QSYTZ0110-2023年双相不锈钢材料焊接施工及验收规范

Q/SYQ/SY自然气股份企业标准自然气股份企业标准Q/SYTZ0110—200422052205双相不锈钢材料焊接施工及验收标准2004-05-062004-05-06公布2004-06-01实施自然气股份塔里木油田分公司自然气股份塔里木油田分公司公布SAASS目目次前言 Ⅱ范围 1引用标准 1定义 1焊接的一般规定 2焊接工艺评定 3焊工资格 15现场焊接 19焊缝的检查与试验 21焊缝检查与试验验收标准 22缺陷的去除和返修 29无损探伤规程 30前前言本标准是西气东输克拉2气田地面建设工程的专用工程技术标准，由自然气股份公司塔里木油田分公司负责治理。本标准在SY/T4103-1995《钢质管道焊接及验收》根底上，补充了本工程用2205双相不锈钢的焊接特点。GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1局部：标准的构造和编写规章》编写。本标准由塔里木油田分公司西气东输气田建设工程经理部提出争论所负责起草和解释。本标准主要起草人：李为卫赵国仙吉玲康李平全霍春勇冯耀荣22052205双相不锈钢材料焊接施工及验收标准范围UNSS32205UNSS31803双相不锈钢材料焊接施工及验收要求。本标准适用于西气东输克拉2气田地面建设工程。适用的焊接接头型式为对接接头、角接接头和搭接接头。适用的具体焊接方法为手弧焊和钨极惰性气体保护电弧焊，以及这两种方法之间相互组合的焊接方法。适用的焊接位置为固定焊、旋转焊，或者两种位置的结合。引用标准以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。但凡注日期的引用文件，其随后全部的修改单(不包括订正的内容)或均不适用于本标准，然而，鼓舞依据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最版本。但凡不注日期的引用文件，其最版本适用于本标准。SY／T4103—1995钢质管道焊接及验收GB／T3375—1994焊接名词GB／T9445—1999《无损检测人员资格鉴定与认证》GB5618线型像质计SYJ4043—89常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准SYJ4056—93石油自然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级SYJ4065—93石油自然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级JB／T4709—92钢制压力容器焊接规程ASNTRPSNT—TC—IA无损检测人员资格监定推举方法ASTME142射线探伤质量掌握方法ASTME164焊缝接触式超声检测方法ASTME165渗透检测操作方法API1104管线及相关设施的焊接API5LC抗腐蚀合金(CRA)管线管标准ASTMA370钢产品机械性能试验的方法与定义ASTMA751钢产品化学分析方法、操作和定义ASTMA923检测轧制奥氏体—铁素体双相不锈钢中有害金属间相的标准试验方法ASTME562用系统人工数点测定体积分数的操作法ASTMG36氯化镁溶液中评价金属及合金耐应力腐蚀开裂力量的标准做法定义GB／T3375的规定并按本章予以补充和修订。业主company工程的主管单位或建设单位，或由其委派或授权的单位或代表。承包者contractor负责本标准中所述工程任务的承包单位和施工单位。焊缝weld管与管、管与管件或管件与管件之间所完成的连接焊缝。焊接工艺规程qualifiedweldingprocedure用经过评定合格的焊接工艺编制的用于工程施工的一整套具体的焊接技术规定和程序。依据此规程焊接可以保证焊缝具有合格的焊接质量和合格的力学性能。合格焊工qualifiedwelder56章的要求考试合格的焊工。根焊rootbead为管与管、管与管件或管件与管件之间焊接时的第一层焊缝。固定焊positionwelding焊接时被焊的管或管件固定不动。旋转焊rollwelding焊接时焊接热源位置固定，并位于或接近其顶部中心，被焊管或管件旋转。自动焊automaticwelding借助设备进展电弧焊，全部焊接过程无须焊工对电弧或焊条进展操作，焊工只起引导作用，因此可不要求焊工的手工技能。半自动焊semiautomaticwelding借助设备进展电弧焊，但设备只掌握填充金属的给进，焊接速度由人工掌握。内凹internalconcavity完成的焊缝边缘与母材已良好熔合，但焊缝外表中部比管壁外表低，形成的凹陷即为内凹。内凹的深度为管壁外表的轴向延长线和该焊缝外表最低点之间的垂直距离。返修repair对经外观检查或无损探伤觉察的超标缺陷进展的修补焊接。焊接的一般规定设备电弧焊所用设备应满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态和安全性。凡不符合这些要求的焊接设备应予修复或更换。材料管材及管件KL2—GTTR—SPEC0042UNSS32205直缝焊管技KL2—MECH—SPEC0042UNSS322052205双相不锈钢管材和管件。填充金属类型和规格2气田地面建设工程UNSS32205双相不锈钢焊接材料选购技术规格书》要求。保护气体类型保护气体分为惰性气体、活性气体及惰性气体和活性气体的组合。保护气体的组分、纯度和枯燥度应满足焊接工艺规程的要求。保管和使用保护气体应盛于容器中，容器的贮存应远离高温环境，其他气味不应混入容器中。假设保护气体的质量存在问题，就不应使用。焊接工艺评定工艺评定在焊接生产开头之前，应制定具体的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进展评定。工艺评定的目的在于验证用此工艺能否得到具有合格力学性能(如强度、塑性和硬度)、化学性能(如耐蚀性)和金相组织的完好焊接接头。应使用破坏性试验检验焊接接头的质量和性能。应依据评定合格的工艺编制焊接工艺规程。5.4中所列的工程外，这些焊接工艺规程应予以遵守。记录应对评定合格的焊接工艺的各项细节进展具体记录，并应记录焊接工艺评定试验的各项结果。记录应使用类似于附录B的表格进展。在该焊接工艺规程使用期间内应保存好这些记录。工艺规程焊接工艺规程承受类似于附录A的表格，并应包括以下内容。焊接方法应指明是使用手工焊、半自动焊或自动焊，或它们的任何组合方法。管子及管件材料UNSS32205UNSS31803。直径和壁厚应确定焊接工艺规程适用的直径和壁厚范围，其分组见6.2.2中的(d)和(e)。接头设计应画出接头的简图。简图应指明坡口角度、钝边尺寸和根部间隙。填充焊缝应指明外形和尺寸；如使用垫板时，还需指明其形式。填充金属和焊道数应指明填充金属的种类和规格、焊缝最少层数及焊道挨次。电特性应指明电流种类和极性，规定使用焊条或焊丝的电弧电压和焊接电流值的范围。火焰特性应指明使用的火焰类型(中性焰、碳化焰或氧化焰)。规定每种规格焊丝适用的焊矩喷嘴的尺寸。焊接位置应指明是旋转焊或是固定焊。焊接方向应指明是上向焊或是下向焊。焊道之间的时间间隔应规定完成根焊道之后至开头其次焊道之间的最长时间间隔，以及完成其次焊道之后与开头其他焊道之间的最长时间间隔。对口器的类型和拆移应规定是否使用对口器，使用内对口器或外对口器。假设使用对口器，在拆移对口器时应规定完成根焊道长度的最小百分数。预热和层间温度应规定预热和层间温度加热方法、温度、温度掌握方法，以及需预热的环境温度的范围。保护气体及流量规定保护气体的成分及流量范围。保护焊剂规定保护焊剂的类型。焊接速度规定各焊道的焊接速度范围。焊接线能量规定各焊道的焊接线能量范围。焊接工艺规程的变更概述当焊接工艺规程有5.4.2中规定的根本要素变更时，应对焊接工艺重评定。当焊接工艺规程有以外的变更时，应修订焊接工艺规程，但不必对焊接工艺重评定。根本要素焊接方法焊接工艺规程中焊接方法的变更。管材UNSS32205UNSS31803以外的其它任何材料。接头设计接头设计的重大变更(VU型坡口，或反之)。坡口角度或钝边的变更不属于根本要素。焊接位置由旋转焊变为固定焊，或反之。壁厚从一个壁厚分组到另一个壁厚分组的变更(管壁厚分组见6.2.2e)。填充金属填充金属牌号的任何变更。焊道之间时间间隔根焊至热焊之间允许的最大时间间隔的增加。焊接方向从下向焊改为上向焊、或者反之。保护气体和流量一种气体换成另一种气体，或一种混合气体换成另一种混合气体，或保护气体流量范围较大地增加或削减。保护焊剂12。焊接速度焊接速度范围的变更。焊接线能量焊接线能量范围的变更。层间温度焊接层间温度范围的变更。试验管接头的焊接—对接焊将两个管段依据焊接工艺指导书规定的要求组对和焊接。焊接接头的试验—对接焊预备33a指定的位置进展，试样的最少数量及试验工程见表22a，试样应4567的要求预备。由于试验数量的增加，当取样位置不够时需要相应增加试验焊口的数量。试样的试验应在试样空冷至室温后进展。对于直径小于或等于33.4mm的管子，可用一个完整管段(全尺寸)试样的拉伸试验代替两个刻槽锤断试样和两个背弯试样。全尺寸试样的试验应5.6.2.25.6.2.3的要求。拉伸试验预备拉伸试样(4所示)230mm长，25mm宽，制样可通过机械切割或等离子切割的方法进展，如用等离子切割应加工掉热影响区(下同)。除有缺口或不平行外，试样不要求进展其他加工。如有需要，应进展机加工处理使试样边缘光滑和平行。方法拉伸试样应在拉伸载荷下拉断。使用的位伸机应能测量出拉伸试验时的最大载荷。以拉伸试验时的最大载荷除以试样在拉伸前测定的最小截面积，就可计算出抗拉强度。要求每个试样的抗拉强度应大于或等于管材的规定最小抗拉强度时，且断面缺陷符合5.6.3.3的要求，则该试样合格。假设试样是在低于管材规定的最小抗拉强度下断裂，则该焊口不合格，应重试验。刻槽锤断试验预备刻槽锤断试样(5所示)230mm长、25mm宽，制样可通过机械切割或等离子切割的方法进展。用钢锯在试样两侧焊缝断面的中心(以根焊道为准)3mm。方法刻槽锤断试样可在拉伸机上拉断；或支承两端，打击中部锤断；或支承一端，打击另一端锤断焊19mm宽。要求每个刻槽锤断试样的断裂面应完全焊透和熔合。任何气孔的最大尺寸应不大于1.6mm，且全部气孔的累计面积不大于断裂面积的2％。夹渣宽度应小于0.8mm，长度应不大于钢管公称壁厚的1／2，3.2mm12.7mm无缺陷的焊缝金属，测量方法如图8所示。焊接试样试验报告日期：试验编号：位置：状态：焊接位置：旋转焊□定位焊□焊工姓名：焊工代号：焊接所需时间：焊接时刻：平均温度：所用风屏：气候条件：电弧电压：电流：焊机型号：焊机容量：填充金属：焊缝余高尺寸：管子类型和等级：外径：壁厚：123 456 7试样编号试样原始尺寸试样原始面积最大载荷抗拉强度断裂位置□焊接工艺□评定试验□合格□焊工考试□工程焊口试验□不合格最大抗拉强度最小抗拉强度平均抗拉强度拉伸试验结论：1.2.3.4.弯曲试验结论：1.2.3.4.刻槽锤断试验结论：1.2.3.4.试验单位：试验日期：试验人：主管人：注：其他评语可写在反面，本表可用于焊接工艺规程评定和焊工考核试验。图2 试件试验报告表格格式A注：依据业主的意见，位置可以旋转，只要试样在圆周上间距相等即可。但试样不能包含有纵向焊缝。33.4mm的管子，可用全截面拉伸试件。图3 对接接头焊接工艺评定试验的试样位置SA图3a 对接接头焊接工艺评定补充试验的试样位置管外径mm

表2 焊接工艺评定试验的试样类型及数量试样数量拉伸 刻槽锤断 背弯 面弯 侧弯 总数壁厚≤12.7mm<60.302200460.3～114.3022004>114.3～323.8222208>323.84444016壁厚>12.7mm≤114.3020024>114.3～323.8220048>323.8440081660.3mm33.4mm的管子，应做一个全尺寸试样的拉伸试验。表2b 焊接工艺评定补充试验的类型和数量试样数量化学成分1

硬度试验3

冲击试验●18

金相检验3

应力腐蚀开裂试验3

点蚀试验36mm的试件可以免做冲击试验和化学成分分析。SA图4 拉伸试样图5 刻槽锤断试样背弯和面弯试验预备230mm长，25mm宽，且其长边缘应磨成圆角〔如图6所示。制样可通过机械切割或等离子切割的方法进展。焊缝内外外表余高应去除至与试样母材外表平齐。加工的外表应光滑，加工痕迹应稍微并垂直于焊缝轴线。方法背弯和面弯试样应在导向弯曲试验模具上弯曲，模具如图9所示。试样以焊缝为中心放置于下模上。面弯试验以焊缝外表朝向下模，背弯试验以焊缝内外表朝向下模，施给上模压力，将试样压入下模内，直到试样弯曲成近似U形。要求弯曲后，试样拉伸弯曲外表上的焊缝和熔合线区域所觉察的任一裂纹或其他缺陷尺寸应不大于公称管壁厚的1/2，且不大于3.2mm。除非觉察其他缺陷，由试样边缘上产生的裂纹长度在任何方向上6.4mm。侧弯试验预备SA230mm长，12.7mm宽，且其长边缘应磨成圆角〔7所示。试样可先通过机械切割或等离子切割的方法制成宽度约19mm12.7mm宽的试验试样。试样各外表应光滑平行。焊缝的内外外表余高应去除至与试件面外表平齐。方法侧弯试样应在类似于图9所示的导向弯曲试验模具上弯曲。将试样以焊缝为中心放在下模上，焊90°。施给上模压力，将试样压入下模内，直到试样弯曲成近似U形。要求5.6.4.3的规定。注：内外外表的焊缝余高应去除至与试件外表平齐。试件在试验前不应压平。图6 背弯和面弯试样〔壁厚≤12.7mm〕注：内外外表的焊缝加厚高应去除至与试样外表平齐。试样在试验前不应压平。19mm宽，然后再机加工或平滑打磨至12.7mm。切割外表应光滑和平行。图7 侧弯试样〔壁厚12.7>mm〕SA图8 缺陷的尺寸测量C=50.8mm。图9 导向弯曲试验胎具化学成分预备按图3a补充试验的试样位置取焊缝金属的化学成分分析试样。方法按ASTMA751规定进展焊缝金属的化学分析，分析元素种类至少包括C、Mn、P、S、Si、Ni、Cr、Mo、N。要求供给焊缝金属化学成分分析的实测值。硬度试验SA预备按图3a补充试验的试样位置取全焊缝截面的硬度试样进展腐蚀，分清焊缝、熔合线和热影响区的位置，硬度试验点的位置见图9a。方法ASTMA37010kg载荷的维氏硬度试验。要求试验点任何一点最大允许硬度值HV 不超过300。a-b 热影响区与未受热影响母材边界〔腐蚀后可见。d 焊缝金属与焊缝热影响区边界〔腐蚀后可见，称为熔合线即熔合边界。2、3、6、7、10、11、1415点应完全在热影响区，并应尽量靠近熔合线；1、8、9、16压痕应在母材上。图9a 焊缝维氏硬度横截面位置夏比冲击试验预备按图3a补充试验的试样位置截取试块，在每个试块上用机加工方法加工出三组〔3件〕夏比V型缺口冲击试样。其中一组缺口开在焊缝垂直中心线上，一组缺口开在熔合线上，最终一组开在熔合线+5mm9b。缺口方向垂直材料外表。图9b 夏比冲击试样缺口位置示意图SAASS方法试验温度为-40ASTMA370规定进展。要求在-40℃下，10×10mm3个试样冲击功最小值对焊缝和熔合线处试样为34J，对熔合线+5mm处试54J，并供给剪切面积实测值。其它尺寸试样的要求值按比例进展换算。金相检验和有害沉淀相试验预备按图3a补充试验的试样位置取全焊缝截面的金相试样，试样的一个断面打磨抛光后作为检验面。方法用适当的腐蚀剂对试样检验面腐蚀后，用5倍放大镜进展宏观组织检验。微观组织检验应承受适(FL)至0.2mm内热影响区相比例(F／A)比率。有争议时，应使用显微数点法作为标准方法(ASTME562)。ASTMA923A法检验。要求宏观检验面不允许有裂纹、未熔合和超出规定的气孔、夹渣。微观组织相比例的要求，焊缝金属30～60%30～70%。供给金相组织照片。ASTMA923规定验收。腐蚀试验预备按图3a2件，在每个试块上用机加工方法加工腐蚀试样。应力腐蚀开裂(SCC)试样按ASTMG36加工，点蚀试验ASTMA923C的要求加工。方法t0.5 ASTMG36=50%σ(t0.5 2低屈服强度)，25%MgCL96小时。2ASTMA923C法进展试验。要求应力腐蚀开裂验收标准：焊接接头试样在规定的试验时间内不应断裂，或者其断裂时间不应低于80%。ASTMA923C法要求进展验收。试验管接头的焊接——角焊依据焊接工艺指导书中焊接图(如图10所示)的任一构造进展角焊。焊接接头的试验——角焊预备10指定的位置进展。试样应至少411进展预备。制样可通过机械切割或等离子切割的方法进展。试样应至少25.4mm宽，并有足够的长度使之能在焊缝处断裂。对于直径小于60.3mm的管子，为满足所需的试样数量，应至少焊接两个试验焊口。试样应空冷至室温后进展3)M3C3件9和条进展。方法可用任何一种适当的方法使角焊试样在焊缝处断裂。要求每个角焊试样的断裂外表应完全焊透和熔合，且满足以下要求：1.6mm；A全部气孔的累积面积不大于断裂面积的2%；0.8mm1/2，且不大于3.2mm；d〕12.7mm的无缺陷焊接金属，测量方法如图8所示。的位置切取，但应从两个试验焊口上各截取两个试样。10 角焊工艺评定及焊工资格考试刻槽锤断试件的位置图11 角焊焊接工艺评定及其焊工资格考试〔包括支管联接焊工资格考试〕的刻槽锤断试样的位置SAASS焊工资格概述焊工资格考试的目的是检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程焊接出合格的对接或角接收焊缝。在进展管道安装焊接之前，应依据6.26.3中的规定对焊工进展资格考试。某一焊接工艺合格后，焊接试验管焊缝的焊工自然有该焊接工艺规定的相应焊接资格。在资格考试前，应给焊工肯定的时间生疏和调整考试用焊接设备。焊工在资格考试时，应使用和管道安装焊接时一样的焊接技术和焊接速度。焊工资格的考试工作应在业主代表在场的状况下进展。焊工应依据6.2.1的要求焊接一个完整的管接头或管接头的扇形段。当焊接收接头扇形段时，应将其支承在具有典型的平焊、立焊和仰焊的位置。6.2.26.3.2中规定的根本要素变更时，应重对焊工进展资格考试。需重进展焊工资格考试的根本要素与焊接工艺评定的根本要素不同。单项资格概述取单项资格时，每个焊工应使用评定合格的焊接工艺规程，焊接一个完整的管接头或一个管接头的扇形段作为考试焊口。当取对接资格时，应选择旋转焊接位置或固定焊接位置进展，中选择固定焊接位置时，管轴线应平行于水平线(5G)，或垂直于水平线(2G)45°(6G)。当取支管联接资格、角焊接头资格或其他类型接头的单项资格时，应依据专用的焊接工艺规程进展。取得的资格范围应限定在该工艺规程规定的范围内。6.2.2中所述的根本要求变更时，应重对焊工资格进展考试。6.46.56.6的要求时，则应给焊工颁发相应的资格证。资格范围除了焊接工艺规程有以下根本要素的变更时，焊工应重进展资格考试。由一种焊接方法变为另一种焊接方法或其他焊接方法的组合；b)焊接方向由上向焊变为下向焊，或反之；AWS标准型号的转变；从一种管外径分组变为另一种管外径分组，管外径的分组如下：1)60.3mm；2)60.3mm323.9mm；3)323.9mm。从一种管壁厚分组变为另一种管壁厚分组，管壁厚分组如下：1)4.8mm；4.8mm19.1mm；19.1mm。焊接位置的变更[如从旋转焊变为固定焊；或从垂直焊接位置(2G)变为水平焊接位置(5G)，或反之]45°倾斜固定管资格(6G)，则可焊接任意焊接位置的对接焊；接头位置的变更(如由无垫板变为有垫板；或由V型坡口改为U型坡口，或反之)。全项资格概述取全项资格时，焊工应使用批准的焊接工艺进展下述两项考试：第一，固定焊接位置对接焊。管位置可以是水平固定(5G)，或是倾斜固定(6G)。管外径应不小于168.3mm，公称管壁不小于6.4mm，焊口内外表无条形垫板。考试焊口的试样应从图12所示的位置12所示的挨次一样。假设考试焊口经检验和试验符合6.46.56.6的要求，则焊接该焊口的焊工通过第一项考试。其次，支管联接。考试的焊工应独立完成支管联接所需的全部画线、切割、组对和焊接工作。考试用管的外径应不小于168.3mm，公称管壁厚应不小于6.4mm，在主管上切割一全尺寸孔。焊接时，应使主管管轴线在水平位置，支管在主管下方。焊接完成后，焊缝外观应整齐均匀。在整个圆周上，焊缝应完全焊透。根焊道不得有任何超过6.4mm的烧穿。在焊缝任何304.8mm的连续长度中，未经修补的烧穿，其最大尺寸的累积长度应不超过12.7mm。1045.8.1和.5.8.2的规定进展预备5.8.3的要求。假设考试焊口满足上述要求，则焊接该焊口的焊工通过其次项考试。资格范围假设焊工已按6.3.1323.9mm，则该焊工取得全项资格，可以焊接全部焊接位置、管壁厚、管外径、接头型式和管件的焊口。假设焊工已按6.3.1323.9mm，则该焊工取得全项资格，可以焊接全部焊接位置、管壁厚、接头型式和管件的焊口，管外径应小于或等于其考试用管的外径。假设焊接工艺规程中有以下根本要素的任一变更，焊工应重进展资格考试：从一种焊接方法变为另一种焊接方法或其他焊接方法的组合；b)焊接方向由上向焊变为下向焊，或反之；c)AWS标准型号的转变。外观检查及铁素体含量检测考试焊口的焊缝，除盖面焊道的咬边外，应无裂纹、未焊透、烧穿及其他缺陷。焊缝应整齐均匀，盖面焊道的咬边深度不大于管壁厚度的10%0.5mm304.8mm的连续长度中，50.8mm。假设考试焊口不符合本节要求，则该焊口不再做其他的试验和检验。5.6.9.3条。测量仪器的精度应满足测量值的±12%。测量时测量部位应用砂轮打磨平滑，同一部位测量五次，取掉最大值和最小值后取平均值作为测量结果。同一焊接接头应在每一象限至少测量一次。破坏性试验对接焊试样当考试焊口是完整管接头时，应依据图12中所示的位置在每个考试焊口上取样；当考试焊口是管接头的扇段时，则应从每一扇段上截取数量相等的试样。试验工程和试样数量要求见表3。试样应空冷至室温后试验。A注：依据业主的意见，位置可以旋转，只要试件在圆周上间距相等即可。但试件不能包含有纵向焊缝。33.4mm的管子，可用全截面拉伸试件。图12 对接焊焊工资格考试试验的试件位置SAASS试样数量管外径注：1.该表适用于对接收资格考试和工程焊接要求的破坏性试验。试样数量管外径注：1.该表适用于对接收资格考试和工程焊接要求的破坏性试验。2.外径小于60.3mm的管子焊接两个试验焊缝，各取一个刻槽锤断试样及一个背变试样。对外径33.4mm的管子，应做一个全尺寸试样的拉伸试验。拉伸刻槽锤断背弯面弯侧弯总数mm壁厚≤12.7mm<60.302200460.3～114.3022004>114.3～323.8222006>323.84442012壁厚>12.7mm≤114.3020024>114.3～323.8220026>323.84400412当考试用管外径小于或等于33.4mm时，可以用一个全尺寸管试样的拉伸试验代替背弯和刻槽锤5.6.2.25.6.3的要求。对接焊的拉伸、刻槽锤断和弯曲试验试样的预备及试验应按5.6的规定进展。用于拉伸试验的试样可改作刻槽锤断试验。对接焊拉伸试验验收要求假设有不少于2个拉伸试样或一个全尺寸管试样的拉伸断口在焊缝处或熔合线处，且该断口的缺5.6.3.3的要求，则该焊工不合格。对接焊的刻槽锤断试验验收要求假设任一刻槽锤断试样断口的缺陷[不包括白点(fisheye)]5.6.3.3的要求，则该焊工不合格。对接焊的弯曲试验验收要求假设任一弯曲试样拉伸弯曲面的缺陷不符合5.6.4.3或5.6.5.3的要求，则该焊工不合格。对高强度钢管焊口的弯曲试样允许不弯曲到完全的U型。假设试样从裂纹处断裂，且其断面符合5.6.3.3的要求，则该试样合格。假设只有一个弯曲试样因未焊透引起不合格，且业主同意该试样中的未焊透不是该焊口的典型缺陷，允许在紧靠该试样的地方再取一个替换试样试验，假设替换试样仍不合格，则该焊工不合格。角焊缝试样应从每个考试焊口上取样。当考试焊口是一个完整的管接头时，应依据图10所示位置取样；假设考试焊口是管接头的扇段时，则应从每个扇段上截取数量相等的试样。试样在试验前应空冷至室温。角焊缝试样的试验方法和要求5.8的规定进展预备和试验。射线照像探伤(简称射线探伤)——只用于对接焊概述按业主的选择，在对接焊管资格考试时，可以用射线探伤代替6.5中规定的试验。探伤要求9.3的要求，则该焊工不合格。用破坏性试验考试焊工时，不得用射线探伤选择取样位置。补考假设不合格的缘由是焊工不能掌握的条件或环境所造成的，经业主和承包者代表同意，可给该焊工一次补考的时机。其他不合格的焊工在未经业主认可的培训前，不允许补考。记录应使用类似于图2所示的表格(标准对焊工考试的要求)，将每个焊工的试验和每次试验的具体结果进展记录。合格焊工的名单和考试使用的焊接工艺规程应存档。假设对某个合格焊工的力量有疑问时，可要求他重进展资格考试。资格治理考试合格的焊工应发给资格证书。施工单位应给每名焊工建立档案，档案内容如下：档案编号；焊接工艺指导书或工艺规程；焊接工艺试验报告或评定报告编号；d)焊工考试报告；管道焊工资格合格证书复印件；现场记录、外观检验、其它检验和试验的原始报告。6现场焊接一般要求担当现场焊接施工的单位应通过ISO9000体系认证；担当现场焊接施工的单位应具有3年以上不锈钢管道焊接施工的阅历，焊工应持有一般奥氏体不锈钢焊工资格证；施工单位应有符合规定要求的焊接技术人员、焊接质检人员和焊工；焊接人员及其职责应符合以下规定：焊接技术人员应有中专以上专业学历，有3年以上不锈钢焊接施工阅历的人员担当；焊接技术人员应负责指导焊接作业，参与焊接质量治理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料；焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平，有肯定焊接检验工作的阅历和技术水平的人员担当；焊接质检人员应对现场焊接作业进展全面检查和掌握，参与焊接技术措施的审定；焊工必需按本标准规定进展考试，合格后在资格有效范围内施焊；焊工施焊时，当遇到工况条件与焊接工艺规程及技术措施的要求不相符时应拒绝施焊；假设业主或施工监理对某个合格焊工的力量有疑问时，可要求他重进展资格考试。以下任一种焊接环境下，假设无有效的防护措施严禁施焊：雨雪天气；90%；10℃；8m／s，气体保护焊风速大于2m／s；e)沙尘及扬尘天气。焊前预备一般要求Cu、Sn和铁离子污染以及其它影响焊接质量的有害物质。管端坡口一般应承受机械加工，加工坡口的设备使用前应清理干净污物，防止有害物对材料的污染。无法用机械加工方法时可承受等离子切割加工，但材料外表必需实行有效防护措施，必需用砂轮将坡口修磨均匀、光滑，氧化层必需掉至少1mm。对坡口进展液体渗透探伤，无任何相关显示。焊前用丙酮对坡口进展清洗，去除污物。接头设计和对口间隙应符合焊接工艺规程的要求。对口处原有的管焊缝必需修磨，符合工艺规程的规定。焊接过程使用的工装，与管子外表接触的材料应承受与管子一样材料或其它奥氏体不锈钢。为保证管子组对间隙而承受的样块用2205双相不锈钢材料制做。现场焊接过程中材料的保护，焊接和切割过程中防飞溅，弧击，铁锈，渗碳，局部过热。设备要求应使用直流焊接电源。焊接设备应能满足焊接工艺要求，工作状态和安全性良好，能准确的显示工艺参数。正式焊接之前，应在试板上调整焊接参数，并检查设备状态。焊接材料要求焊接材料应分批号按标准规定进展验收。焊接材料的外观应满足以下要求：焊条的偏心度不超出规定的要求，药皮应均匀严密的包覆在焊芯四周。焊条药皮不应有裂纹、气泡、杂质、剥落、凸节、空洞等缺陷。焊丝包装应密封完好，外表光滑、干净，无油污和其它赃物。施焊工艺管口组对应尽量削减组对后的错边量。假设由于尺寸偏差造成一个较大的集中错边，应沿圆周均匀的将其100mm。组对过程中承受的工具应防止在焊缝四周产生铜、铁离子以及其它低熔点金属的污染。对接焊时对口器的使用依据工艺规程的要求，使用对口器进展对接焊。撤离外对口器前，根焊道必需完成50%以上，且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道前方可撤除。在管子焊接时，应实行有效措施防止管内产生穿堂风。施焊时的焊接层数、焊接工艺参数、预热及层间温度(用数字式点温计测量)等应严格依据焊接工艺规程执行。操作规程焊接前，管口预备和焊前预备工作应到达焊接工艺规程的要求，并用丙酮清洗待焊接部位。焊接前应在试板上试焊，调整焊接标准参数。便于后焊焊工的收弧。相邻焊道的起弧和收弧处应错开30mm以上。严禁在坡口以外的管外表上起弧。焊接前每个引弧点和接头必需修磨。必需在前一层全部焊完后，才允许开头下一层的焊接。承受TIG根焊及定位焊时，管内必需通气保护，反面焊缝及热影响区应到达银白色或淡黄色，否则应承受不锈钢丝刷将氧化色清理干净，或进展酸洗处理。定位焊缝在正式焊缝焊接前打磨干净。根焊完成后，应用角向磨光机或不锈钢丝刷清理根部焊道。焊接时的标准参数、间隔时间和层间温度等应符合焊接工艺规程的要求。焊道之间焊接，必需将前一焊道外表的飞溅物、熔渣、外表缺陷和可能影响焊接质量的不规章处去除干净。焊道清理承受的工具(包括扁铲和钢丝刷等)应承受不锈钢材料制成，且不允许用于碳钢、低合金钢或其它有色金属材料的清理。焊口完成后，必需将接头外表的飞溅物、熔渣、氧化色去除干净。焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进展自检和修磨。焊接时觉察电弧偏吹、粘条或其它不正常现象时，应马上更换焊条并修磨接头后施焊。焊接施工中，应按规定认真填写原始记录。本材料焊接一般状况下不需要预热，但假设施焊环境温度低于10℃，应将焊接部位两侧各100mm5080℃。承受火焰预热时，应承受氧化焰，防止焊接部位碳的污染。焊接工艺规程中有规定时按工艺执行。作业空间406mm的大小应使焊工操作简洁。标记每个焊工应在自己完成的焊口上用适宜的方法标记，不允许在管子外表打钢印。7焊缝的检查与试验检验权限业主有对全部焊缝进展无损探伤或对焊缝进展破坏性试验的权力。检验可在焊口焊接中或焊完后进展。检验的比例按业主的规定执行。检验方法无损探伤包括射线探伤或业主规定的其他探伤方法。使用的探伤方法应能探出焊缝缺陷，并便于9章的要求进展。破坏性试验包括截取一个完整焊口，在该焊口上切取试样和对试样进展检验。试样的预备应符合的要求。对任何不合格的焊口，业主有权验收或不验收。对焊接不合格焊口的焊工(焊工组)，可取消其焊接资格。对无损探伤人员可要求进展现场操作考试不准承受穿孔试验法(即自焊缝处锯取柱状试样以检验焊口的方法)。焊缝的检验工程：管道全部焊缝可见外表(包括用内窥镜等仪器方法)应进展外观检验。管道环向对接焊缝进展100射线探伤探伤。对壁厚大于等于8mm的管道环焊缝还应进展100%8mm100%液体渗透探伤。管道上的接收插接焊缝(角接头)，应逐层进展目视检查，外表进展液体渗透探伤。d)用铁素体仪对现场焊接的焊缝及热影响区的铁素体含量进展测定。探伤人员的资格审定应对探伤人员的培训经受和同类型探伤阅历进展资格审定。他们的资格应被业主认可。业主应保存用于资格审定的文件，其应至少包括：学历和探伤经受；b)培训状况；c)资格考试的成绩和结论。无损探伤人员的资格证书规定ASNTRPSNT—TC—IAGB／T9445《无损检测人员资格鉴定与认证》规定的方法考取所使用的探伤方法的资格书，只有Ⅱ级(中级)或Ⅲ级(高级)检验员有权评定探伤结果。记录业主应保存无损探伤人员的取证记录。该记录应包括取证考试的结果、发证机构、签证人和签证ASNTRPSNT+1TC—IA的规定取得资格证书，应至少每三年复验一次；如按《锅炉压力容器无损探伤人员资格考核规章》的规定取得资格证书，应至少每五年复验一次。8焊缝检查与试验验收标准概述本章验收标准适用于射线探伤、液体渗透探伤和超声波探伤等方法觉察的缺陷。该标准也可用于外观检查。不得使用无损探伤方法选择焊缝进展8.1要求的破坏性试验。验收权任何无损探伤均有肯定的局限性。假设业主认为某一缺陷位置及深度可能对接头性能有害，可以拒绝验收，尽管该缺陷符合本验收标准。射线探伤黑度是指射线照相底片(负片)的黑度。根部未焊透(IP)根部未焊透是指不是由于错边引起的未焊透，如图13所示。当根部未焊透符合以下任一条件时，则不合格。Ф508管子环缝任何尺寸；25.4mm；304.8mm的连续长度中，其累积长度超过25.4mm；304.8mm时，其累积长度超过焊缝长度的8％；e)缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材底片黑度者。错边未焊透(IPD)错边未焊透是指由于错口而引起的单边根部未焊透，如图14所示。当错边未焊透符合以下任一条件时，则不合格。Ф508管子环缝任何尺寸；50.8m；304.8mm的连续长度中，其累积长度超过75mm；304.8mm时，其累积长度超过焊缝长度的8%；e)缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材底片黑度者。外表未熔合(IF)外表未熔合是指焊缝与母材之间未能完全熔化结合，且连续到外表，如图15所示。当外表未熔合符合以下任一条件时，则不合格。Ф508管子环缝任何尺寸；12.5mm；A304.8mm的连续长度中，其累积长度超过25.4mm；304.8mm时，其累积长度超过焊缝长度的4%；缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材底片黑度者；f)缺欠处于外外表者。夹层未熔合(IFD)夹层未熔合是指焊道之间或焊缝与母材之间未能完全熔化结合，但不连续到外表，如图16所示。当夹层未熔合符合以下任一条件时，则不合格。25.4mm；304.8mm的连续长度中，其累积长度超过50.8mm；8%；缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材底片黑度者。根部内凹(IC)3.1117所示。当根部内凹处的射线底片黑度不超过相邻最薄母材的射线底片黑度时，任何长度均允许。当根部内凹处的射线底片黑度超过相邻薄母材的射线底片黑度时，按烧穿标准验收。烧穿(BT)烧穿是指局部根焊道被熔穿。当管外径大于或等于60.3mm时，假设烧穿符合以下任何一条，则不合格。烧穿处的射线底片黑度超过相邻较薄母材的射线底片黑度，且其最大长度超过6.4mm；烧穿处的射线底片黑度超过相邻较薄母材的射线底片黑度，且其最大长度超过较薄母材的公称壁厚；304.8mm的连续长度中(304.8mm时，取全部焊缝长度，射线底片黑度大于相邻薄母材射线底片黑度的烧穿的最大长度的累积超过12.7mm。60.3mm时，假设烧穿符合以下任一条，则不合格。烧穿处的射线底片黑度大于相邻较薄母材的射线底片黑度，且其最长度超过较薄母材的公称壁厚；烧穿处的射线底片黑度大于相邻较薄母材的射线底片黑度，且其最大长度超过较薄母材的公称壁厚；射线底片黑度大于相邻较薄母材射线底片黑度的烧穿多于一处。注：在根部的一边未填满或两边未填满。图13 根部未焊透SA夹渣夹渣定义为焊缝金属与母材金属之间的非金属固体夹杂物。瘦长夹渣〔ESI〕一般存在于熔合区。连续或断续的夹渣线和车轨线等均属瘦长夹渣。独立夹渣〔ISI〕外形不规章，且可能分布于焊缝的任何部位。在评片时，把夹渣在射线底片上显示的最大长度作为夹渣的评定长度。60.3mm时，假设夹渣符合以下任一条，则不合格。SAa〕单个瘦长夹渣(ESI)25.4mm；(车轨线)0.8mm，应按一个夹渣计算。当0.8mm，则应分别计算。304.8mm连续长度中，瘦长夹渣(ESI)50.8mm；瘦长夹渣(ESI)1.6mm；304.8mm连续长度中，独立夹渣(ISI)12.7mm；e)独立夹渣(ISI)3.2mm；304.8mm3.2mm独立夹渣(ISI)4个；瘦长夹渣(ESI)和独立夹渣(ISI)的累计长度超过焊缝长度的8%。60.3mm时，假设夹渣符合以下任一条，则不合格。a〕单个瘦长夹渣(ESI)的长度超过相邻较薄管公称壁厚的3倍；(车轨线)0.8mm；应按一个夹渣计算。当有0.8mm，则应分别计算。瘦长夹渣(ESI)1.6mm；宽度超过相邻较薄公称壁厚一半的独立夹渣(ISI)的累计长度超过相邻较薄公称壁厚的2倍。气孔气孔定义见GB／T3375。气孔通常是球形的，但也有链状或不规章外形的，如管状(条虫状)气孔。当测量射线探伤底片上气孔的尺寸时，缺陷的最大尺寸应符合9.3.8.2至9.3.8.4的规定。单个或分散气孔(P)单个或分散气孔符合以下任意一条时，则不合格。单个气孔的最大尺寸超过3.2mm；b〕单个气孔的尺寸超过相邻较薄管公称壁厚的25%；c〕1819允许的分布。密集气孔(CP)非盖面焊道上存在的密集气孔应符合9.3.8.2的要求。盖面焊中的密集气孔符合以下任一条时，则不合格。a)密集气孔的分布区域的长径超过12.7mm；b)在焊缝任何304.8mm连续长度中，密集气孔的分布区域长径的累积长度超过12.7mm；c)任一密集气孔(CP)中的任何一个气孔的尺寸超过1.6mm。SA9.3.8。图18 气孔最大分布〔壁厚≤12.7mm〕SA9.3.8。图19 气孔最大分布〔壁厚≥12.7mm〕空心焊道(HB)空心焊道(HB)是根部焊道中发生的线形气孔。当其符合以下任意一条时，则不合格。12.7mm；304.8mm连续长度中，累计长度超过50.8mm；长度大于6.4mm的单个空心焊道(HB)之间，完好焊缝金属的长度短于50.8mm；d)全部空心焊道(HB)8%。裂纹(C)任何形式和尺寸的裂纹均不合格。咬边咬边是在焊趾或焊根母材处，烧熔形成的凹陷或沟槽。当外表咬边(EU)或内咬边(IU)符合以下任意一条时。则不合格。在焊缝任何304.8mm连续长度中，任意组合的外表咬边(EU)(IU)的累计长度超过25.4mm；任意组合的外表咬边(EU)和内咬边(IU)的累计长度超过焊缝长度的1／6。9.7。缺陷累积SAASS除了咬边和错边未焊透外，当缺陷累积符合以下任意一条时，则不合格。304.8mm连续长度中，缺陷累计长度超过50.8mm；b)8%。管子和管件缺陷当射线探伤时，如在管子和管件上觉察电弧烧伤、纵焊缝缺陷及其他缺陷，应向业主报告。对它们的修补或割除应按业主的指导进展。管子和管件母材上的缺陷不允许用焊接方法修补。磁粉探伤(删除)液体渗透探伤液体渗透探伤所消灭的显示不肯定是由缺陷造成的。机加工痕迹、擦伤及外表状况均会产生类似于缺陷的伪显示，它与验收无关。对探伤显示应按9.5.1.29.5.1.3的规定评定。1.6mm1.6mm的显示，在未重用渗透探伤或其他无损探伤方法判别其是否是缺陷前，均为相关显示。重探伤前，宜将探伤外表磨光或进展其他处理。当一个显示确定为伪显示后，其他一样类型的伪显示可直接判定，而不需重探伤。由缺陷引起的显示为相关显示。显示长度大于宽度的三倍为线性缺陷。显示长度小于或等于宽度的三倍为圆形缺陷。验收标准当相关显示符合以下任何一条时，则不合格。线性缺陷评定为弧坑裂纹或星形裂纹；评定为非弧坑裂纹或星形裂纹的其它裂纹的线性缺陷；c)评定为外表未熔合的线性缺陷。9.3.8.2和9.3.8.3的规定评定，评定时，以圆形缺陷显示的最大显示尺寸作为评定尺寸。注：当对显示的缺陷类型产生疑问时，应承受其他无损探伤方法予以证明。管子和管件缺陷对它们的修补或割除必需按业主的规定进展。管子和管件母材上的缺陷不允许用焊接方法修补。超声波探伤验收标准9.6.29.6.3的规定进展评定。焊缝缺陷对全部反射波高大于基准反射波高20%的反射体，应认真扫查确定该反射体的位置、外形、尺寸和类型，并依据以下标准评定：任何形式和尺寸的裂纹均不合格；评定为非裂纹性开口缺陷，在焊缝任何304.8mm连续长度中，缺陷累积长度超过25.4mm或者8%，则不合格；评定为非开口缺陷，在焊缝任何304.8mm连续长度中，缺陷累积长度超过50.8mm或者焊缝长8%，则不合格。管子或管件缺陷用超声波探伤查出的管子和管件中的夹层、电弧烧伤、纵焊缝缺陷及其他缺陷，应向业主报告对它们的修补或割除应按业主的规定进展。管子和管件母材上的缺陷不允许用焊接方法修补。外观检验焊缝外观成型均匀全都，焊缝及其四周外表上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。1+0.10b(b为焊缝宽度)3mm。余超群过规定时应进展打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，不得明显伤及母材。焊后错边量应为：不超过较薄管壁厚的10%，且不得大于2mm。焊缝宽度比外外表坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm。焊缝同一部位的返修最多只允许进展两次。咬边深度不得超过m10mm304.8mm30mm或焊缝10%，取二者中的较小值。铁素体含量检测用铁素体仪对每名(或每组)焊工每班现场焊接的焊缝及热影响区的铁素体含量进展测定，检测要6.4条。9缺陷的去除和返修现场焊接焊缝返修，缺陷的去除用砂轮打磨法去除，打磨用砂轮必需是2205双相不锈钢材料专用的。焊缝返修应制订相应的焊接工艺工程，并经过焊接工艺评定合格。非裂纹性缺陷返修批准对根焊道及填充焊道中消灭的非裂纹性缺陷，经业主批准前方可返修。在盖面焊道中消灭的非裂纹性缺陷，允许不经业主批准直接返修。焊缝同一部位的返修最多只允许进展二次，二次返修不合格的焊缝应从管线上切除。对返修处进展其次次返修时，应承受近似裂纹返修的返修规程(见10.2)。返修后全部返修处应符9章的验收标准。返修预备返修前，有害缺陷应全部去除干净至露出完好金属，并去除全部夹渣和铁锈。按业主要求进展预热处理。返修处检验返修处应重用原先使用的探伤方法或射线探伤方法进展检验。业主可要求承受该工程用检验方法复查包括返修处的整个焊口(8.18.2)。裂纹返修的批准及规程除了弧坑裂纹可以返修外，其它全部类型裂纹的焊口必需从管线上切除。允许返修的带裂纹的焊缝，应符合以下规定：弧坑裂纹；经过批准的完整的返修规程。返修规程应包括以下内容：1)裂纹区域的探伤方法；去除裂纹的方法；预热及层间处理要求；焊接工艺规程及焊条类型；层间无损探伤要求；焊后热处理。焊缝返修应在对返修技术有阅历的技术人员的监视下进展；d)应由合格焊工进展返修；e)返修坡口应经磁粉探伤或液体渗透探伤以确保裂纹全部去除干净。返修的长度和间距50mm50mm焊缝返修的总长度不应超过该焊缝总长度的10%(对于外径大于等于168.3mm的管子)或20%(对于114.3mm的管子)。10无损探伤规程射线探伤方法概述11.1X射线或γ射线在胶片或其他媒体上产生射线图像的要求。应按ASTME142SY4056和本章的要求制定并记录具体的射线探伤规程。承受该规程所得到的射线底片应到达本标准要求的底片黑度(见11.1.9)敏度。评定时，应到达以下标准：a)底片质量良好，无过大灰雾，无因暗室处理不当造成的影响评定的缺陷；b)合同规定的灵敏度；c)适当的识别系统；d)合格的技术和装备；e)满足验收标准。应依据业主的规定，进展射线探伤及确定探伤的百分率。工程射线探伤之前，所用的射线探伤规程应经业主批准。业主应要求探伤单位验证其所用的射线探伤规程的准确性。规程内容概述应记录每个射线探伤规程细节。记录的副本应供给应业主备案。记录可以承受文字、图表或二者相结合的方法。每个规程应至少包括11.1.2.211.1.2.3中的工程。射线照相探伤射线照相探伤规程至少应包括以下各项：射线源——射线源类型、有效射线源或焦点尺寸，以及X射线设备的额定电压；增感屏——增感屏类型及位置；如使用铅屏，应规定其厚度；胶片——胶片牌号、类型和暗袋中胶片数量；假设承受屡次成像技术，应规定底片的观片方法；d)透照几何条件——应规定承受单壁单影法(SWE／SWV)、双壁单影法(DWE／SWV)或双壁双影法(DWE/DWV)，确定焦距，规定胶片、焊缝、射线源、像质计、搭接处或其他标志的相对位置，规定透照一个焊口所需的曝光次数；mA·minCi·minX射线的管电压、管电流及曝光时间；处理过程——使用自动洗片或手工洗片，规定显影时间、温度、停显或漂洗、定影、水洗时间以及枯燥细节等；材料——规程适用的材料类型及厚度范围；像质计——类型、材质、编号、基孔，以及垫片的材料和厚度。其他成像技术探伤使用非照相法的射线探伤规程至少包括以下各项：射线源——射线源类型、有效射线源或焦点尺寸，以及X射线设备的额定电压；所用的图像采集系统；c)听用的图像处理系统；d)所用的观像系统；所用的图像存贮系统；透照几何条件——应规定承受单壁单影法(SWE／SWV)、双壁单影法(DWE／SWV)或双壁双影法(DWE／DWV)，确定焦距，规定胶片、焊缝、射线源、像质计、搭接处或其他标志的相对位置，规定透照一个焊口所需的曝光次数；mA·minCi·minX射线电压或输入电压及电流，以及曝光时间；材料——规程适用的材料类型及厚度范围；像质计——类型、材质、编号、基孔，以及垫片的材料和厚度。透照几何条件射线照相探伤当射线源位于管中心时，一个完整焊口的探伤只需一次曝光(单壁单影法SWE／SWV)。当射线源位于管外，距焊缝外表不超过12.7mm时，—个完整焊口的探伤，应至少进展三次相隔120°的曝光(DWE／SWV)。12.7mm90°的曝光(DWE／SWV)。当管径小于或等于89mm时，可承受双壁双影法(DWE／DWV)。承受这种方法时，应使射线束偏斜，使得靠射线源一侧和靠底片一侧的焊缝在底片评定区内不重叠，一个完整焊口探伤应至少做两次间隔9060°的曝光。当射线探伤管径更小和壁厚较厚的管时，应增加曝光次数，以削减底片上焊缝图像在边缘上的畸变。射线源或焦点与射线源一侧管外表之间的最小距离应按以下公式确定(承受恒定的计量单位)：D=St／k式中：D——射线源或焦点与射线源一侧管外表之间的最小距离；S——有效射线；T——焊缝高度，包括余高和胶片到胶片侧焊缝外表的距离；K——与几何尺寸有关的参数。当承受单壁单影法(SWE／SWV)和双壁单影法(DWE／SWV)时，t双壁双影法(DWE／DWV)时，t为焊口焊缝外径尺寸(即管外径加上两倍的焊缝平均余高)5。50.8mm时，一般k0.51mm，但应到达规定的像质计灵敏度。表5 焊缝高度t的计算探伤方法探伤方法单壁单影双壁单影双壁双影t值计算公式t=壁厚+焊缝余高t=壁厚+焊缝余高t=管外径+2×焊缝余高其他成像方法非射线照相方法的透照几何条件的根本原则应与11.1.3.1中的规定一样，不同的是要考虑运动引起的清楚度损伤，图像应到达规定的像质计灵敏度。像质计类型ASTME142APIStd1104(20所示)GB5618的规定。业主应规定承受的类型。像质计应用与被探材料类似的材料制作。像质计型号选择ASTME142APIStd1104GB5618规定的像质计应分别符合表678的规定。A当依据焊缝厚度选择孔型像质计时，在该像质计下应放置适当的垫片，垫片材料应和管材相近，厚度应等