钢结构现场安装施工方案

钢结构现场安装施工方案一、施工准备1、钢梁进场前需与总包协调梁段运输停放和吊机站位场地。2、吊装前的最后检查：索具、工具是否齐全，符合安全要求。所有钢梁编号，控制线是否齐全。安全设施是否齐备，道路是否平整，起重设备是否完好。3、钢结构吊装前必须提供各建筑结构、桥墩及支座的水准控制点、施工坐标；4、对关键控制点进行复核，复核后，及时在安装位置画线，并在做到标记齐全，位置准确、色泽鲜明。4、构件吊装前，质检人员应对构件进行检查，复核，检查合格后及时通知监理检查，经监理检查合格后方可进行吊装。二、构件运输根据钢梁运输单元划分情况，本工程钢梁共分11个运输段。构件成品节段在工厂内制作完成后，最大节段长度25.8米，最大宽度5.6米，最大节段重量101吨，可满足公路运输要求。钢梁节段主要为大型超限构件，由于运输距离短，可以尽量选择夜间车流量小的时段进行运输。梁段统计如下：构件节段编号长度(m)高度（m）宽度（m）单重（t）数量总重E匝道钢梁E-114.02.25.049.7149.7E-214.02.25.655.6155.6E-324.22.25.0101.01101.0E-425.02.25.279.1179.1E-525.82.25.375.5175.5E-614.02.24.443.4143.4E-714.02.25.049.7149.7F匝道钢梁F-121.62.04.463.8163.8F-218.72.24.128.8128.8F-318.42.04.453.5153.7F-421.62.24.132.9132.9合计11633.21、运输线路本工程地点位于杭州市萧山区机场公路，工地与公司的运输距离约35公里，运输时间约2小时。构件运输线路图根据车辆及运输构件需要，沿线道路主要为省道及高速公路，交通情况较好，均可满足运输要求。2、运输准备工作1）对施工现场进行踏勘，落实能满足构件运输到现场的临时停靠地及相应的资源准备工作。2）根据工程总进度要求运输前3天必须制定切实可行的运输计划，作好运输工具的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好准备工作，保证构件按时到达施工现场。3）每月核对下月发运钢构件的书面计划，计划包括构件名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等。4）对驾驶员进行行车安全教育，明确文明行运及运输责任，严禁违章野蛮运输的行为。5）构件运输前，应考虑结构的形状、长度、大小进行适当的运输工具安排，以确保构件运输过程中不损坏，不变形。每一运输车辆做好台帐，标出它的构件编号、发货时间、到货时间、构件数量及其重量等。3、公路运输车辆的车型和投入本工程钢梁构件运输体积较大，路况复杂，运输车辆必须要有良好的车况，满足特种运输要求的车型。发运部门应根据调度发运清单，调配适合本项目运输的车辆,以满足现场安装需要。对超限件运输，其车辆主要以重型平板半挂车为主，进行轮回运输。（F-1\2\3\4梁段及E-3\4\5梁段运输车）（E-1\2\6\7梁段运输车）钢梁运输示意图4、装车固定安全保证措施在装车前，根据不同的构件特征，准备型号不同大小的垫木及楔木，在货物装车时，垫好枕木和楔木垫，使运输货物装车平稳，装车完毕后，为了路途安全，另选用适当的钢缆绳和倒链葫芦，将运输货物左右对称进行捆扎，并用5吨的葫芦将货物收紧，达到绑扎牢固。葫芦收紧枕木垫实葫芦收紧枕木垫实1）保证措施流程构件运输保证措施流程如图所示：运输保证措施流程2）钢梁构件装运可使用平板车,常规平直构件可采用一般货车等运输工具。装运时构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落，且在大型超限构件的边角部位挂上警示灯，贴上警示标志。3）运输过程中应注意保护构件，使用软性材料对构件之间及构件与包装运输车辆之间进行隔离和衬垫，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其它构件直接接触。4）连接板用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。5）装车与堆放应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。6）大型构件间应设置捆扎点和吊点，确保构件吊运时不受损伤。7）构件装车应布置合理，易于卸车搬运，具体应满足下列要求：①按安装使用的先后次序进行适当装车。②按构件的形状和大小进行合理装车，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。③零部件、构件尽可能捆扎装车，构件做好防雨措施，构件的连接摩擦面应得保护。④装车必须整齐、有序、标识明确、记录完整。⑤整个运输过程责任到人，运输管理人员应对运输过程进行全位的监督，确保运输计划科学、合理。满足运输要求及现场人员安装工期并担负运输责任。5、运输过程中的协调配合对本工程中出现的超大超限构件，运输前需要按照道路运输要求，将超限构件运输的情况上报交管部门，取得超限构件运输通行证以后，才能开始运输。运输前，要和业主、监理、总包等相关单位做好沟通，以保证运输安全顺利进行。三、钢构件吊装1、吊机选择对E匝道钢梁吊装，E-1、E-2、E-6和E-7梁段采用单机吊装，E-3、E-4和E-5梁段采用双机抬吊安装。吊装最不利位置为E-5节段，最大节段为E-3。分析如下：最不利位置梁段E-5重量约75.5吨，用两台350吨汽车吊进行安装。吊机回转半径控制在20米，臂长控制在36.1米内，单台汽车吊额定起重能力52吨，则双机抬吊起重能力为52*2*0.8=83.2吨＞75.5吨(抬吊折减系数0.8)，满足吊装要求。示意图如下：临时备用道临时备用道临时备用道临时备用道E-5梁段吊装平面示意图E-5梁段吊装立面示意图最大梁段E-3重量约101吨，选择两台350吨汽车吊进行安装。吊机回转半径控制在12米，臂长控制在36.1米内，单台汽车吊额定起重能力80吨，则双机抬吊起重能力为80*2*0.8=128吨＞101吨(抬吊折减系数0.8)，满足吊装要求。示意图如下：临时备用道临时备用道临时备用道临时备用道E-3梁段吊装平面示意图E-3梁段吊装立面示意图对F匝道钢梁共分4个节段，采用单机吊装。其最不利吊装工况为F-1梁段吊装，该节段位于内弧，且重量最大（63.8吨），选择一台350吨汽车吊进行安装。吊装时，吊机回转半径控制在14米，臂长控制在36.1米内，则汽车吊额定起重能力70吨＞63.8吨，满足吊装要求。示意图如下：临时备用道临时备用道临时备用道临时备用道F-1梁段吊装平面示意图F-1梁段吊装立面示意图 2、钢梁吊耳布置（1）吊耳设置吊耳设置在钢梁隔板和劲板相交处的钢梁顶面，具体位置需要根据吊装时回转的需要进行布置，每段钢梁设置4个吊耳。吊耳形式均采用通用吊耳，吊耳的等级、制作、焊接及吊点局部加强等须符合工艺。吊耳焊接完毕24小时后还需进行100%磁粉探伤。对吊耳加劲的焊缝，要保证焊角不小于10mm。双机抬吊吊耳布置单机吊装吊耳布置（2）吊耳的选用梁段最大重量101吨，每个梁段采用4个吊耳，考虑梁段重量不均匀系数1.1和动荷载系数1.1，则吊耳承载规格需满足101*1.1*1.1/4=30.6吨，吊耳采用A-32型或以上规格吊耳，安全负载满足32吨要求，如下图：吊耳与梁段间的焊接采用双面坡口熔透焊缝，焊接完成按要求做100%磁粉探伤检查。3、钢梁安装吊索选择吊点受力分析，每一吊点采用单股钢丝绳，则每股钢丝绳最大受力按30.6吨考虑，则选用直径φ60mm的6×37钢丝绳，其吊装额定荷载为31.9吨，满足吊装需要。根据吊耳布置图，两个吊耳间的最大间距不超过5米，则选择6米长的钢丝绳，可以保证钢丝绳与构件的夹角大于60°，满足吊装安全要求。钢丝绳选用依据如下：4、卸扣选用钢丝绳选用额定荷载35吨的弓形卸扣，卸扣示意图如下：5、工地测量（1）平面控制结合现场实际安装情况，对钢梁及其支撑体系进行现场定位。与总包做好控制点的数据对接，并对支座及控制点的坐标及高程进行复测，其测设误差必须达到图纸要求。（2）沉降观测吊装完成24小时后，对桥梁支墩进行沉降观测，并做好记录，与以前的观测记录进行比较，检查是否符合设计及规范要求。钢梁在焊接前、焊接过程中，应不间断地进行沉降观测，若发现异常应及时进行处理，使其符合设计及规范要求。（3）支墩垫石复测在梁段吊装之前，对移交混凝土支墩垫石复测，支座高程及平面位置应经验收合格后方可进行吊装作业。如发现误差超过规范范围，应通知监理，制定相应措施，对支座垫板或者吊装线型进行调整。6、现场吊装顺序示意图及车道占用说明施工备用车道说明：施工备用车道需要避开钢梁吊装位置和吊机站位区。F-1和F-2梁段吊装时，留左侧车道作为备用车道；F-3和F-4梁段吊装时，留右侧车道作为备用车道；E-3、E-4和E-5梁段吊装时，留左侧2条车道为备用车道：F匝道吊装流程及车道占用示意图：临时备用道临时备用道临时备用道临时备用道步骤一：F-1和F-2梁段吊装示意图（采用1台350吨汽车吊），吊装时需要对道路进行半幅封道。每个梁段吊装约需要2.5小时，2个梁段共需要5小时，安排在夜间00:00~05:00时段吊装临时备用道临时备用道临时备用道临时备用道步骤二：F-3和F-4梁段吊装示意图（采用1台350吨汽车吊），吊装时需要对道路进行半幅封道。每个梁段吊装约需要2.5小时，2个梁段共需要5小时，安排在夜间00:00~05:00时段安装F匝道梁段安装顺序：F-1梁段→F-2梁段→F-3梁段→F-4梁段。道路需要进行半幅封道。整个吊装及封道时间需要2个晚上。E匝道吊装流程及车道占用示意图：封闭1条车道封闭1条车道步骤一：E-1和E-2梁段吊装（采用1台350吨汽车吊），对吊装梁段下方车道临时封道，封1条车道。每个梁段吊装约需要2.5小时，2个梁段共需要5小时，可安排在白天吊装临时备用道临时备用道临时备用道临时备用道步骤二：E-5、E-4和E-3梁段吊装（采用2台350吨汽车吊抬吊），吊装作业时道路需要进行封道，留2条临时备用道。每个梁段吊装约需要5小时，需3个晚上，安排在夜间00:00~05:00时段安装封闭1条车道封闭1条车道步骤三：E-7和E-6梁段吊装（采用1台350吨汽车吊），对吊装梁段下方车道临时封道，封1条车道。每个梁段吊装约需要2.5小时，2个梁段共需要5小时，可安排在白天吊装E匝道梁段安装顺序：E-1梁段→E-2梁段→E-5梁段→E-4梁段→E-3梁段→E-7梁段→E-6梁段。E-6梁段作为合拢段。整个吊装及封道时间需要3个晚上，2个白天。合拢段吊装时注意：根据本工程特点，叠合梁均为单跨简支结构，长度45米和40米，根据钢材热膨胀系数可知，45米钢梁稳定每升高1℃时，膨胀值为0.045mm，则即使稳定升高50℃，其膨胀值为2.25mm，可以不考虑温差对合拢段的影响，且简支结构的支座为自由活动端，对膨胀控制较有利。吊装占道时间的安排：本工程钢梁吊装时占道影响较大的为F匝道吊装和E-（3、4、5）梁段吊装，F匝道约占道2天，E-（3、4、5）梁段约占道3天。封道时间安排在每天夜间00:00~05:00时段，考虑临时交改准备和恢复交改时间（各30分钟），则吊装时对交通的影响时间为每天23:30~05:30时段，共5个晚上。汽车吊安装具体步骤如下：①吊机进场。吊机按预定路线进场站好吊装位置。②挂钩。用汽车吊将停放在运输车上的钢梁段用钢丝绳吊起。并在梁段一端设置摆绳，以控制梁段在空中旋转的方向。③试吊。在吊装第一片钢梁时应在地面做负荷试验，静止试验10分钟，吊起回落试验两次，起吊高度不得大于200毫米，观察梁段是否水平平稳，吊车司机确认吊车机械性能无异常后开始吊装。④起吊。缓慢起升汽车吊吊点，起升过程中用缆风绳牵引，防止构件水平转动。到高于支墩标高一米的位置停止动作。待构件静止后，再次观察基础情况。⑤旋转。在旋转过程中保持起升机构不动，吊机旋转，绕过桥台盖梁，待构件位于桥台上方时，并张拉摆绳进行旋转，然后停止动作，对构件进行初步定位。⑥线形调整。⑦落梁。将钢梁段缓慢放置于桥台上，在落梁就位的时候，两个桥台分别安排两组起重工辅助梁段精确就位。⑧松钩。就位后，松开钢丝绳与梁段之间的连接卸扣，缓慢起升吊钩，将钢丝绳吊起至垂直状态后，吊车回转。施工临时围挡要求：施工围挡主要采用水马、路锥、标志牌和警示灯等易转运和拆除的设施，将梁段停放区和吊机站位场地围挡在施工范围内，做好吊装过程中的安全防范措施。并在围挡150米范围内设置交通指示牌和导向牌，并设置警示标语，提醒过往车辆和行人注意交通安全。对道路中间的贝雷架支墩，需要在其两端设混凝土防撞墩，悬挂警示牌和张贴反光带。7、现场梁段线型控制钢梁现场组拼和安装时均需要设置临时支墩，临时支墩按照钢梁的成桥安装线型和标高来布置，该线形需经设计沟通后确定。梁段组拼和吊装时调整方法如下：a、线型平曲线（平面位置）的调整在吊装前通过全站仪放线，在钢梁外侧处设置定位限块，吊装时靠限位块一次定位，内侧及两端设置定位线，方便吊装时对观察和调整钢梁平面位置。经过测量定位，确认位置准确后，并报请监理验收合格，方可进行后续施工，完成吊装。b、线形标高（高程）的调整方法调整每段钢梁位置在每个支座连接处。采用千斤顶进行调整，对调节短管进行垫高或者割除，同时全站仪配合进行同步测量。测量点位于钢梁端部中心及两侧腹板处。因现场采用贝雷架门洞支撑，其承受梁段荷载后会发生一定的柔性变形，所以钢梁的标高在每个梁段吊装完成后根据贝雷架的沉降量进行复测调整（避免贝雷架下挠影响钢梁的线形），每联钢梁节段吊装完成后进行整体复测，再采用大型码板对环口固定，报总包监理对钢梁的线形和对接坡口检查合格后方能对环口进行焊接。8、现场焊接方案（1）现场焊接要求现场焊接主要受外界风雨条件的影响，当施焊现场有雨雪时，原则上应禁止施焊。若根据施工进度要求进行焊接时，应搭设防雨雪措施，保证焊接区域局部环境达到施焊要求。现场焊接主要为桥位焊接，桥位焊接时梁段的焊接主要是顶底腹板的对接焊缝，由于本工程钢梁采用开口式结构，其顶板较窄（长度1000mm），腹板和底板焊缝均在箱内施工，所以风速影响较小，顶板焊接时设置防风盒即可，示意如下：防风盒防风盒雨天施焊时，可以在开口箱梁的顶面满铺防雨油布，防止雨水进入。（2）冬雨季施工措施根据桥址的地理状况和气候条件，本工程在冬雨季焊接施工时，采取如下措施，使局部环境达到焊接要求，保证冬季施工的焊接质量。①防风、防雨雪措施②去潮、去湿，及焊接坡口清理措施：当环境相对湿度大于80%时，施焊前，应采用烘枪将待焊焊缝两侧各150mm范围内的水渍、霜渍烘烤干；如雨后、雪后需要进行焊接施工，在正式焊接前，应将工件上的积雪铲除，后将待焊焊缝两侧各150mm范围内的水渍、雪渍烘烤干；焊前对坡口区进行打磨处理，使坡口面光滑、无锈蚀、无飞溅、无夹碳、露出金属本色。③严格烘干焊剂，防止焊丝、焊剂受潮：焊丝和焊剂采取措施妥善保管，防止受潮。焊条、焊剂在使用前严格按要求烘干，一般在350℃，烘干2小时，焊剂的保存温度为100～150℃。焊条、焊剂一次领用量应以4小时工作所需用量为准，焊条使用时应存放在保温筒内，随用随取，不得使用受潮的焊条、焊剂。焊丝及钢衬垫应存放在干燥、通风的地方，严禁使用锈蚀焊丝。钢衬垫须把铁锈清除干净后才能使用。④预热措施：预热是防止冷裂纹的有效措施，预热的主要目的是为了增大热循环的低温参数，使之有利于氢的充分扩散逸出。板厚大于25mm或环境温度低于5℃时，须采取预热措施。25mm＜板厚≤40mm时，预热温度为80～120℃。⑤层间温度的控制：环境温度较低时，工件的热传递及焊缝向空中散发热量的速度较快，焊缝组织结晶速度加快，焊接拘束应力增大，从而易出现冷裂纹。为防止焊道因冷却过快产生冷裂纹，必须控制层间温度；一般层间温度为：80～200℃。在预热条件下，须控制层间温度在：预热温度～200℃；若层间温度低于预热温度时，应采用前述方法进行加热，达到要求。⑥工艺纪律检查措施质检人员或焊接工艺人员进行定期和不定期的工艺纪律检查，督促施工人员规范操作，保证焊接质量。（3）现场钢结构的焊接梁段面、底、腹板的对接：梁段先焊接底板、再焊接顶板，最后焊接腹板。梁段面、底、腹板的对接的焊接顺序为：两名焊工同时对称焊接底板对接焊缝（采用CO2气保焊，实芯焊丝）→两名焊工同时焊接顶板对接焊缝（采用CO2气保焊，实芯焊丝）→两名焊工由下向上对腹板进行焊接（采用CO2气保焊，药芯焊丝）。加劲肋的嵌补焊：加劲肋的嵌补对接采用CO2气体保护焊进行焊接，背面贴陶质衬垫，单面焊双面成型，由先焊接加劲肋的嵌补对接，后焊接加劲肋与板的嵌补角接焊缝。（4）焊接安全措施①施工单位应建立完善的安全教育制度，施工人员均应通过安全三级教育，并经考试合格后方能上岗。②安全员及设备管理人员，应经常检查设备的完好状况，确保工具、设备的安全装置灵敏、可靠，特别是用电设备的漏电保护装置必须良好可靠，还必须有良好的接地（零）保护。③高空作业时，搭设的施工平台要求平稳、安全、周围设置防护栏或安全网，且高度适合施工，所有放置在高空的设备、机具，必须放置在指定地点，避免载荷过分集中，引起供电系统的不稳定。并要求捆扎牢固。④进行高空作业的人员，必须穿戴好合格的安全带，严禁喝酒、带病作业；在施工时应配带小工具袋（桶），小型工具、焊条头放在袋（桶）内；使用工具时要把持牢固，所有机动工具放在工具袋（桶）内以免失落伤人。小工具袋（桶），应与施工平台紧固。⑤雨雪天施工时，防止滑倒。⑥封闭部位施焊时，应采取良好的通风、排烟措施，以防中毒；封闭部位施工时，还应建立安全监督机制，避免发生人员伤亡事故。（5）现场焊接变形的控制：①各节段施焊顺序应对成称于桥轴线，并对称于节段自身的对称轴，均匀、对称、同步协调地实施。②对各类加劲连接补偿段，在大接头环缝施焊后，再予以实施焊接。③其余焊接变形的防治措施参见“焊接工艺”。（6）焊缝检测：①焊缝分类：现场顶底腹板对接焊缝均为一级焊缝，加劲肋对接焊缝及角焊缝等均为二级焊缝。②外观检查：所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷，不允许有气孔、咬边等缺陷。其质量检查标准见下表：焊缝外观要求序号项目焊缝种类质量标准1气孔Ⅰ类焊缝不允许Ⅱ、Ⅲ类焊缝直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20mm2咬边Ⅰ类焊缝不允许Ⅱ类焊缝≤0.5Ⅲ类焊缝≤1.03焊脚尺寸Ⅱ类焊缝Kl+20Ⅲ类焊缝Kl+2-1.04焊波角焊缝≤2.0(任意25mm范围高低差)5余高对接焊缝≤3.0(焊缝宽b≤15)≤4.0(15<b≤25)≤4b/25(b>25)③探伤检查一级焊缝在焊完24小时后进行100%超声波检查。检验等级符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1998）规定的B级要求，评定等级需达到《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1998）中的I级；且对腹板和底板抽取接头数量的10%进行射线探伤检查，技术等级采用B级（优化级），内部质量达到Ⅱ级；对于顶板对接焊缝，并按接头数量的10%（不少于一个接头）增加超声波探伤，C级检验，I级合格。二级焊缝应进行100%的磁粉探伤，结果应符合现行行业标准《无损检测焊缝磁粉检测》（JB/T6061）的规定。（7）现场焊接其他要求：①工地焊接采用手工焊方法，焊条、焊剂必须按产品说明书进行烘焙，焊工领取焊条后应立即放入焊条保温筒内，在施工现场，保温筒应接通电源；②焊接前连接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢，冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。在焊接范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。③为确保焊接质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。引熄弧板上的焊缝坡口与主焊缝坡口相同，采用相同的材质材料。④安装引熄弧板长度，手工电弧焊引熄弧板应不短于35mm。⑤引熄弧板去除时，不得用锤击落，应用氧乙炔气割在距离母材3～5mm处割去，然后用砂轮将连接处打磨光滑，与工件表面齐平。⑥引熄弧时，一律应在坡口或填角焊的焊脚尺寸内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧。引焊到引弧板上的焊缝长度不得小于引弧板长度的三分之二。埋弧自动焊必须在距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。⑦现场定位焊应与正式焊缝一样的质量要求，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，施焊前，焊工应复查构件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后，方允许施焊。焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检验，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑等超标缺陷。⑧当工件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低于5℃，相对温度大于80%)时，应采取相应的措施后再进行作业。⑨现场焊接作业除注意作业人员的安全外，还应注意对交通道路、行人的影响，应悬挂防护网。⑩工地定位焊接应根据钢结构节段外形尺寸，板材厚度来设置每条焊缝的总长度和间距，一般长度为80mm，间距小于400mm。9、焊接完成后落梁梁段焊接完成后，即可利用千斤顶进行落梁。由于临时支墩按照钢梁的成桥安装线型和标高来布置的，所以不需要整体落梁，落梁只需要对临时支撑上的调节短管进行割除。割除时，先利用液压千斤顶将临时支点略微顶起（每个支点设置1个50吨千斤顶），然后对调节短管进行割除，拆除后再利用千斤顶同步卸载，每次落梁5mm，待千斤顶与梁段完全脱离，钢梁即完成安装。10、现场安装要求：①钢结构安装顺序必须保证结构的稳定和不发生永久变形，并能保证结构的正确位置。②钢构件安装前，应对钢构件底高程、中心坐标、结构中心线距离、中心线进行复核，不超过允许偏差方可安装。③钢构件吊装就位：根据安装位置准确对准装配线，用钢卷尺控制调整定位，下落过程中应保证其轻慢平衡下落，防止冲撞，就位后及时卡玛卡固或点焊。④吊耳和钢骑马在钢箱体焊接完成后应予以割除，切割中注意严禁损伤钢箱体，桥面上的吊耳和装配用钢马铁分两次处理：先气割留5~10mm，再手工打磨平顺。⑤邻边围护方案：为了确保施工过程中的作业安全，在桥面四边拉设钢丝生命线，工地吊装就位后迅速拉好安全绳、悬挂警旗，以保作业安全。⑥现场钢梁安装时须事先厂内在钢梁上做好控制点的标记；在现场应在临时支墩上做好控制点（吻合点）的标记。11、现场涂装方案本工程的现场涂装主要包含油漆破坏部分的补涂和第二道面漆的涂装工作。现场涂装工艺流程：(现场焊缝部位打磨→补涂底漆)基层清理→油漆涂刷→质量检查→修复→认可。涂装要求如下：①所有的涂装工作，均应根据设计要求和油漆生产厂家的技术要求进行。涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。②除非因为条件限制而不得不采用刷涂、空气喷涂方式。应尽可能采用无气喷涂方式。③涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、边沿孔洞的飞边毛刺等清除干净，并保持构件表面干燥。雨雪天气或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。工地焊缝附近及破损部位可采用动力工具打磨除锈，要求达到（GB/T8923-88）St3级。④在恶劣大气条件下，如雨雪、大气污染、低露点等涂装工作应停止。如按生产计划必须进行涂装工作的，应采取有效的措施改善大气条件。⑤漆膜弊病的修补：在涂料施工过程中，由于环境原因或施工方法等问题会产生流挂、气泡、针孔等弊病，对于这些情况必须进行修补，具体方法是将漆膜病态处进行打磨处理，除掉缺欠，清除表面灰尘和污物，经有机溶剂脱脂后复涂相应的涂料，直至达到规定的厚度。⑥漆膜损伤的修补：对于在安装和运输过程中，对已涂装完成的漆膜造成的损伤需要进行修补，对于没有损伤到底材的部位(底漆完好)，可用砂纸打磨，并在破损边缘打磨成坡口，经表面除尘和溶剂脱脂后，涂上相应的涂料，直至达到规定的厚度。对于已损伤到底材，即底漆涂层已破损，并产生铁锈的部位，用机械打磨方法达到St3级，并在破损边缘处打出坡度，经除尘脱脂后按涂层要求每隔24h进行各道油漆的涂装，并达到规定的厚度。⑦安装部位的修补：钢结构安装完毕后，应对所有的锐角边，焊接飞溅物和其他影响涂装的部位进行打磨修补，将锐角边打磨成圆角，较大的咬边处进行补焊，经清理后表面机械打磨处理，达到St3级标准，然后按涂装配套要求补涂涂料。⑧焊接部位的修补：a．钢结构在现场安装焊接时，焊接部位的涂层遭到破坏，所以，首先要对焊接部位进行机械打磨，把氧化皮、焊渣、焊药、烧蚀的漆皮等清理干净；b．将所有焊接周围的热影响区及其他污染物彻底清除干净，焊缝两边约2cm～8cm位置经机械打磨达到St3级；c．经有机溶剂脱脂后，按涂层要求每隔24h进行各道油漆的涂装，并达到规定的厚度。焊缝涂装作业可根据现场安装情况，借助安装操作平台面进行施工；d．焊缝涂