高层钢桁架连廊施工方案

济南护理职业学院图文信息大楼钢结构连廊工程专项施工方案二零二零年八月一、工程概况工程名称：济南护理职业学院图文信息大楼钢结构连廊工程地点：济南市护理学院校园内，主广场以东，体育场以西。工程建设规模：钢结构连廊位于两座塔楼12层之间，连廊底距离地面约47米，跨度约24米，平面尺寸24m×24m，边榀采用平面桁架，中间榀采用空腹平面桁架。楼面板采用楼承板混凝土楼板，屋面板采用夹芯板轻质屋面，支座采用减震型盆式支座。二、编制依据1、设计图纸及现场实际情况2、现行相关规范、规程《空间网格结构技术规程》JGJ7-2010《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008《低合金焊条》GB/T5118-2012《埋弧焊用低合金钢焊丝与焊剂》GB/T12470-2003《气体保护焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-2008《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94《建筑钢结构焊接规范》GB50661-2011《钢管结构技术规程》CECS280-2010《建筑结构用钢板》GB/T19879-2015《建筑结构用冷弯矩形钢管》JG/T178-2005《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002《涂覆涂料前钢材表面处理、表面清洁度的目视评定》GBT8923.1-2011《钢结构防腐蚀涂装技术规程》CECS343：2013《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《钢结构工程施工规范》GB50755-20123、现行相关文件、国家地方标准、图集等。三、材料选用1、主材钢构件及连接板均采用Q345B钢,Q345B钢材质量应符合现行国家规范《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）的规定。方钢管应符合《建筑结构用冷弯矩形钢管》（JG/T178-2005）的有关规定。2、焊接手工焊:Q345钢采用E50xx系列焊条，其质量应符合现行国家规范<<低合金钢焊条>>(GB/T5118)要求。自动焊或半自动焊接Q345B采用的焊丝与焊剂，应保证其熔敷金属的力学性能满足现行国家规范《埋弧焊用低合金钢焊丝与焊剂》（GB/T12470）的规定。焊丝：应符合<<熔化焊用钢丝>>或<<气体保护焊用钢丝>>的规定。具体可由施工单位根据焊机选用。3.螺栓普通螺栓：采用C级螺栓，其性能等级为4.6级，应符合现行国家标准《六角头螺栓C级》（GB/T5780）和《六角头螺栓》（GB/T5782）的规定。高强螺栓:采用10.9级M20扭剪型高强度螺栓（摩擦型）,材应符合国家标准《钢结构用剪扭型高强度螺栓连接副》GB/T3632-2008和《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011规定。栓钉：采用圆柱头焊钉，应符合国家标准《圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的规定。锚栓采用符合国家标准GB/T700规定的Q345B钢，由未加工的圆钢制成。四、质量、工期、安全文明等施工目标1、质量目标以工程质量为重点，贯彻本企业ISO9001质量管理体系，工程质量按现行国家、山东省及济南市、建筑装饰行业的—切有关法规、规范的要求，保证按照国家和行业相关施工验收规范组织验收，工程质量达到合格标准。2、工期目标必须严格按规定工期内如期完成，绝不拖延。充分发挥我公司现有的制度化管理优势，依靠踏实的工作、严密的组织、先进的机械设备、精湛的技术，保质保量的完成施工任务。我公司承诺保证在规定工期内完成本招标工程范围内所有项目施工并交付使用。3、安全生产目标安全生产目标达到济南市安全施工工地，杜绝任何重大伤亡事故，严格按国家安全评分标准，安全操作规程，高空作业规范，施工用电技术规范及工地防火管理等有关制度，落实措施，规范施工。4、科技进步目标为实现上述工程质量、工期、安全、文明等施工目标，在施工中将积极开发和推广新技术、新工艺、新材料、新设备和现代化施工管理技术，使工程科技进步提高效益。五、施工准备工作1、原材料供应阶段（1）根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合ISO9001质量标准要求。（2）原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同业主联系，在业主签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。（3）所有采购材料必须索取产品质量证明书、合格证。2、施工机具、机械表（1）主要机械设备一览表（工地现场）序号机械名称型号规格数量产地备注1电动葫芦5吨5台2吊车150t2台3吊车600t1台4氧气、乙炔12套4切割机12西安1000W（每台）5角磨机10上海6电焊机BX-5008西安（2）主要工具一览表序号工具名称数量产地制造年份备注1全站仪2中国苏州20152水平仪4中国苏州20093经纬仪4中国苏州20084直角尺6中国西安20105钢卷尺10中国西安20106各种扳手10中国上海20097各种钳10中国上海19958铁榔头6中国西安20029手拉葫芦83、钢结构的制作阶段（1）钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。（2）技术交底完工后，根据工程设计要求，对加工机具提出要求及安排制作人员、焊接材料等工作。（3）因本工程钢构件为现场拼装、制作，钢结构制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。六、安装阶段的施工部署1、材料到达工地现场前公司将派人进驻现场，联系好各种运输及装卸设备，为工程开工作好充分的机具准备。2、开工前公司将派人作好人力配备计划，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。3、工程开工前，应办理好工程开工必办的各种手续，施工场地的准备工作，并做好施工安装计划，根据现场实际情况确定吊车具体位置，在吊车支腿的位置放上大块垫木，如未硬化的地面需夯实的提前与总包沟通，进行夯实以确保卸车时的安全。4、具体安装顺序如下：根据现场实际情况先进行测量放线—化学锚栓的施工—预埋钢板的安装—钢构件的制作—防腐漆的涂刷—钢桁架主梁的安装—钢结构次梁安装—钢筋桁架楼承板安装—钢骨架膨石轻型板安装—细部处理、竣工待验收。七、预埋钢板的安装根据测量放线人员确定的位置，由安装班组队伍进行预埋钢板的安装。八、钢构件加工制作1、工艺流程详见附图2、材料（1）钢材制作钢结构的钢材应符合下列规定:1）钢材采用Q345B；2）钢结构工程所用的钢材,应附有钢材的质量证明书,各项指标应符设计文件的要求；3）钢板厚度及允许偏差符合其产品标准的要求；4）型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。5）钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列要求：①当其表面有锈蚀、麻点或划痕等缺限时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。②钢材表面锈蚀等级按图纸设计要求.③钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺限。

6）钢结构用钢材性能应符合下列规定：①钢材应有抗拉强度、屈服强度（或屈服点）、伸长率和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构用钢，尚应具有含碳量的合格保证。②对重要承重结构的钢材，还应有冷弯试验的合格保证。7）质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。当质量证明书的保证项目少于设计工求时，在征得设计单位同意可对所缺项目不多于两项的钢材，每批抽样两张（根）补做所缺项目试验，合格后方可使用。8）钢材代用应征得设计单位同意。9）钢材应按种类、材质、炉号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应的排水设施。10）钢材入库和发放应有专人负责、并及时记录验收和发放情况并准确提供给划线每一种规格材料检尺数及炉批号.11）钢结构制作的余料，应按种类、炉批号、钢号和规格分别堆放，做好标记，记入台怅。妥善保管。3、划线（1）所有钢材必须有材质证明；如有代料应有代料通知单，做到专料专用,根据提供的定尺单进行配料,配料单必须注明构件号〔如有重复构件号须按子母号由小到大编写〕、炉批号、接料部位及尺寸并提供给技术组一份保存。（2）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。（3）在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。（4）号料时长度方向必须留焊接收缩量，其中长度方向不少于50mm余量，宽度方向留切割余量，δ≤25mm,切割余量2mm,δ＞25mm,切割余量3mm。（5）号料时，翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料采用大板接料形式.（6）接料坡口形式：（7）允许偏差，如下表。号料的允许偏差项目允许偏差(mm)零件外形尺寸±1.04、气割（1）切割气体①氧气气割用氧气纯度应在99.5%以上，并由厂家产品合格证且符合国家标准。②乙炔气用乙炔气纯度应在96.5%以上，并由厂家产品合格证且符合国家标准。③丙烷类气体切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。（2）多头直条火焰切割操作方法。①将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。②根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。每间隔1.5m检查一次切割尺寸。③清除切割线50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。④对高强度大厚度钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热。切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。⑤切割后钢板不得有分层。⑥气割时应控制切割工艺参数，见下表:自动、半自动工艺参照系数割咀号码板厚（mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）气割速度（mm/min）16——100.69——0.78≥0.3650——450210——200.69——0.78≥0.3500——350320——300.69——0.78≥0.3450——300330——400.69——0.78≥0.3400——300440——600.69——0.78≥0.4350——250560——1000.69——0.78≥0.4300——200⑦切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过4mm。⑧割咀喷出的火焰应符合下列要求：a.喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。b.喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。c.如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。⑨坡口加工采用半自动切割机并且应两侧对称切割，减小变形。⑩所有外漏零部件均采用半自动切割或剪切,加劲板与主缝连接处的切角采用仿型切割机切割.⑾气割的允许偏差,见下表:气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度﹑长度宽度±1长度±3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1H型钢端部垂直度0.55、组装（1）隔板组对方法①把组对机的平台调整到水平位置。②把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸。③将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框。④将隔板吊放在平台上并卡在边缘定位挡上。⑤将垫板放在隔板上，并靠紧边框。起动压紧装置。⑥用焊机将上垫板与隔板焊接在一起，再将隔板翻转180度，把另一侧的垫板焊在隔板上。电渣焊预留间隙参见表2.6.（2）U型组对方法①将下盖板放在组对机辊道上，按照图纸划出隔板位置。然后把隔板组装在下盖板上（用电焊点焊）。②将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内，并把端头对齐。③开动组对机，将其顶压区进入梁的一端，然后开动顶压装置，把两侧板与盖板和隔板顶严，在用电焊把他们点焊（点焊长度不小于50mm）在一起（包括隔板与侧板）④随着组对机对梁的分段顶压及点焊连接，使整根梁逐步装配完。（3）隔板的一次焊接①挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时，一次焊接就是把隔板上的垫板与侧板和下盖板焊接在一起。②当隔板只有二条焊缝采用电渣焊时，一次焊接就是除了把隔板上的垫板与下盖板焊接在一起，而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完。③隔板与侧板的焊接要采用对称焊，减小焊接变形。④对设计有要求和板厚大于50mm时应进行预热。焊接前预热及层间温度控制，宜采取测温器测量（电温计、热电偶温度计等）。钢材的预热温度应符合表4.4的规定。见表4：常用钢材焊前预热温度强度等级s(MPa)钢号预热板厚（mm）预热温度（℃）235Q235＞50100——150345Q345＞36100——150⑤对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后焊缝金属没有完全冷却的时候立即进行，后热温度为200——300℃，保温时间可按板厚每30mmlh计算，但不得少于2h.⑥焊条焊丝按工艺要求选用。（4）箱形组对方法①U型组对及一次焊接完成后，将其吊放在箱型组对辊道上。并在两侧板的外侧放出隔板位置线，作为电渣焊孔的定位线。②把上盖板板吊放在U型梁的上面，同时将端头对齐。开动组立机将梁逐渐压紧，并用点焊（点焊长度不小于50mm）把它们焊在一起，直至整根梁组对完。（5）钻孔所有高强螺栓连接板均采用数控钻床钻孔。6、焊接（1）焊接材料①焊丝a.焊丝的牌号要符合设计图纸和焊接规范的要求，其机械性能和化学成分应符合国家标准。b.成批的焊丝应放在干燥通风的库房内，并按照其牌号分别放置，并进行标识，以防用错。c.焊丝使用前必须清除表面油污、铁锈及脏物。d.常用钢材的焊丝选用见表5

一般焊接材料选用钢材强度等级б(Mpa)钢号手工焊焊条埋弧焊电渣焊CO2气体保护焊焊丝焊剂焊丝焊剂焊丝235Q235E4316E4315E4310H08AH08MnAHJ431H08MnAH08MnSiHJ431E71-T-1（锦泰牌）345Q345E5016E5015不开坡口对接H08A中板开坡口对接H08MnA、H10Mn2厚板深坡口H10Mn2HJ431H10MnMoAHJ431HJ360E71-T-1（锦泰牌）②焊剂a.符合国家标准。b.焊剂中不得有针状颗粒，也不得成粉末状，其颗粒大小应符合下列要求：焊丝直径>2mm时，焊剂粒度应为：0.5-3mm。c.焊剂必须在使用前经250℃烘干1-2小时。d.焊剂在使用前，不得随意拆开包装。开包的焊剂不得在露天过夜。工作完毕后，应将药斗内剩余焊剂收回。e.使用过的焊剂未经过筛，不得与新焊剂混放在一起。f.常用钢材的焊剂选用见表2.4。③保护气体a.二氧化碳气体保护所用的二氧化碳气体，应具有生产厂的气体成分证明书，纯度不得低于99.5%。b.当二氧化碳气体中含水多时，一般应先将瓶倒立1-2小时后，放出其水分，再放正使用。c.二氧化碳气瓶内压力低于0.5Mpa时不得继续使用。④焊条a.电焊条必须具有出厂合格证，质量证明书，包装完好，其机械性能和化学成分符合国家标准。b.在下列任何一种情况下，电焊条应进行复验。电焊条质量证明文件不齐全或经全面审查存在不符合标准要求的验收项目；焊接工艺文件规定必须复验的项目；库中存放超过一年或保管不善，电焊条有变质的迹象；对其质量有怀疑的。c.电焊条必须存放在通风良好而又干燥的库房内，按不同牌号分类堆放，堆放时距离墙壁，地面的距离不小于300mm相对湿度小于50%。d.焊条在使用前，必须进行烘干。低氢型焊条应经350-400℃烘干1-2小时；酸性焊条应经75-150℃烘干1-2小时。烘干后的焊条应放在电焊条保温筒内，随用随取。隔日焊条次日使用应重新烘干。重新烘干的次数不得超过二次。e.常用钢材的焊条选择见表5（2）接料①所有接料必须采用埋弧自动焊.②接料前先将坡口两侧30～50mm范围内的铁锈及污刺等清除干净。③焊接时,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同.埋弧自动焊引弧和引出板的焊缝长度应大于50mm,焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用大锤击落.④所有开坡口位置焊接焊缝质量等级为Ⅰ级.（3）龙门焊接方法①将组装好的箱型梁吊到龙门焊机平台上，与轨道平行放置。②焊上端点的引弧板和引出板。③调整两自动焊机的自动对中同时机头对准焊道，焊丝顶在引弧板上。④打开焊剂开关，用焊剂将咀埋上，然后起动焊接按钮，进行焊接。⑤按照工艺要求确定焊接参数，电流、电压、焊速、送丝速度等）。T型接头弹道自动焊埋弧焊工艺参数焊脚高度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(mm/min)备注6Ф4600～65034～36500～600船形焊8Ф4600～65034～36400～45010Ф4670～72033～35300～350Ф5750～80034～36320～40012Ф4670～72033～35230～280Ф5750～80034～36260～T型熔透接头自动焊埋弧焊工艺参数坡口型式焊接顺序焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(mm/min)备注正反堆焊层500—550720—780650—70034—3633—3536—38250—350250—350焊丝Ф4.0；腹板与水平面夹角为30°—40°；随板厚减小调节焊接速度和堆焊层数正反堆焊层500—550720—780650—70034—3633—3536—38250—350250—350焊丝Ф4.0；腹板与水平面夹角为30°；根据实际情况调节堆焊层数及焊速⑥焊接中要注意观察焊缝的外观质量，并对焊接参数作适当调整。还应注意焊剂管路是否有堵赛现象，若有堵塞应立即疏通。⑦经常检查焊丝盘和焊剂斗中的存量，不足时要更换和补充。⑧焊渣清理时要注意不能将其混入焊剂中避免堵塞焊机路。⑨箱型梁上面的两条焊缝焊完后，用吊车将其翻转180°，焊接另两条焊缝，其步骤重复7.3.2～7.3.8⑩在焊前、焊后有预热要求的应符合6.3.4～6.3.5（4）隔板熔咀电渣焊方法①在四条焊缝焊完的箱型梁上号出隔板电渣焊需要钻孔的位置。其直径按工艺要求通常所钻孔经为22～28mm。用摇臂钻床将所号的孔钻通。②将待电渣焊接的箱型梁放在龙门电渣焊机轨道中间的平台上，并与轨道平行。③将引弧装置安装在电渣焊孔的下面，上到弧装置安装在电渣焊孔的上面。④把管焊条放入焊空中，离引弧点的距离一般为40mm。起动送丝机构，使焊丝顶到下引弧装置，加入引弧焊剂，为引弧容易，加入高约5mm的切断焊丝，按工艺调整焊接参数。。一般应符合表8的要求。见表：管焊条熔咀电渣焊工艺参数板厚（mm）装配间隙（mm）焊条钢管规格焊丝直径（mm）焊接电流(A)电弧电压(V)引弧焊剂量（g）备注20304050607022—2424—2624—2626—2828—3028—30Ф12×4Ф12×4Ф12×4Ф12×4Ф12×4Ф12×4Ф3.2Ф3.2Ф3.2Ф3.2Ф3.2Ф3.2500—550500—600500—600500—600750—800750—85040—4240—4640—4640—4640—4743—50150200200250300300双管单丝双管单丝⑤起动焊接装置进行电渣焊接，要监视各参数的变化并随时进行调整，开始电接电压应比正常焊接电压高2～4V，随着焊接渣柱的形成，继续加入少量的焊剂，待电压有下降并达到正常（约38V）当熔池上升到盖板时，要减慢焊接速度，有利于熔渣的排除。⑥焊接过程中要确保不能停电，一旦焊接中断将影响焊接质量且修复非常困难。⑦管焊条的长度应根据焊缝的长度定做。⑧用气割枪把电渣焊的引弧和导弧位置清理干净，并用磨光机磨平。⑨当箱形梁厚度的侧板小于20mm而隔板采用电渣焊时，要在侧板的外侧隔板焊道位置加装水冷结晶器。⑩在焊前、焊后有预热要求的应符合6.3.4～6.3.5（5）焊接验收①焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量，合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工的钢印。②多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。③焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。④焊缝坡口和间隙超差时，不得采用填加金属快或焊条的方法处理。焊缝出现裂缝时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺，方可处理。7、修整（1）构件因焊接发生变形可以采取加热和机械方法矫正。（2）机械矫正时不得损坏母材材质。（3）火焰矫正时加热温度按下表加热到850——900℃空冷（不许水冷）加热到850——900℃空冷到650℃以后水冷加热到600℃水冷（4）修整检验合格后,在距柱两端各500m处四面用洋冲打上中心线位置,并用红色油漆注明。8、成品验收标准箱型柱允许偏差（mm）检查项目允许偏差柱身弯曲矢高H/1500不大于12.0柱身扭曲牛腿处3.0其他处5.0柱截面尺寸连接处±3.0其他处±4.0翼板对腹板的垂直度连接处1.5其他处b/200不大于3.0箱型截面对角线5.0箱形截面两腹板至翼板中心线距离a连接处1.0其他处1.59、涂装及编号（1）涂装前表面处理①除锈前,应将钢材表面的毛刺，杂物和焊疤清除干净。②钢构件除锈完成后应于24h内涂好第一道防锈底漆。③构件表面的除锈方法和除锈等级应符合图纸的设计要求，。（2）涂装及编号①涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5℃-38℃之间,相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h内应保护免受雨淋。②施工图中注明不涂的部位和安装焊缝处的30—50mm宽范围内、高强度螺栓摩擦面、与砼紧内贴式埋入砼的部位、机械安装所需的加工面、密封的内表面、地脚螺栓、底脚板等处不得涂装。③涂装前对施工可能会影响到禁止涂漆的部位，施工前应进行遮蔽保护。面积较大的部位，可内贴纸并用胶带贴牢；面积较少的部位，可全部用胶带贴上。④涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。⑤涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装4～5遍，干漆膜总厚度应符合表10规定，其允许偏差为-25μm。涂装工程由工厂和安装单位共同承担时每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。设计要求涂装防火涂料的钢结构，应执行国家现行有关标准规定。

干漆膜总厚度名称室内室外干漆膜总厚度≥120≥140底漆漆膜厚度≥50≥75⑥涂层应均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。⑦面漆的颜色应符合设计要求。前一涂层干燥方可涂下一道涂层。⑧涂装间隙时间，对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层的附着力和涂层的综合性防护性能，按图纸设计要求.⑨构件涂装后，应按图纸进行编号。在构件上标清楚贴好标签。⑩标签贴在构件相邻两个方向上。⑾对箱型柱构件中心位置用样冲打上标记,并用油漆注明.（3）涂装检验①需最终涂装或补漆的钢结构，应在结构安装质量检查合格后进行。采用的涂料应符合设计要求。②最终涂装前应进行清除表面的泥沙、灰土和油污。③烘烤或机械损伤的涂层，应进行基层处理，并进行补涂。④最终涂装作业时，应注意保留重要构件的编号和定位标记。10、安全（1）进入施工现场，无论是操作者还是生产管理人员，均应穿戴好劳动保护用品，并应注意观察和检查周围的环境。（2）操作者必须严格遵守各岗位的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源应作出相应的标志、信号、警戒等，以免现场人员遭受无意的损害。（3）安全用电的规定：①各种用电机械必须有良好的接地或接零；对于手电钻、手砂轮（或磨光机）、手动坡口机等手持电动工具，必须装有漏电保护装置。②所有电动机械的工具，必须采用一机一闸制，严禁一个开关控制多个插座。停止工作必须立即拉闸断电。③配电箱（盘）制作应牢固，绝缘性能好，尺寸合理，防水防潮性强；配电箱（盘）内要保持清洁，开关防护罩齐全，保险丝使用合适；多开关的箱（盘）应对各个开关注明用途标记，以防错用造成事故；严禁在配电箱内或盘上放置工具、材料等杂物。（4）施工机具使用的安全规定：①各种机具使用前必须认真检查，严禁机械带病作业。②各种机具必须按使用说明书或操作规程进行使用和保养，对有人机固定要求的机具，必须专人开机，非岗人员不得操作。各种机具严禁超负荷作业。③安全用电的要求必须符合11.3条的规定。（5）钢构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。起重物移动时，不得有人在本区域内滞留、停立和通过。（6）组装构件，连接必须牢固、垫稳。（7）所有构件的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设支撑或固结定位，超过自身高度构件的并列间距底大于自身高度，以避免连续塌倒。（8）索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。被碰过的钢绳，一律不得使用。正常磨损股丝应按规定更新。（9）钢结构生产过程的每一道工序中使用的乙炔、氧气、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和接地现象。（10）制作场地的安全通道必须畅通。（11）在车间操作时，材料、工具和其它物品都有要有秩序地安放，生产作业周围要有足够的空地，并保持整洁，以避免在操作或吊运时碰撞，造成安全事故。（12）吊装构件或材料时，必须正确把握好构件的重心，散装的扎紧捆好，现场工人不得站在吊运构件的下面，以免发生意外事故。（13）各类油漆和其它易燃、有毒材料，应存放在专门的库房内，不得与其它材料混放。现场使用的油料，应存放于专用库房，并配必要的灭火器材。（14）涂装施工现场或车间，应严禁烟火，并应有明显的警示标志。（15）涂装现场或车间，必须有消防水源或消防工器具。（16）沾有油漆或油脂的棉纱、破布、油纸等废物，应收集存放在有盖的金属容器内，并及时处理。（17）严禁向下水道倒溶剂和涂料。（18）制作过程中如发行意外事故要迅速拨打120电话,与急救中心联系;如发生火灾要迅速拨打119电话，与消防部门联系，以便减小损失。九、钢构件吊装连廊钢结构工程钢构件工厂加工制作，现场预拼装，场地在连廊安装位置正下面的裙楼屋面上进行，采取工厂加工制作与预拼装控制、起拱控制、温度影响控制、焊接收缩影响控制、地面拼装控制和高空对接控制的综合控制技术，最终完成整个平台式钢桁架的拼装。施工总流程为：场外工厂整体加工制作→厂内预拼装并分段出厂→现场地面拼装→汽车吊整体吊装→高空对接固定。（一）主桁架的制作分段第一，结合深化设计要求及起重机械的吊装能力确定分段单元长度。第二，按便于运输和经济安全的原则，确定分段单元长度。主桁架重量约为25吨，长度24米多，主桁架分为两段制作，现场使用7150型150吨履带吊进行卸车和预拼装。详细分段示意图如下图所示：

单根构件分段制作完毕后进行车间预拼装，拼装验收完毕后对各个组对的构件进行先后顺序重新编号后，再进行拆除。构件进场后，严格按照车间预拼装的编号顺序进行现场预拼装。（二）吊装准备1、依据施工组织平面图，做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。做好现场的三通一平工作。钢构件吊装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢桁架梁轴线吻合。2、钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础支座和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高，并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与吊装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。3、构件进场 依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。依据现场，将构件堆放到指定位置。构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。（三）吊装设备准备1、对参与工程施工的机械设备、工机具要提前进行检修，做好检修和保养工作，确保完好无损提前进入现场。按照施工总平面布置图要求，将各种吊装设备就位。序号名称规格型号数量备注1汽车吊150T2台钢构件拼装2履带式起重机600t1台钢桁架梁、钢梁吊装3吊索Φ566*37150m抗拉1870MPa、破断1640KN4其它吊索Φ21.56×19120m抗拉1870MPa、破断253KN5安全索具1500m抗拉1870MPa、破断20.7KN2、吊装设备技术参数表

（1）150吨吊车外观尺寸图

液压副臂伸展技术数据一

技术数据二主臂工况工作范围

起重性能表一起重性能表二起重性能表三起重性能表四起重性能表五起重性能表六起重性能表七起重性能表八（2）600吨汽车吊外形尺寸常用复合钢丝吊装绳技术参数直径mm6×376×19钢丝绳钢丝钢丝总断面积mm2参考重量㎏/100m破断拉力（T）使用拉力（T）AB直径（mm）破断拉力（T）使用拉力（T）AB8.70.427.8826.213.880.651002006.22.070.357515011.00.543.5740.966.101.001152307.73.230.507515013.00.662.7458.988.371.501152309.34.650.8010020015.00.785.3980.2711.892.0015030011.06.331.1011523017.50.8111.53104.815.542.6015030012.58.271.4011523019.50.9141.16132.718.643.3017535014.010.401.7012525021.51.0174.27163.824.274.0017535015.512.922.2015030024.01.1210.87198.229.365.0022545017.015.642.6015030026.01.2250.95235.934.875.8022545018.518.623.1015030028.01.3284.52276.841.046.8025050020.021.853.6017535030.01.4341.57321.147.607.9025050021.525.334.2017535032.51.5392.11368.654.659.1027555023.029.104.9022545034.51.6446.16410.462.1610.4030060024.533.105.5022545038.51.7503.64473.470.1811.7030060026.037.366.2022545039.01.8564..63530.878.6813.1035070028.041.867.0025050043.02.0687.08655.387.1716.2040080031.051.728.6025050047.52.2843.47708.9117.2619.5045090034.062.5610.4030060052.02.41003.08943.6139.8123.30500100037.074.4612.4030060056.02.61178.071107.4164.0027.30750150040.087.1314.5035070060.52.81366.281284.3190.2431.70750150043.0101.1517.0040080065.03.01568.431474.3218.5336.40750150046.0116.0319.00450900

（四）钢结构连廊整体吊装施工方案1、施工准备（1）吊装前十五天开始复查基础板底标高、轴线，构件检查验收。①轴线检查验收吊装前应对土建施工放线验收、复测，对工程进行坐标、轴线、跨距、间距进行复查，“四大角”闭合，控制误差在规范允许之内，并履行书面签字手续。②构件检查验收a.钢梁、桁架梁的安装摩擦面，拼接处贴合面，清理安装接点油污、粉尘，禁止刷有防锈漆和面漆。b.按照设计要求检查构件几何尺寸、顺直度、孔距、孔径、安装的结构相贯连接件、构件标高、轴线定位尺寸是否有误、损伤、变形等。c.根据牛腿弹出标高线和构件安装定位线，垂直度观测线。（2）吊车进场前作好吊装场地、道路的评定验收，需要再次平整、修筑的场地应符合钢结构的堆码、机械行走的承载能力，地耐力必须达到0.2Mpa。（3）运抵现场的钢构件，要弹出轴线、标高线各种构件安装的定位线和测量标志；并完善登高安全防护手段的准备工作，吊装前工件的防护绑扎物质准备。2、结构施工流程吊装方法的原则是以钢桁架梁系统采取节间综合吊装，钢梁、腹杆、斜腹杆、支撑结构均为流水作业。具体程序为：测量—构件验收—钢桁架梁吊装—楼面梁钢梁安装—水平支撑安装—安装焊接验收—涂装由于本工程钢桁架梁跨度大、精度要求高、钢构件安装应创造开拓的施工场地，钢桁架梁安装前其它构件暂不得进场。本工程桁架梁高度较高，重量较重，因此桁架梁的安装作为本工程的安装重点。构件安装应按总吊装程序施工。（1）总体安装思路吊装桁架、固定→标高47.2米平面主梁安装、焊接→标高47.2米平面次梁安装、焊接→标高47.2米平面支撑安装、焊接→连廊钢筋桁架楼承板、栓钉→标高51.4米平面主梁安装、焊接→标高51.4米平面次梁安装、焊接→标高51.4米平面支撑安装、焊接→连廊钢骨架膨石轻型板安装→细部处理、竣工待验收。（2）具体安装程序1）桁架梁安装先把吊车固定在F~H轴之间、12轴以东适宜部位，用600吨吊车依次对5轴、6轴、7轴、8轴及中心圆形桁架进行吊装、校正、固定、焊接，然后安装腹杆。施工前做好施工区域内的安全防护，在施工区域做好安全警示，以免非施工人员误入施工禁区。2、横向钢梁、纵向钢梁安装安装标高47.2米平面横向钢梁时，由南往北或由北往南依次进行吊装、焊接；安装标高47.2米平面次梁及钢支撑时，由东、西位置向中间位置依次进行吊装，轻型构件可以通过塔吊进行辅助吊装。标高51.4米平面钢梁、钢支撑安装同标高47.2米平面。十、钢筋桁架楼承板工程1、钢筋桁架楼承板施工流程图2、钢筋桁架楼承板的施工前准备（1）钢筋桁架楼承板吊装前准备1）铺设施工用临时通道，保证施工方便及安全。2）按图纸要求在梁上放设钢筋桁架楼承板铺设时的基准线。3）在剪力墙及悬挑处设置支承件，确定剪力墙支模及钢筋工程完成。4）准备好简易的操作工具，如吊装用软吊索及零部件、操作工人劳动保护用品等。5）对操作工人进行技术及安全交底，发给作业指导书。（2）钢筋桁架楼承板吊装前检查1）钢结构构件安装完成并验收合格。2）钢梁表面吊耳清除。3）剪力墙、悬挑处角钢及临时支撑的安装完成。4）起吊前对照图纸检查钢筋桁架楼承板型号是否正确。5）检查钢筋桁架楼承板的拉钩是否变形。若变形影响拉钩之间的连接，必须用专用矫正器械进行修理，保证板与板之间的搭钩连接牢固。3、钢筋桁架楼承板的铺设钢筋桁架楼承板施工前，将各捆板吊运到各安装区域，明确起始点及板的扣边方向。板拉接钩设置（1）钢筋桁架楼承板在与核心筒剪力墙连接时，需在剪力墙混凝土浇筑时预先设置预埋钢筋，支撑角钢与相邻两钢梁上翼缘板焊接，角钢与钢梁上表面及焊缝相平，角钢与剪力墙之间若存在缝隙可采用干硬灰或发泡剂之类材料进行封堵，防止浇筑楼板混凝土时漏浆。剪力墙边支撑件设置（2）悬挑处钢筋桁架楼承板，平行桁架方向悬挑长度小于6倍的桁架高度，无需加设支撑（小于720㎜）；平行桁架方向悬挑长度大于5倍的桁架高度或垂直于桁架方向的悬挑部位必须加设支撑（大于720㎜）。（3）外悬挑处支撑做法按照钢筋桁架楼承板排板图中的节点详图进行安装。（4）钢筋桁架楼承板铺设前，应按图纸所示的起始位置放设铺板时的基准线。对准基准线，安装第一块板，并依次安装其它板，采用非标准板收尾。钢筋桁架楼承板铺设起始线设置（5）钢筋桁架楼承板铺设时应随铺设随点焊，将钢筋桁架楼承板支座竖筋与钢梁或支撑角钢点焊固定。（6）钢筋桁架楼承板安装时板与板之间扣合应紧密，防止混凝土浇筑时漏浆。（7）钢筋桁架楼承板在钢梁上的搭接，桁架长度方向搭接长度不宜小于5d（d为钢筋桁架下弦钢筋直径）及50mm中的较大值；板宽度方向底模与钢梁的搭接长度不宜小于30mm，确保在浇注混凝土时不漏浆。搭接长度示意图（8）钢筋桁架楼承板与钢梁搭接时，宽度方向需沿板边与钢梁点焊固定,要求焊点间距为300mm,焊点间距允许误差为+50mm。（9）严格按照图纸及相应规范的要求来调整钢筋桁架楼承板的位置，板的直线度误差为10mm，板的错口误差要求＜5mm。（10）平面形状变化处，可将钢筋桁架楼承板切割，切割前应对要切割的尺寸进行检查，复核后，在楼承板上放线；可采用机械或气割进行，端部的支座钢筋还原就位后方可进行安装，并与钢梁或支撑角钢点焊固定；在钢柱处切割可将钢筋桁架上下弦钢筋直接与钢柱焊接牢固，并按图纸要求加设柱边加强钢筋。4、栓钉的焊接（1）在钢筋桁架楼承板铺设完毕以后，根据设计图纸进行栓钉的焊接。（2）焊接前钢梁或钢筋桁架楼承板表面如存在水、氧化皮、锈蚀、油漆、油污、水泥灰渣等杂质应清楚干净。（3）焊接前栓钉不得带有油污、两端不得锈蚀，否则在施工前应采用化学或机械方法进行清楚。（4）焊接瓷环应保持干燥状态，如受潮则应在使用前经120℃烘干2小时。（5）焊枪、栓钉的轴线要与钢梁表面保持垂直，同时用手轻压焊枪，使焊枪、栓钉、瓷环保持静止状态。在焊枪完成引弧、下压的过程中保持焊枪静止，待焊接完成后再轻提焊枪。（6）抗剪连接栓钉部分直接焊在钢梁顶面上，为非穿透焊；部分钢梁与栓钉中间夹有镀锌底模板板，为穿透焊。（7）栓钉30度的弯曲试验，其焊缝及热影响区不得有肉眼可见的裂缝。5、管线的敷设（1）依据钢筋桁架楼承板排板图进行现场铺板，已经将桁架排列整齐且桁架节点对齐，无论是平行于桁架方向还是垂直于桁架方向铺设管线不存在有施工难度，与桁架呈一定角度斜穿管线亦可。管线敷设示意图（2）电气接线盒的预留预埋，可先将其在镀锌板上固定，允许钻Φ30㎜及以下的小孔，钻孔应小心，避免钢筋桁架楼承板变形以及桁架与镀锌钢板底模脱焊，影响外观或导致漏浆。（3）管线敷设时，禁止随意扳动、切断钢筋桁架任何钢筋。6、边模板施工（1）施工前必须仔细阅读图纸，选准边模板型号、确定边模板搭接长度，严格按照图纸节点要求进行安装。（2）安装时，将边模板紧贴钢梁或面，边模板与钢梁表面每隔300mm间距点焊25mm长、2mm高焊缝,焊点间距允许误差为+50mm。（3）悬挑处边模板施工时，采用图纸相对应型号的边模板与悬挑处支撑角钢焊接，每隔300mm间距点焊25mm长、2mm高焊缝,焊点间距允许误差为+50mm。7、附加钢筋的施工附加钢筋的施工顺序为：设置下部附加钢筋→设置洞边附加筋→设置上部附加钢筋→设置连接钢筋→设置支座负弯矩钢筋。（1）钢筋桁架楼承板在钢梁上断开处需要设置连接钢筋，将钢筋桁架的上、下弦钢筋断开处用相同级别、相同直径的钢筋进行连接。（2）附加负弯矩钢筋是在楼板支座钢梁处增设上部负弯矩钢筋。（3）连接钢筋与附加负弯矩钢筋与钢筋桁架弦杆焊接或者绑扎连接，具体连接方式见平面配筋图各部位要求，焊接要求单面焊,焊缝长度=10d。8、洞口设置（1）钢筋桁架楼承板上开洞口应通过设计认可，现场进行放线定位；（2）必须按设计要求设置洞口边加强筋，当孔洞边有较大集中荷载或洞边长度大于1000㎜时，应设置洞边梁。当洞边长小于1000㎜时，应按设计要求设洞口边加强筋，设置在钢筋桁架面筋之下。待楼板混凝土达到设计强度75%时，方可切断钢筋桁架楼承板的钢筋及钢板。（3）切割时宜从下往上切割，防止底模边缘与浇注好的混凝土脱离，切割时宜采用等离子切割底模镀锌钢板，不得采用火焰切割。洞口加强钢筋示意图洞口处钢筋桁架处理9、混凝土施工（1）在混凝土浇筑前，钢筋桁架楼承板安装及其它工程应完成并验收合格；必须清除楼承板上的杂物（包括栓钉上的瓷环）及灰尘、油脂等。（2）当设计要求施工阶段设置临时支撑的部位,必须按设计要求在相应位置设置临时支撑。临时支撑不得采用孤立的点支撑，应设置木材和钢板等带状水平支撑，带状水平支撑与楼承板接触面宽度不应小于100㎜。（3）当设置临时支撑时，跨度小于8米的楼板，楼板的混凝土强度未达到设计强度75%前，不得拆除临时支撑；跨度大于8米的楼板，待混凝土的强度达到设计强度100%后方可拆除支撑；对于悬挑部位，临时支撑应在混凝土达到设计强度100%后方可拆除。（4）浇筑混凝土时，不得对钢筋桁架楼承板进行冲击。倾倒混凝土时，宜在正对钢梁或临时支撑的部位倾倒，倾倒范围或倾倒混凝土造成的临时堆积不得超过钢梁或临时支撑左右各1/6板跨范围的钢筋桁架楼承板上，并应迅速向四周摊开，避免堆积过高；严禁在钢筋桁架楼承板跨中倾倒混凝土。泵送混凝土管道支架应支撑在钢梁上。（5）混凝土强度未达到设计强度75%前，不得在楼面上附加任何其它荷载。错误正确十一、钢骨架膨石轻型板安装工艺1、屋面板安装工艺流程

放线→屋面板安装→调节板缝距离→焊接→嵌缝→防水涂层→验收。2、施工操作（1）放线待与上道工序的交接完成后，根据排板图，放出板边位置，同时校核排板图与现场结构是否交圈。（2）安装用起重设备将屋面板就近轻放至钢架上。起重机不能直接就位时，将屋面板吊至特制屋面运板车上，再平移至安装位置。（3）调整板缝距离依据现行规范要求，把板缝调整至允许偏差范围内，板缝宽度偏差不得大于10mm。（4）焊接安装就位后，根据“钢骨架膨石轻型板图集”关于钢骨架轻型板屋面板的连接要求，将板与钢屋架焊接连接。（5）嵌缝将配好的BAS轻质芯材浇筑在板缝中，浇筑时用钢筋将砂浆插实。（6）涂刷防水涂料将BAS高分子涂料按使用要求调好后涂刷在BAS芯材面上，分两遍涂刷，待其成膜即可。（7）验收焊接完成后，自检无误，将现场杂物清理完毕后