仓库管理员能力提升培训

·仓库管理员能力提升培训一.管理体制基本原则（五字真言）事时物地人•2•3人:把最适合的人放在最正确职位上事:把工作合理的安排给最适合的人时:把工作时间做最有效率的分配地:把作业场所做最有效益的使用物:把最适合的工具做最大的利用•4二.如何成为一名优秀的仓管员1.仓管员的主要职责(1)建立仓库管理制度和作业规范

(2)物品的进出库管理(3)根据物料流动速度，拟订合理库存标准

(4)物料防护及仓库安全措施(5)定期搞好物料的盘点工作(6)管理库用机具和设备

(7)物料的有效期管理.2.仓管员应具备的素质和技能(1)熟悉仓储管理业务,较强的业务知识水(2)熟悉商品知识,具有正确维护和保养商品的能力

(3)熟悉仓储设备知识,具有正确操作与保养设备的能力(4)具备计算机操作能力(5)具有仓储统计,账务处理能力3.对仓管员的其他要求(1)认真细心(2)反应迅速(3)严格把关(4)主动性•5•6三.仓库管理中七个最重要的工作项目1.计划：(1).计划所有的物品移动工作.

(2).计划使仓人员行走的路程最短.

(3).确保仓储人员得到正确的指导.系统化:计划物品在工作区域间的移动.除了考虑最接近的区域之外，还要顾及搬运工作的各个方面.•73.物品的移动:避免过于拥挤.把相关的储存区域靠在一起.让体积最大/份量最重的物品移动的距离最少.

(4).清除物品搬运途中的障碍,确保人及物的安全.

4.减少移动次数:(1).减少、合并或取消不必要的搬动.

(2).计划使物品一步到位.(3).避免重复搬运.场地的利用尽量利用建筑物的空间.将出货量较小的物料移至仓库的角落.

(3).清洁储存货物的区域.•86.闲置的时间减少人力和设备的闲置时间.除非可以操作时间减半，否则避免两人做同一项工作.

(3).遵循先来后到的原则，避免〝随口提出〞的任务.

(4).将设备的使用率提高，做机动性调度.维修保养计划防护性保养及定期检修.要求仓储人员每天检查，并报告检查结果.

(3).提供足够的操作指导.将修理安排在非高峰时间.尽可能减少设备的样式及型号，以减化维修.•9四.改善仓库的基础-5S管理1.5S的根本目的是提高人的素质海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人,让他每天擦六遍桌子,他一定会这样做;而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”,“中国人做事的最大毛病是不认真,做事不到位,每天工作欠缺一点,天长日久就成为落后的顽症”.上世纪40、50年代以前,日本制造的工业品因品质低劣,在欧美也只能摆在地摊上卖.但他们发明了5S管理方法,彻底改变了日本人,养成了“认真对待每一件小事,有规定按规定做”的工作作风,这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的.中国企业如果想与国外企业竞争,应该像海尔一样大力推行5S管理,提升人的品质.•102.5S的意义5S是为了使用于最佳状态所做的准备5S本身即是一种有效的管理工具5S的推行已形成了丰富的成功经验

5S在自动化程度日趋提高的生产环境中更加重要5S的目的在于提升人的行为品质三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来•11二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来•12一流企业每个人都自觉维护环境的清洁,没人乱扔垃圾•13整理定义将要与不要的东西区分开将不要的东西进行层别管理对象：所有5S的针对的物品及脏污推行要点：层别管理发生源对策•14整顿定义将要的物品处于管理状态有正确的位置及标识容易取放必要时可立即使用对象：要的物品推行要点：机能性的放置方法及Layout寻找的排除•15清扫定义将垃圾、污垢、异物等清除，打扫干净清扫即点检推行要点清扫点检及洁净化排除微缺陷•16清洁定义做好整理整顿清扫维持正常管理状态推行要点目视管理、颜色管理5S的标准化•17素养定义遵守规定的事项习惯化推行要点建立有规律的作业场所改变习惯•18•191.及时物料入库要做到：(1)及时接运卸车.(2)及时清点验收.(3)及时搬运入库.(4)及时入账、立卡、建档.

(5)及时传递单据.(6)及时处理存在问题的物料.五.物料的收管发运原则---及时准确安全节约•20物料管理要做到：(1)及时堆放归类,存放有序,便于收发和处理.

(2)及时通风防潮,确保质量完好.(3)及时维护保养.(4)及时结算,确保账务准确.物料出库要做到：(1)及时备货,及时发运,及时结算.

(2)先进先出.五.物料的收管发运原则---及时准确安全节约•21准确收发和管理物料要做到：品名、规格、型号、数量、单据号、统计报表准确等.安全做好防潮、防热、防冻、防雷、防洪、防火、防爆、防虫、防盗；严格遵守操作规程和各项安全制度,搞好电源、火

源、水源管理,完善消防设施等.节约(1)做好物料防护工作,确保物料质量完好,降低维护管理费用.

(2)做到物料合理堆放,提高库房利用率.(3)加强库用设备的保养,提高工作效率.五.物料的收管发运原则---及时准确安全节约六.仓库空间管理1.合理化的储位规划进货出货月•22周日2.仓库平面图BK

PT料件

共享件货架不良品收料仓办公区

收料区成品备货区呆料成品区

门

成品入库区发料区包材报废品门•23•243.储存保管的目标空间的最大化使用劳力及设备的有效使用储存货品特性的全盘考虑即对储存货品的材积、重量、包装单位等品项规格及腐蚀性、温湿度条件、气味影响等物性要求彻底了解,来达到对货品能按特性适当储放.做到所有品项皆能随时准备存取因为储存增加商品的时间值,因此若能做到一旦有需要时物品马上变得有用,则系统才算是一有计划的储位系统及良好的厂房布置.货品的有效移动在储区内进行的大部份活动是货品的搬运,需要多数的人力及设备来进行物品的进与搬出,因此人力与机械设备操作应达到经济和安全的程度.货品品质的确保因为储存的目的即在保存货品直到被要求出货的时刻,所以在储存时必须保持在好条件下,以确保货品品质.良好的管理清楚的通道、干净的地板、适当且有次序的储存及安全的运行都是良好管理所关心的问题,将使得工作条件变得有效率及促使工作士气的提高.•254.选择储区位置的参考因素:依照货品特性来储存.大批量使用大储区，小批量使用小储区.能安全有效率储于高位的物品使用高储区.储存笨重、体积大的品项于较坚固的层架底层及接近出货区储存轻量货品于有限的载重层架.将相同或相似的货品尽可能靠近储放,使其易于收发作业.滞销之货品或小、轻及容易处理的品项使用较远储区.周转率低的物品尽量远离进货、出货区及仓库较高的区域.周转率高的物品尽量放于接近出货区及较低的区域.

(10)服务设施应选在低层楼区.•26物料的摆放:面向通道摆放---便于物料在仓库内移动和取出.先进先出的原则---防止货物因保管时间过长而发生变质和损耗等.

(3)周转频率对应---根据物料进货发货的不同频率来确定货物的存放位置.同类归一---相同或相类似的物料存放在相同或相近的位置，便于分拣和查找.重量、形状对应---便于搬运和安全作业.五五堆放---五五成行、五五成方、五五成包、五五成堆、五五成层,方便物料的数量控制、清点盘存.物料的储存:严格验收入库物品.合理安排储存场所,物料放置要整齐、平稳，依分区及编号顺序排放.妥善进行堆放隔潮措施,注意通风.控制好仓库温湿度,温度(-10°C---50°C)和湿度(30%-80%)(5)认真进行在库检查及盘点作业.(6)搞好仓库清洁卫生.5.物料摆放及储存原则•27七.呆废料管理与防治一般仓库中呆废料发生原因有下列几种：验收之疏忽.产品变质.仓储管理不善，保管欠周.存量过多、过久.变更设计或营业种目之改变(出现新物料,致使旧物料废弃不用)拆解之包装材料，经济价值低，经常集中一处以废料处理订单取消或客户退货.市场嗜好变更.请购不当.2.呆料给企业造成的损失(1)资金积压的损失.

(2)物料陈腐化损失.(3)变成废料的损失.

(4)空间及设施的损失.(5)仓储管理费用的损失.3.呆料如何处理？

(1)与其他厂换料.

(2)退还供应商.

(3)再加工其他材料.

(4)报废等.•28•294.改善对策依物料之本质，采用不同之控制方法，并依此决定储存方法与设备，防止物料变质.验收时力求细心,防止不合格物料混入.尽量将原有物料用完,除非不得已,不要中途使用新物料.推行标准化与简单化运动,使物料用途多,而发生呆料之可能性便减少.妥善储放物料,防止物料损毁.拆解之包装材料,尽量想办法利用.随时注意市场趋势，以免造成过多物料的滞销.可考虑利用销货时点管理系统(POS系统)来掌握滞销品.随时处置呆废料,以减少呆废料之积压资金与占用库房.•305.废料给企业造成的损失(1)搬运的损失.

(2)处理费用的损失.(3)废料再生的费用等.废料是怎样形成的？对呆料姑息养奸.(2)防护失当造成物料报废.

(3)未严格控制物料的保存期限.(4)特采意识的结果等.•317.呆废料管理应提出的八个问题？(1)是否统计贵司有多少呆废料？

(2)多久统计一次？(3)占总库存量的多少？

(4)会造成多少损失？(5)同行业的呆料率是多少？(6)哪一类呆废料最多？有无分析产生的原因？

(7)该如何处理呆废料？(8)有无具体的管理防治对策？•32八.盘点作业盘点的目的：确保公司库存物料帐物的正确性,达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的.盘点方式：不定期盘点:仓管员执行盘点工作，以系统帐为依据进行实物盘点.定期盘点：仓管员执行盘点工作，以系统帐刷盘点表（循环盘点表）进行实物盘点.年（中）终盘点：将所有货物全部盘存为原则，配合会计师之盘点共同进行，依公司决策为准.•333.盘点时的六检查：检查物料账上数量、实物数量、标识卡上数量是否一致.检查物料的收发情况及是否按先进先出的原则发放物料.检查物料的堆放及维护情况.(4)检查物料有无超储积压，损坏变质.(5)检查对不合格品及呆料的处理.

(6)检查安全设施及消防安全情况.•34九.分享80/20Law(法则）起源：1897年意大利经济学家帕利托(Vidlfredo

Pareto)出另一种规律的对数模式.之后更多学者加以研究、发现所得最高的族群与他们所得的总额之间有一个不变的关系,呈现推演，衍生成80/20定律、不平衡定律、最省力原则等.主张：一小部份的原因、产入或努力,通常