QE跟线工程师日工作流程

QE跟线工程师日常工作流程工作准备工作准备跟线QE工程师每天提前10分钟到达车间，查看前一天QC检验不良问题点，及当天生产机型的相关要求和检验标准。协助QC组长协助QC组长排线和产品检验标准判定协助QC组长按产品检验指导书对各品质检验工位要求进行确认，对QC检验出的不良品进行判定并做分析，在产品标准出现有增益或根据品质实际情况进行产品标准的签样，如不能判定及时向上级汇报。检验指检验指导在产品检验过程中，进行对QC人员检验方法辅导，并提供相关技术支持。产品质量分析产品质量分析在产品检验过程中出现质量问题，要求QC人员做好标识、隔离、记录，在进行原因分析，一般可归类为误测、结构问题、物料问题、软件、设备问题、工艺文件类及员工操作类问题等，对不同的问题，必须先有一个初步判断，再进一步确认，必要时并请生产工程协助找到问题产生根源，在进行处理。处理问题处理问题在找到问题发生原因时，必须有问题处理的措施，并填写《纠正预防措施单》要求相关责任单位改善。跟进及反馈问题处理效果跟进及反馈问题处理效果相关责任单位找到原因，和处理对策后要进行跟踪确认，并做好改善前与改善后记录，如导入对策不可用时，应按照《PDCA》方法，要求相关责任单位从找原因，和对策，在进行跟踪验证，验证结果OK后并填写长期对策，防止问题在止发生。总结问题总结问题下班前对当天发生的产品不良问题进行总结并对产品型号，客户、订单数量、检验时期不良数量、不良比率、不良原因、临时对策、长久对策，相关责任单位，进行统计，在发邮件知会相关部门。建产建产《每款机型不良问题点》建产进行对《每款机型不良问题点》统计汇总。工作准备提前10分钟上班，查看上个班次交接纪录，了解上个班次生产状况，及生产中的一些异常，采取了哪些措施？有哪些未完成项目，需要去解决的？确认今天负责的线别生产的机型，查看对应的《机型问题清单》，了解此机型的几个控制点，之前发生异常时采用了哪些措施。自己制定今天直通率目标，产能目标。（期望突破的目标）参与线长与员工的班前会议，介绍一下将要生产机型的控制点在哪里，并提出我们期望的产能及直通率目标，这件事意义重大，坚持做下去，一定会事半功倍。确认治具是否齐备，是否有所损坏。生产过程中确认生产机型几个控制点的员工作业方式是否正确，如果有错误操作，应及时辅导培训。不良品处理，首先把不良品进行分类，如作业不良，物料异常，设计缺陷，重点解决作业不良，重点分析影响直通率的前三项。2.1作业不良：根据不良现象及分析的原因，找出制造不良的工位甚至制造不良的员工，对制造不良员工进行在线培训，并让线长和ＩＰＱＣ监督，并在接下来的时间里确认改善作业方法后效果，即作业不良的数量是否降低，以数据来判断措施的有效性。2.2物料异常：物料异常大致分为两种，一种是纯粹外观异常，如色差，划伤，脏污，另一种是结构方面异常如尺寸，变形，漏加工等。2.2.1关于外观不良，工程指导产线根据品质所签的限度样品进行随线挑选、线外挑选，又或是由供应商来我司挑选，并让PQC重点检查此外观不良。2.2.2关于结构异常，工程分析原因，并制定二次加工方案，培训员工如何操作，重点培训加工到什么程度才是我们需要的，让员工明确：加工的目的以及加工的控制点，关于来料物料异常按以下流程处理：异常提报异常提报工程分析可加工挑选工程给出方案品质签样随线挑选加工线外挑选加工供应商挑选加工投线使用无法加工挑选停线申请知会PMC重新备料排配更换物料，重新启动生产物料异常单停线申请单2.3设计缺陷2.3.1临时解决措施，物料上线，交货在即，有效可行的临时措施非常重要，跟线工程师在没有制定有效措施之前，可申请停线或转令，工程可以利用这个时间培训员工之前的作业方面的错误操作，并培训所归纳的控制点，让员工充分了解这个产品；与此同时跟线工程师把异常向上反馈，异常分析工程师继续分析并制定临时对策，待有方案时，及时培训员工，充分讲解二次加工的原理，操作方法，及控制点，最好借助于治具，这样可使得加工的产品保持一致性，并且不会有过失。2.3.2长期对策，产线恢复生产后，要与研发检讨后续改善的措施，如何去避免，如改板、换元件、改模等等，在有方案后，要明确库存物料处理方式。2.3.3记录异常和解决措施，更新《机型问题清单》3.针对所有临时措施，都要50-100PCS试投，而不是大批量的导入，防止不可预知的不良产生。4.关心每个小时的产能及直通率，对数字要很敏感，对影响产能和直通率的工位和员工，要及时培训和杜绝不良操作，跟线工程师要准确了解产线真实而且变动的数据。三．生产结束1.汇总当日生产产能及直通率，制定每个小时直通率及产能报表，以邮件的形势发出来，让大家了解每条线的生产状况。2.填写交接纪录，重点交接:未完成项目、待跟进效果项目、有异常项目等需要下个班次特别留意的事项，避免发生重复而且