地铁工程交通疏解施工组织设计

目录TOC\o"1-2"\h\u21132第1章编制依据及原则 第3章施工部署3.1施工现场总平面布置根据道路交通法规并结合当地交警及路政部门的意见和要求，在本工程项目交通导流范围内所有道路交叉口与转弯处，均设置醒目的安全警示与指路标志，必要时在主要路口安排专职安全人员进行交通疏导，引导车辆分流。工程施工期间，所有施工现场用D类围挡与外界隔离，进行全封闭施工。3.1.1施工场地布置原则根据本合同段工程特点，严格按照省级文明工地标准，为了提高工程质量，便于施工管理，根据现场施工条件，场地布置时遵循以下原则：(1)尽量在业主提供的红线范围用地，减少临时征租地。(2)根据施工的先后次序利用永久征地或已完工程作未完工程的临时场地。(3)不妨碍施工测量放线，保障运输道路畅通。(4)靠近主体工程，减少工地搬运距离，职工上下班方便。(5)考虑当地规划。(6)各工种的作业不产生干扰。(7)尽量集中，便于管理，满足环境保护及安全管理规定的要求。3.2施工顺序交通疏解边线放线→施工范围内管线迁改及其他障碍物拆除→按交通边线施工围挡→地表清理→路基开挖→基础施工→面层施工。3.2.1施工准备（1）建立健全质量、环保、安全管理体系和质量检测体系。（2）对各类施工人员进行岗位培训和安全技术交底，让全体参建人员目标明确，任务明确，标准明确，责任明确。（3）临时工程满足正常施工需要，保证路基施工影响范围内原有道路、结构物等设施的使用功能不受影响。临时排水系统与永久性排水设施相结合，路基工程施工期间，场地应具有良好的排水状态，不受冲刷破坏。3.3主要施工设备机具配备3.3.1设备选型原则及适应性措施对进入本项目施工的机械设备选配原则是：性能先进、状态良好、可靠性高、操作灵活、维修方便，同时坚持先进性、经济合理性、实用性相结合的原则，坚持各类机械与工程施工要求相匹配，各机械之间性能相匹配的原则，以形成综合生产能力。保证设备能力大于进度指标要求的能力。表3.3-1机械设备配备表序号工程机械名称型号数量备注1挖掘机卡特320D2台按照每期交通疏解周转2装载机ZL50型1台按照每期交通疏解周转3压路机YZ-202台按照每期交通疏解周转4双轮压路机YZC141台按照每期交通疏解周转5胶轮压路机LY251台按照每期交通疏解周转6摊铺机LTU125型2台按照每期交通疏解周转7平地机XG1801台按照每期交通疏解周转8自卸运输车20t15辆按照每期交通疏解周转9洒水车10t2辆按照每期交通疏解周转第4章专项施工技术4.1二灰碎石施工图4.1-1二灰碎石施工工艺流程图4.1.1准备工作二灰碎石施工在交付合格的下承层上进行，施工前，清除下承层上干燥的浮土及杂物；使下承层表面清洁，下承层的试验各项指标合格。二灰碎石用料要求（1）石灰采用石灰粉碎机粉碎的生石灰，其氧化钙、氧化镁的含量符合规范要求。硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土不得用于工程，并通过试验确定最佳含水量。（2）粉煤灰：粉煤灰不应含有团块、腐植质和其他杂质，粉煤灰中SiO2、Ai2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，烧失量不宜大于20%，比表面积宜大于2500c㎡/g，含水量不宜超过35%。（3）碎石：碎石应由坚硬耐久的岩石轧制而成，应洁净、干燥并具有足够的强度和耐磨性能；其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，无软质石料和其他杂质。4.1.2施工放样先测量放样，以间距5m定出中桩，用白石灰划出中线及边线，并测量出逐桩高程；根据试验段结果确定混合料的松铺厚度为27.2cm(设计厚度20cm，松铺系数为1.36)，然后以10m一点打钢钎、挂钢丝线；4.1.3工艺参数采用同点测量法对试验段二灰碎石压实前后标高进行测量，共测量4个断面，每个断面测12点，共测量48个测点，取平均值，计算得出二灰碎石的松铺系数为1.358。二灰碎石施工配合比为：石灰：粉煤灰：碎石＝8：17：75，其中10～30mm的碎石占碎石总量的29％、10～20mm的碎石占碎石总量的40％,0～5mm的碎石占碎石总量的31％。二灰碎石级配范围见下表：筛孔mm0.0750.61.182.364.759.51926.531.5百分比%0～20～70～105～1513～2324～3855～6990～1001004.1.4二灰碎石拌和

每天上、下午各测一次原材料的含水量，调整原材料的进料数量，使混合料中含水量略大于最佳含水量2个百分点左右。

混合料的检测：应经常目测二灰碎石混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无离析、成团块现象。试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成、灰剂量及含水量的检测。检测频率为每台拌和设备上、下午各一次。当出现特殊情况(如故障等)应由试验监理工程师确定。4.1.5运输运料由15t以上的自卸车运输，并根据运距配备足够的车辆。当距离较长或天气炎热时，应加盖蓬布，防止水分散失过快。卸料自卸车卸料时，设专人指挥，严禁发生运输车辆在已成型的二灰土急刹车、调头、运行速度超过10.km/小时、碰撞摊铺机等现象，且要防止混合料卸在摊铺机前层面上。4.1.6摊铺施工前根据测量技术交底，提前安装摊铺用钢模板，外侧使用配套的钢钎固定在二灰土上以保证模板安装的稳定及线条。摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按2％横坡将熨平板调整好，自动调平系统进入工作状态。

摊铺机铺筑时，应使送料槽中的二灰碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。

根据以往二灰碎石混合料的铺筑实践，开始时摊铺速度为1m/min，正常后为1.5m/min，这样铺出的平整度较好。

二灰碎石混合料无需要求连续摊铺，但宜用大型自卸车运料，才能使布料均匀，铺筑质量较好。在上层铺筑时，应尽量做到一个作业段内连续铺筑。待半幅接平后，在全宽范围内一起碾压。

接缝处理由于接缝处容易出现混合料离析、松散，跳车，整体性差，碾压困难等问题，因此必须认真处理接缝。

纵接缝：由于基层全幅由2台摊铺机同时摊铺，在摊铺接缝处混合料级配、含水量均相近，且纵缝两侧同时进行碾压，施工后纵缝能彻底消除。

横接缝：横接缝也称工作缝，施工中不可避免，但要尽量减少横接缝。

施工缝：每天施工结束后，摊铺机在终端1m处提起熨平板，驶离现场，用人工在熨平板抬起处横向清出一木模板的宽度(约20cm)，然后放入模板用钢钎固定好，即可进行正常碾压。在第二天施工时，先拆除横向模板，并将厚度不足部分垂直剔除，然后在成型的基层上垫厚3cm的木垫板，让摊铺机就位之后，可进行正常摊铺，碾压时先横向再纵向，以保证接缝的平整度。4.1.7碾压压实时，为了使顶面的平整度符合要求，我合同段采用22t轮胎压路机进行压实，增加表层混合料的密实性，达到致密平整作用。

根据以往施工实践，用LT22振动压路机振压3遍后，若再增加压实遍数，对压实度的提高几乎不起作用。因此，我合同段在二灰碎面基层施工中必须配备了26t的轮胎压路机重型压路机，以取得良好的压实效果。（1）碾压方法:

路面基层的碾压分初压、复压和终压。

初压：由于混合料厚度达27.2cm，摊铺后混合料仍很松散，呈半流动状态，直接振压或重型碾压，容易产生推移和波浪。我们采用先由轮胎压路机静压1～2遍，使其初步密实，压实度达到80%～85%左右。复压:在初压完成后，用22t振动压路机呈梯形进行弱振压1～2遍，用22t振动压路机呈梯形进行振压2～3遍，直至压实度符合要求。终压:复压结束后，立即用三钢轮压路机进行终压。目的是消除轮迹，进一步密实。

压路机要紧跟摊铺机，呈梯形逐渐向前推进，形成流水作业。（2）碾压注意事项:

压路机不得停在未压实的基层上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。

振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档；若需停机时，应先停振再停机。

终压前应检测一次标高，若发现高程超过规定时，应用平地机刮至规定值，再整平碾压。4.1.8养生该底基层成活后养护工作至关重要，石灰粉煤灰下承层表面易风干，如果养护跟不上，不但影响强度增长，而且表层松散扬尘，所以碾压完成后第二天开始养生，采用洒水车洒水养生的方法。每天洒水至少六次以上或视气候条件而定，应始终保持表层潮湿。养生期不宜少于7天。在养生期间，除洒水车外封闭交通，在已经成活的二灰下承层地段禁止各种车辆通行，并进行封闭管理。4.2水泥稳定碎石施工4.2.1施工工艺流程本工程水泥稳定碎石为厂拌机铺，拌和过程中严格按施工配合比上料。混和料的含水量应略大于最佳含水量1%左右，使混合料运到施工现场后，利用摊铺机进行摊铺，辅以人工找补边角，碾压时含水量接近最佳含水量。含水量的增加值视天气情况和运距而定。采用钢丝绳控制摊铺厚度和高程。图4.2-1水泥稳定碎石基层施工工艺框图4.2.2施工准备（1）基层混合料颗粒组成级配范围见下表：水泥稳定碎石颗粒组成范围（方孔筛，采用骨架密实型级配）表4.2-1水泥稳定碎石颗粒组成范围表层位通过下列筛孔(mm)的重量百分率(%)31.5199.54.752.360.60.075基层10068～8638～5822～3216～288～150～3材料配合比及压实度基层配合比：水泥：碎石集料=5:100。下承层配合比：水泥：碎石集料=3.5:100。水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度及压实度应符合下表要求。表4.2-2水泥稳定碎石允许压实度及抗压强度表层位稳定类型重交通轻交通压实度（%）抗压强度（Mpa）压实度（%）抗压强度（Mpa）基层集料≥98≥3.5≥97≥3下承层集料≥97≥2.0≥96≥1.5水泥依据基层施工技术规范，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可做结合料，水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求；水泥宜选用初凝时间3小时以上，终凝时间较长（宜在6h以上，为了根据实际情况调节初凝、终凝时间，可以掺入0.5～2%的缓凝剂）的水泥。快硬水泥、早强水泥以及其他受外界影响而变质的水泥不应使用；不得采用低于32.5R等级的水泥。如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数。刚出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能要与50℃，高于这个温度，若必须使用时，应采取降温措施。碎石级配碎石、砂砾、未筛分碎石、碎石土、砾石和煤矸石、粒状矿渣等材料均可做粒料原材，基层用级配碎石备料按照粒径9.5～31.5mm、粒径4.75～9.5mm、粒径2.36～4.75mm和粒径2.36mm以下四种规格筛分加工出料。做基层时，颗粒最大粒径不得超过37.5mm；做下承层时，粒料最大粒径：城市快速路、主干路不得超过37.5mm；碎石、砾石、煤矸石等的压碎值：城市快速路、主干路基层与下承层不应大于30%。水水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH值宜为6～8。4.2.3主要施工工艺（1）拌制混合料严格按配合比，采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。（2）运输、摊铺和整形

混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。当气温高,运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。用摊铺机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，摊铺机宜连续摊铺。禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1.5m/min左右。混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致。（3）碾压

摊铺成型后，宜在混合料处在最佳含水量1%以上（但也不宜过大）进行碾压，直线段由两侧向路中心碾压，一次碾压长度为50～80m，碾压段落层次分明，并设置明显的分解标志。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，开始两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。稳压要充分，振压不起浪、不推移。振压时先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。碾压宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

施工过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。（4）养生及交通管制

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。养生方法：用土工布湿润，然后覆盖在下承层、基层顶面。覆盖后采用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润。养生期不少于7d。养生期间，除洒水车外，封闭交通。4.3沥青层施工4.3.1施工工艺流程图4.3-1沥青混凝土路面施工工艺流程图4.3.2沥青混凝土混合料沥青混凝土应符合表4.3-1规定的马歇尔试验技术标准。进行配合比设计时，沥青混合料动稳定度不宜小于3000次/mm。路面面层采用集中厂拌，摊铺机摊铺。表4.3-1沥青玛蹄脂碎石混合料马歇尔试验技术标准试验项目单位技术要求马歇尔试件尺寸mmφ101.6mm×63.5mm马歇尔试件击实次数两面击实50次空隙率%3～4矿料间隙率VMA最小%17粗集料骨架间隙率VCA最大VCADRC沥青饱和度VFA%75～85稳定度最小KN6流值mm-谢伦堡沥青析漏试验的结合料损失%≤0.1肯塔堡飞散试验的混合料损失或浸水飞散试验%≤15沥青砼配合比设计遵照下列步骤进行：配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计以及生产配合比验证三个阶段。（1）目标配合比设计阶段用工程实际使用的材料按《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ-2008）中的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料的供料比例、进料速度和试拌使用。（2）生产配合比设计阶段对间隙式拌和机，应按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室使用。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC±0.3%等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2%。（3）生产配合比验证阶段拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3mm～0.6mm处出现驼峰。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和二灰定性检验。确定施工级配允许波动范围根据标准配合比及《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）第11章质量管理要求中各筛孔的允许波动范围，制定施工用的级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产质量。沥青混凝土马歇尔室内试验（1）进行目标配合比设计和生产配合比设计时，制备试件的混合料，需模拟生产实际情况。（2）每组试件个数一律用6个。（3）试件成型温度：应由沥青等粘温度曲线确定，在缺乏沥青粘度条件时，参照以下温度成型：开始击实温度不低于165～170℃。试模应按规定预热。（4）沥青混合料试件密度试验方法：沥青混合料统一用表干法的毛体积密度。（5）供计算沥青混合料体积指标的最大理论相对密度宜采用实测法得到。（6）试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。4.3.3混合料的拌和（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。（2）按目标配合比设计，生产配合比设计，生产配合验证三个阶段进行试拌、试铺后，进行大批生产。（3）每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。（4）沥青材料采用导热油加热，加热温度在155～165℃范围内，矿料加热温度为160～175℃，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145～165℃，不准有花白料、超温料，混合料超过195℃者应废弃，并应保证运到施工现场的温度不低于140～155℃。沥青混合料的施工温度（℃）沥青加热温度：155～165矿料温度：160～175混合料出厂温度：正常范围145～165超过195废弃混合料运输到现场：温度不低于140-155摊铺温度：不低于135～150碾压温度：不低于130～145碾压终了温度：不低于70～80开放交通的路表面温度：不高于50（5）热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。（6）沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30-50s（其中干拌时间不得小于5s）。（7）拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。（8）出厂沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。（9）拌和沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。4.3.4混合料的运输（1）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。（2）当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车用篷布覆盖。（3）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺推动前进。

（4）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。（5）除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够的可靠的照明设施，白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场，否则，多余的混合料不得用于本工程。4.3.5混合料的摊铺（1）在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。（2）正常施工，摊铺温度不低于135～150℃。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。（3）摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。（4）摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。（5）对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。（6）在雨天或表面存有积水、施工气温低于5℃时，都不得摊铺混料。（7）混合料遇到水，一定不能使用，必须报废，雨季施工时千万注意，中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺。4.3.6混合料的压实（1）在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

（2）压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行。

（3）压实分初压、复压和终压三个阶段。

A、初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130℃-145℃。初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。

B、复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压实度。

C：终压：终压紧接在复压后进行，终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度大于70～80℃）。

（4）初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。

（5）碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。

（6）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

（7）压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

（8）在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

（9）摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。4.3.7接缝的处理横向接缝处的施工，首先是在每日工作结束前对横缝处的处理，在最后一车料倒入摊铺机料斗，并在逐步用空的过程中，摊铺机手应集中精力，注意观察螺旋输送器内和熨平板前部混合料的堆积量，要保持范围内均匀一致，尽可能摊铺出一个垂直于路中线的整齐断面，然后将摊铺机驶离该断面3～5m，如果该断面仍有不整齐再用人工进行修整，然后立即挖槽、横向埋入钢板，以减少碾压时推移量，钢板的高度与压实厚度相同，宽度为5～8cm即可。为使接缝位置得当，可以在已铺层顺路中心方向，2～3个位置先后放3m直尺，并找出表面纵坡或已铺层厚度开始发生变化的断面（已铺层表面与3m直尺底面开始脱离接触处），然后用锯缝机沿此断面切割成垂直面，并将切缝一侧不符合要求的尾部铲除（也可以人工或机械铲除不符合要求的尾部，形成毛接缝）。此工作通常在铺筑层碾压结束后的当天完成。为便于铲除混合料，可事先在施工邻近结束时，在预定摊铺断末端的1m长的摊铺宽度范围内先铺一层报纸或撒一薄层砂，摊铺机铺料结束驶离现场，人工将端部混合料铲齐，整平和碾压密实后，找出切割位置，切割后将尾部料铲除。第二天开始摊铺前，清扫接缝处，对断面切口涂刷乳化沥青，将摊铺机倒到接缝处，使熨平板前缘位于切口约5cm的位置。在下面放入2～3块垫木，垫木厚度为铺层压实厚度乘上松铺系数减去压实厚度，然后即对熨平板进行预热。横向接缝的碾压是碾压工作中的重要一环。碾压时，应先用双钢轮压路机进行横向（即斥之与路面中心线）碾压，摊铺层的外测应放置供压路机能行驶的垫木，碾压时压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料层的宽度不超过20cm，接着每碾压一遍向新铺混合料移动20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压为止，然后进行正常的纵向碾压。需要特别重视的是横向接缝处的碾压要掌握温度的影响，高温或低温时的过度碾压都会使新铺层出现裂纹。4.4人行道施工4.4.1施工工艺流程基层施工→水泥砂浆找平→定标高、弹线→板材浸水湿润→摊铺水泥砂浆→铺贴石材→灌缝→清洁→养护交工。4.4.2施工准备施工前要清理现场，检查铺砌或铺粘面部位有无水、暖、电等工种的预理件，是否影响施工。并要检查板块的规格、尺寸、颜色、边角缺陷等，将板块分类码放。准备工序包括：（1）级配碎石：级配碎石采用厂拌，自卸车运输，人工配合机械摊铺，震动压路机进行碾压。（2）C20水泥砼施工：在级配碎石施工完成养生后即可进行混凝土的浇筑。混凝土采用集中厂拌，罐车运输至现场直接倒入路槽内，并辅以人工进行找补均匀，然后用平板振捣器结合插入式振捣器振捣密实。混凝土浇筑施工完成后要及时进行洒水覆盖养生，以便更好的提高早期强度投入使用。同时在养生期间应做好围挡和交通管制，以防止人和车辆误入造成混凝土的损坏。

（3）试拼：

根据标准线确定铺砌顺序和标准块位置。在选定的位置上，对每个段落的板块，应按图案、颜色、纹理试拼。试拼后按方向编号排列，然后按编号码放整齐。

（4）试排：

在分段段落的两个垂直方向，按标准线铺两条干砂，其宽度大于板块。根据设计图要求把板块排好，以便检查板块之间的缝隙

(花岗岩不大于1mm，)，核对板块与其他构筑物的相对位置，确定找平层砂浆的厚度。4.4.3施工方法（1）摊铺砂浆找平层(结合层)：

铺砌石板块的地面，不仅要求有较好的平整度，而且不得空鼓和产生裂缝。为此要求找平层使用1：2(体积比)的干硬性水泥砂浆，铺设时的稠度(以标准圆锥体沉人度)为2.5-3.5cm，即以手握成团、落地开花为宜。为了保证粘结效果，基层表面湿润后，还要刷以水灰比为0.4-0.5的水泥浆，并随刷随铺板块。

摊铺干硬性水泥砂浆找平层时，摊铺砂浆长度应在1m以上，宽度要超出平板宽度20—30mm，摊铺砂浆厚度为10—15mm。地面虚铺的砂浆应比地面标高线高出3—5mm，砂浆铺抹后用大杠刮平、拍实，用木抹子找平，再在结合层上贴铺石板块。贴铺石板块前，应在找平层上均匀地撒一层干水泥面粉，并用刷子蘸水弹一遍，同时在板块背面刷水，再将板块正式镶铺于地面上。

（2）对缝：

正式镶铺时，板块要四角同时平稳下落，对准纵横缝后，用橡皮锤轻敲振实，并用水平尺找平。对缝时要根据拉出的对缝控制线进行，并要注意板块的规格尺寸一致，板块规格长宽度误差应在1mm之内。对于大于此误差的板块应拣出后分尺寸码放。

（3）灌缝对于无镶条的板块地面，应在24h以后进行灌缝处理。灌缝时用浆壶将毗泥浆或1：1稀水泥砂浆(水泥：细．砂)灌人缝内三分之二高低，并用小木条把流出的水泥浆向缝隙内刮抹，灌缝面层上溢出的水泥浆或水泥砂浆应在凝结前予以消除，再用与板面相同颜色的水泥浆把缝擦满。待缝内的水泥凝结后，再将面层清洗干净，并在3天内禁止上人走动或搬运物品。4.5道路接头搭接处理施工4.5.1开挖前的准备工作相关单位先将老路面所有影响施工的构建等移除，以便于放样出开挖线。组织测量人员进行老路面路肩标高的复测，并与设计图纸标高进行对比，为下一步路面施工做好技术准备。开挖前，应结合设计图纸及业主单位提供的有关隐藏构造物，如：暗涵、地下管线等情况进行调查，以确定开挖是否会对这些构造物造成损坏。并在路面上洒适量水以减少灰尘污染。4.5.2开挖施工方法工艺流程图准备工作→试验开挖路段→确定开挖工艺控制→正式开挖施工施工方法和要求A根据施工图纸设计，测量人员进行开挖线放样，并用白色油漆进行标线，保证切割线型直顺。B.采用路面切割机先进行切割老路面，基层采用挖机进行开挖。开挖部分应距各结构层切割线预留10-20cm，从上至下进行逐步开挖。剩余10-20cm部分采用切割机配合风镐进行人工修面，做到开挖面为垂直断面。C.路面开挖要求：老路面面层和基层的开挖要错台成阶梯状，开挖线应避免形成单一垂直的衔接通缝。错台尺寸严格按照图纸施工。D.清除原有松散浮料及路床泥土：在路面各结构层施工前清除表面所在松散料及路床泥土，保证新老路结合部位为干净的结合面。4.5.3新老路基层、底基层搭接1.正式施工水稳底基层前，首先应对新老路路基质量进行检验，由于老路路基边部排水设置情况，新老路结合部位路基含水量较大。对于不合格的路基必须进行挖除换填，并保证压实度。2.检查开挖好的搭接台阶，其宽度、厚度均要满足要求。由于新老路面标高可能存在与设计不符，新建路面面层必须要根据老路路面标高进行适当调整，但每结构层均需要保证其厚度满足要求。对于路床顶标高过高导致路面面层厚度不够的要进行铲平处理。3.正式摊铺底基层、基层时，各台阶面和垂直面必须进行人工吹风清理，保证干净。与老路搭接的新路面与老路面进行有效顺接。4.底基层、基层摊铺时，适当将熨平板内移5-10cm，通过挤料并辅助人工进行找平，并采用小型边部压路机进行碾压，以达到横坡一致、高程、压实度满足要求。5.路床顶面及基层、底基层顶面压路机不易压实部位，采用小型边部压路机进行碾压到位。6.基层施工前应在底基层、下基层及新老路结合部喷洒水泥净浆，保证有效结合。7.根据图纸要求，为了保证新老路面有效搭接，并防止新老路不均匀沉降，在水稳底基层顶面与老路结合部位设计2m宽玻纤格栅。玻纤格栅为物资部门购买的成品材料。新老路搭接示意图4.5.4新老路沥青路面面层搭接1.由于老路面沥青面层结构层厚度与新建路面不一致，新建沥青路面面层时按照设计图纸沥青路面进行施工，并设置封层。2.新老路搭接的一般要求参照基层、底基层进行施工。第5章质量保证措施（1）项目经理部在施工全过程中认真贯彻执行质量体系标准。（2）加强过程控制，强化工班自检、互检，工序交接检，质检员专检，监理工程师终检的质量检查程序，实行工程质量全员、全过程、全方位的管理，各级管理人员实行工程质量终身责任制。（3）实行“五保证、四提高、三落实、二控制、一否决”，确保工程质量优良。工程质量的五保证：思想保证、组织保证、技术保证、创优保证、经济保证。工程质量四提高：提高质量第一的观点、提高为用户服务观点、提高以预防为主的观点、提高用事实和依据说话的观点。工程质量三落实:落实以工程质量为中心的项目经理承包制;落实每位职工对工程质量责、权、利的运用；落实职能部门的岗位责任制，特别突出、优良的工作效率和工作效果。工程质量二控制:在分项工程施工过程中，对每道工序实行监督控制，采取不定期专检作保证；对工程质量不稳定的工序，建立QC小组，对工程质量实行攻关控制，采取动态分拆，数据说话作保证。工程质量的一票否决：现场质量施工监督，把关控制人员要相对独立，不受外来干预，有职有权，能行使质量一票否决权。5.1特殊天气施工保障措施本着“安全第一，预防为主，综合治理”的原则，以“保安全、促生产”为目标，做到大雨期间暂停施工，大雨过后即可施工，排水畅通不影响施工；合理安排作息时间，避开高温时段施工。及早着手准备，合理组织人力、物力、财力，合理安排好雨季高温期间工程项目的施工工艺流程。5.1.1雨季施工保障措施1.雨季施工的组织：根据雨季施工的特点，将不宜在雨季施工的工序提早或延后安排；晴好天气抓外业施工，雨天安排室内资料整理等工作；注意天气预报，做好防汛准备；生活设施、材料堆放等不要布置在低洼处，以免发生淹涝，材料堆场四周设置截水沟并引入就近排水系统；同时应成立专门的防洪施工领导小组，积极加强与当地防洪机构的联系，及时掌握天气和雨季变化情况，根据实际情况早做安排，做到防患于未然。雨季材料的采购、运输及使用计划，做到雨季到来前备足所需要的材料，保证施工的正常开展，并做好雨季材料的储备防潮工作。雨季设备防潮、防雷电工作，督促操作人员的设备保养工作，并定期组织设备的检查。组织管理人员及所有参与施工人员学习讨论，掌握各种抢险抗灾知识及措施。2.施工现场的排水工作：根据目前的地势，水流走向，结合现场实际、群众的要求与施工的需要，有效利用现有城市排水系统和施工临时排水系统，确保施工现场排水畅通；按防汛的要求，在关键地点设置连续、畅通的排水设施和其他应急设施；做好基坑的保护，防止雨水冲刷引起塌坡造成质量隐患；雨季要求各施工队设置专人负责防汛，经常检查沿线路段的排水系统，处理安全隐患。3.路基、路面工程凡进入雨季施工的路基工程，应根据工程特点合理安排机具和劳力，组织快速施工。雨季期间安排施工计划，集中人力分段突击，本着完成一段再开一段的原则，当日施工的段落当日完成，做到随挖、随填、随压。路基雨后容易造成地面泥泞，应尽量限制人、机在上面走动。路基应严格按照设计图纸要求做横坡，整平压实，以防防积水。开挖路基时，应根据天气预报指示提前挖纵或横向排水沟，以便能让雨水及时排出。雨后应重点检查路拱及边沟与排水设施的排水情况，对排水沟阻塞、溢满，要疏通放水。路基因雨造成翻浆时，要立即挖出掺土或填石灰土，大片翻浆地段尽量用施工机械铲除，小片翻浆相距较近时应一次挖通处理，开挖翻浆应彻底清理干净，挖出全部软泥，不留隐患。路面底基层、基层。为减少雨水造成的损失，保证工程施工的顺利进行，经理部调拨资金购买花条布对料场的原材料全部覆盖，做到天气情况好转时立即能进行施工，减少原材料晾晒时间，保证工程进度。同时为保证料场的清洁及原材料的质量，降雨时、降雨后的一定时间内不进料。雨后施工开始搅拌前，检查料场内准备使用的集料的含水量，计算施工配合比，使外加与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，如原材料含水量较大晾晒后施工。雨天停止路面底基层、基层的摊铺，雨后摊铺前再次对摊铺前的下承层进行清扫，保证下承层无雨水带来的污染物。加强交通管制。雨后开放交通，道路滑车多，行驶车辆会经常行驶到底基层或基层摊铺好的路段上，影响养护质量，针对该情况在下雨时增派交通管理员上路巡查，加强管制，保证养护质量。5.1.2高温施工保障措施1、高温季节施工的组织：对职工进行防暑降温知识的宣传教育，使职工知道中暑症状。合理调整作息时间，避开中午高温时间作业。当工作需要时，加强防晒防暑保护措施，严格控制加班加点，高温作业人员的工作时间要适当缩短，保证工人有充足的休息和睡眠时间，当室外温度高于35℃时停止施工。对拌和站、预制场等固定作业点，搭建凉棚防紫外线，经常洒水降温，降地表温度防热辐射。对高温环境下作业的人员，经常进行身体检查，发现有作业禁忌者，及时调换岗位。加强后勤供应工作，及时供应符合卫生条件的茶水、绿豆汤等降温、解渴饮品。职工及施工作业队发放防暑降温的急救药品和劳保用品。2、高温季节施工技术保证措施：对稳定粒料使用的材料进行覆盖等方式，防止材料高温，并经常对拌和场内及四周进行洒水防尘、降温；施工避开中午高温；正常施工前，拌和设备在拌料前应对拌缸、传递皮带等部位进行湿水降温；对运输车辆的车箱也应洒水降温，以防高温加速水泥的初凝；长距离运输应使用湿润的彩条布覆盖，防水份蒸发；施工现场在摊铺前，应对摊铺设备和碾压机械的钢轮进行湿水降温；摊铺前应对路基洒水降尘、降温，对施工现场四周及施工便道洒水防尘；摊铺、整平、碾压完毕后，应及时使用湿润的土工布覆盖，防止基层曝晒，并适时的洒水保湿养生，养生期内必须保湿。5.1.3冬季施工1.现场准备（1）根据实物工程量提前组织有关机具、保温材料进场。（2）搅拌站搭建加热用的锅炉房，敷设管道，对锅炉进行试火试压，对各种加热的材料、设备要检查其安全可靠性。（3）计算变压器容量，接通电源。（4）工地的临时供水管道等做好保温防冻工作。（5）对施工现场的上水、下水、消防井用砖砌保温井填阻燃被进行保温。保温有困难的应设泻水阀，由专人负责每日放水，对食堂的隔油池提前进行清理，以防堵塞冻结。（6）做好办公区、民工生活区的取暖保温工作。根据现场实际情况，施工现场的办公区及民工生活区继续采取电暖气取暖，按0.1-0.13kw/m2配置取暖设备。（7）做好临时设施的完善工作，对现有场地重新划分布置，尽快完成施工现场的木加工棚，钢筋、周转材料存放场和库房等临时设施的围挡封闭工作。（8）提前做好机械设备进场工作，对前期已进场的各种机械应进行检查维修，防冻、保养及调试，对未进场的机械应进行考察落实，确定进场时间，机械进场后应先进行调试、检查、正常运转，方可投入使用，所有机械设备水箱一律使用防冻液。机械设备应加强维修保养工作，机电外露设备应作好防雨、防雪、防冻的准备，各种车辆根据气温变化避免冻坏。（9）临时施工道路要平整、通畅、防滑，仓库做好防潮、防水、防冻准备工作。（10）冬施领导小组在冬施前专门检查一次消防器材，施工中用于消防、施工用水的水管增加保温措施（用岩棉将水管裹严），并在不用水时将水管内的水放净，以免将水管冻坏涨裂。（11）现场输水管道，应用保温材料包裹，外露管道和水龙头必须用保温材料包裹，防止冻结，影响生产生活用水。（12）现场应派专人检查，未经许可，不得随意点火，电气焊应设专人看管，专人施焊。2.技术准备（1）组织项目部、工区技术、质量、工程、安全、消防保卫、环保等各级管理人员认真学习冬期施工方案，熟悉、了解本工程的冬期施工特点、做法和安排。冬施前由冬施领导小组对单位管理人员及职工进行冬施动员及工程质量、安全教育，明确各人岗位职责。（2）组织管理人员认真学习规范、图纸及冬施操作要点，熟悉本工程的冬期施工特点和要求，并对作业人员进行详细的施工技术交底。（3）在试验室外设立一个测温百叶箱，每日0：00、6：00、14:00由值班员记录各时间点气温。每天再指定地点公告。（4）要求各工区组织冬施测温、试验等人员的上岗培训，并在进入冬施前，对测温人员应专门组织技术培训，学习本工作范围内的有关知识，明确职责，经考试合格后方准上岗工作。（5）组织各部门提前作好冬施测温的准备工作及各种仪器的检查、维修,与商品砼搅拌站协商做好冬施阶段砼的配合比，以满足工程施工的需要。提前向实验室委托砼和砂浆的配合比工作。3.材料准备（1）提前做好各种冬期施工用料的计划工作，经确认符合要求后签订供货协议，按照统筹考虑，分期分批进场的原则，抓好落实。施工现场的所有材料都应进行分类、标识、分规格进行堆放、储存。（2）对有见证取样试验要求的材料应及时通知监理工程师对其进行有见证取样送检。对非见证取样的材料也应按有关规定索取合格证，进行复试。第6章安全保证措施（1）禁止行人及社会车辆进入施工区域；（2）因为有商业、单位或住家周围需要围挡开口的，在开口前方30～50m处设置明显的标志牌、警示旗等，并安排24小时专人值班；（3）如果需要交警重点疏通的路段，项目部至少提前三天