TPU注塑制品常见问题及对策

--------TＰＵ注塑制品常见问题及对策(2011／07/２21７:11)注塑TPU热塑性聚氨酯〔TPＵ〕TPU〔或柱塞的推动作用及料筒前端的喷嘴注射进入温度相对较低的闭合模具中，布满模腔，并在受压下冷却固化,脱模后获得TPU〔1〕TPU,TPU〔2〕TＰＵ种因素造成制品缺陷。假设我们把次废品的成因涵盖在四个主要因素当中,那就是原料、模具、注塑机及注射条件。TPU整，就可以解决问题。本文以螺杆式注塑机生产TPU制品为例,列举了TPU注塑成型制品缺陷可能发生的问题及缘由,并加以探讨解决之道。一、制品有凹陷TＰU模具的设计及冷却装置等。表一为凹陷可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由处理方法模具进料缺乏 增加进料量熔料温度高 降低熔料温度注射时间短 增加注射时间注射压力低 提高注射压力合模压力缺乏 适当调高合模压力模温不当 调整至适当温度浇口不对称 调整模具入口大小或位置凹陷部位排气不良 在凹陷部位设排气孔模具冷却时间不够 延长冷却时间螺杆止逆环磨损 更换制品厚薄不均 增加射压二、制品有气泡在注塑成型过程中,制品有时会消灭有很多气泡的制品，这会影响其强度及机械性能,对制品外观亦大打折扣。通常制品因厚薄不均,或模具有突出肋时,物料在性能,对制品外观亦大打折扣。通常制品因厚薄不均,或模具有突出肋时,物料在意。内形成气泡。所以当制品消灭气泡时，可检查以下几个因素,并做处理。表二为气泡可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由处理方法原料潮湿 彻底焙干注料缺乏 检查温度、注射压力及注射时间注射速度太快 降低注射速度原料温度过高 降低熔料温度背压低 提高背压至适当成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小 加大浇道及入口模具温度不平均 调整模具温度至均匀螺杆后退速度过快 降低螺杆后退速度三、制品有裂痕TPＵ制品的致命现象，通常表现为制品外表产生毛发状的裂纹。当制品生产过程中发生裂痕的主要缘由如下:１. 脱模困难;２. 过度充填;３. 模具温度过低;4. 制品构造上的缺陷。位置、形式等要适当。顶出时,成品各局部的脱模阻力要均匀。〔甚至裂开〕的发生，此时应降低注射压力,防止过度充填。易因内部应力而裂开。表三为裂痕可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由填料过度脱模斜度缺乏顶出方式不当金属埋入件的关系模具温度过低处理方法削减原料计量调整脱模斜度检修模具调整或修改模具提高模温浇口太小或形式不当浇口太小或形式不当有脱模倒角成品不能平衡脱离脱模时模具产生真空现象修改检修模具检修模具检修模具开模或顶出时慢速,加进气设备四、制品翘曲、变形道系统不对称等。因此在模具设计时要尽量避开以下各点：１. 同一塑件中厚薄相差太大;2. 存有过度锐角;３. 缓冲区过短,使厚薄转弯相差悬殊;表四为翘曲、变形可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由制品脱模时尚未冷却填料过多浇口进料不均模具温度不均原料缓冲过度处理方法延长冷却时间变更成型设计或增加加强肋条更改浇口或增加浇口数量调整顶出装置位置降低原料缓冲五、制品有焦斑或黑纹热稳定性不良,由原料的热分解所致。有效防止焦斑或黑纹发生的对策是防止熔料筒内的原料温度过高，减慢注射速致热分解。此外,止逆阀亦会因原料滞留而引起热分解。所以，使用粘度高或简洁分解的原料时要特别留意防止焦斑或黑纹的发生。表五为焦斑或黑纹可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由处理方法原料温度过高注射压力太高螺杆转速太快磨擦热(高温淬化局部〕混合原料模具排气不当降低熔料温度重调校检修机器检修或更换料管重过滤或更换原料适当增加排气孔六、制品有毛边大过锁模力,从而迫开模具,使原料溢出形成毛边。形成毛边的缘由可能有多种,如原料方面的问题,或是注塑机的问题,或是调校不当,甚至模具本身也有可能。所以，在判定毛边产生的缘由时，要从易到难进展。影响;力;３．模具某些部位是否有磨损、排气孔是否堵塞、流道设计是否合理;逆环和熔料筒是否磨损。表六为毛边可能产生的缘由及处理方法产生缘由 处理方法原料潮湿 彻底焙干原料受到污染 检查原料及任何杂质，找出污染源原料粘度太高或太低 检查原料粘度及注塑机的操作条件锁模力太低 检查压力值及调校注射、保压压力太高 检查设定值及调校注射压力转换太迟 检查转换压力位置,重调校提早转换注射速度太快或太慢 检查及调校流量掌握阀温度太高或太低 检查电热系统及螺杆转速模板刚性不够 检查锁模力及调校熔料筒、螺杆或止逆环磨损 修理或更换背压阀磨损 修理或更换锁模力不均匀 检查拉杆受力状况模板不平行 调正模具排气孔堵塞 清理模具磨损 检查模具使用次数及锁模力，修理或更换模具分模不协作 检查模具相对位置是否偏移,重调校模具流道不平衡 检查设计及修改模具温度低及加热不均 热系统及修理七、制品粘模(脱模困难)TPU为,注射压力太大会造成制品过度饱和,使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔品冷却的速率不全都，也会造成制品在脱模时发生粘模现象。表七为粘模可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由保压时间过长冷却不充分处理方法削减保压时间增加冷却循环时间模具温度过高或过低模具温度过高或过低模蕊错位模具外表太光滑脱模剂缺乏调整模温及两侧相对温度修理模具去除倒角设置合理的排气孔调整模蕊改善模具外表在不影响二次加工时,使用脱模剂八、制品韧性降低〔2〕温度及模具等。而制品的韧性降低,将直接影响制品强度和机械性能。表八为韧性降低可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由处理方法原料潮湿 彻底焙干原料回收料掺入比例过大 降低回收料掺入比例熔料温度太高或太低 调整熔料温度模具浇口太小 增加浇口尺寸模具浇口接合区过长 削减浇口接合区长度模具温度太低 提高模具温度九、制品充填缺乏(制品短射)ＴPU〔３〕及提高材料的流淌性。模具方面可增大浇道或流道尺寸,或对浇口位置、大小、数量等进展调整修改,使熔融材料流淌顺畅。再者，为了使成形空间内的气体顺当疏散,可在适当位置设置排气孔。表九为充填缺乏可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由处理方法供料缺乏 增加供料量制品过早固化 提高模具温度熔料筒温度太低 提高熔料筒温度注射压力低 提高注射压力注射速度慢 增加注射速度注射时间短 增加注射时间模具温度低或不均 调整模具温度射嘴或漏斗堵塞 撤除清理浇口位置不当 调整更改流道小 加大流道浇道或溢口小 加大浇道或溢口螺杆止逆环磨损 更换成形空间内气体未排出 在适当位置增加排气孔十、制品有结合线结合线是熔融材料二道或二道以上合流的局部所形成的细线，通常亦称焊接线。〔3〕因有：２.熔融材料合流性不良；3.熔融材料合流处混入空气、挥发物或难熔物等。上升材料和模具温度，可使结合线的程度减至最小。同时,转变浇口的位置、数有效地消退结合线的对策。表十为结合线可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由注射速度太慢熔料温度低背压低、螺杆转速慢模具温度太低材料流淌性不佳材料有吸湿性模具内空气排解不畅脱模剂剂量太多处理方法提高注射速度提高熔料筒温度提高背压、螺杆转速提高模具温度降低材料固化速度增加排气孔，掌握材料品质检查原料少用脱模剂或尽量不用十一、制品外表光泽不良不良。态良好时,提高材料和模具温度可增加制品外表光泽。使用过多的难融剂或油脂素。表十一为外表光泽不良可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由模具温度太低模具成形空间外表研磨不充分原料含有挥发物原料有吸湿性原料的剂量缺乏处理方法适当调整擦拭干净模具打光提高熔料温度掌握原料预热时间,彻底焙干原料增加注射压力、速度、时间及原料剂量十二、制品有流痕〔线纹)流痕是熔融材料流淌的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样。〔3〕致。为了防止流痕，可提高材料温度,改善材料流淌性，调整注射速度。残留于射嘴前端的冷材料,假设直接进入成形空间内，则会造成流痕。因此在浇道的发生。同时，也可通过增大浇口尺寸来防止流痕的发生。表十二为流痕可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由原料熔融不佳模具温度太低浇口四周温度太低保压时间短注射压力或速度不当成品断面厚薄相差太多处理方法检查原料,彻底焙干提高模具温度提高温度延长保压时间调整至适当变更成品设计十三、注塑机螺杆打滑〔无法进料)表十三为螺杆打滑可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由原料枯燥不完全料管及螺杆磨损料筒没清洗干净原料颗粒过大处理方法彻底焙干原料及适当加润滑剂修理或更换清洗料筒减小颗粒尺寸十四、注塑机螺杆无法转动表十四为螺杆无法转动可能产生的缘由及处理方法产生缘由产生缘由处理方法熔料温度低 提高熔料温度背压过高 降低背压螺杆润滑缺乏 适当添加润滑剂十五、注塑