力是没有任何意义的。工序能力的测定一般是在下进行的。工序满足产品质量要求的能力主要表现在以下两个方面:a)产品质量是否稳定;b)产品质量精度是否足够。在稳定生产状态下影响工序能力的偶然因素的总合结果近似地服从正态分布,为了便于工序能力的量化,可以3σ原则来确定其分布范围。当分布范围取为μ±3σ时,产品质量合格的概率可达99.7%,接近于1。以土3σ,即6σ为标准来衡量工序的能力是具有足够的精确度和良好的经济性的。于是,取工序能力为6σ。生产过程中,主要影响工序能力的有以下一些因素:a)该工序所使用的设备、工装、辅具、刀具、量具等的适用性、精度和可靠性等;b)该工序使用的原材料或半成品的合理性和适应性等;c)该工序选择的工艺方法、工艺规范及操作程序等的正确性和严格性等;d)该工序的操作人员、辅助人员的思想状况和技术水平等;e)该工序所处环境的恰当性等。二.工序能力指数因为工序能力的定义仅是一个变化范围的描述,为了了解其与标准之间的偏差关系,对工序能力常用一个指数来表示其大小,这就是工序能力指数;它是既定的规格标准与工序能力(产品数量特性的分布范围6σ)的比值,记为Cp;Cp=T/(6σ)双侧公差单侧上限公差单侧下限公差计量值CP=(Tu-Tl)/(6S)CP=(Tu-X)/(3S)CP=(X-Tl)/(3S)计件值CP=(Qu-Q)/(3S)计点值CP=(Cu-C)/(3S)三.修正工序能力指数当质量标准规格值的中心值Td=(Tu+Tl)/2与分布中心X不致时,需用CPK来计算工序能力Tu-Tl(Tu-Tl)-2|Td-X|CPK=(1-K)---------=----------------6S6S单侧公差情况下,CPK=CP四.分析评价工序能力指数等级工序能力评价提高工序能力的途径Cp＞1.67特级工序能力过高1.减少偏移量,尽量做到分布中心与标准中心重合.2.缩小分散程度,使6σ减小.具体有:2.1改进生产工艺;2.2改良生产设备;2.3定期维护保养设备;2.4做好环境保护;2.5搞好现场控制;2.6开展QC活动;2.7加强培训,增强质量意识;3.修定标准.1.33＜Cp＜1.67一级工序能力充足1.00＜Cp＜1.33二级工序能力尚可0.67＜Cp＜1.00三级工序能力不充足Cp＜0.67四级工序能力太低第四部分质量改进一.预防与检测检测一通过生产来制造产品,通过质量控制来检查最终产品并剔除不符合规范的产品;在管理部门则经常靠检查或重新检查工作来找出错误;预防一在第一步就可以避免生产无用的输出,从而避免浪费的更有效的方法;二.过程控制可以称为一个反馈系统;包括四个重要的基本原则:过程;有关性能的信息;对过程采取措施;对输出采取措施.产生输出的供方(人机法料环)与使用输出的顾客之集合;分析过程输出所获得的与过程实际性能有关的信息;对重要的特性(过程或输出)为避免偏离目标值太远的行动;当输出不能满足顾客的要求时,所进行的检测并纠正不符合规范的行动;供方和顾客之间的沟通;过程设计及实施的方式;动作和管理的方式;过程特性的定义;过程特性的重点;特性的目标值;监查实际与目标值的远近;目的:保持过程的稳定;保持过程输出的变差在可接受的界限之内;措施:改变过程本身更基本的要素;改变整个过程的设计;监测采取措施后的效果;可能有必要:分类报废不合格品;全部返工;状态的持续:对过程采取必要的校正措施并验证;到产品规范更改为止;过程控制系统的目标是对影响过程的措施作出经济合理的决定,也就是说,平衡不需控制时采取了措施(过度控制或擅自改变)和需要控制时未采取措施(控制不足)的后果,必须在特殊原因的普通原因的关系下处理好这些风险.三.变差的普通及特殊原因一批产品特性之间的差距总是存在的;过程中有些变差造成短期的.零件间的差异;有些变差的原因仅经过较长的时期后对输出造成影响;虽然位于公差范围的是可接受的,但在管理任何一个过程减少变差时,都必须追究造成变差的原因;变差原因分为普通原因和特殊原因两大类;普通原因特殊原因(可查明原因)造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因;造