船台、船体分段合拢工艺

船台合拢/分段总组原则工艺图号图样标记比例标记处数更改文件号签字日期编制打印校对共11页第1页审核材料：审定日期船台合拢/分段总组原则工艺共11页第2页一、船台合拢：1、上船台前准备工作。1.1分段合拢前，应检查立体分段的装焊完整性，未完工程的分段不得移交船台合拢。1.2船台合拢范围杂物及垃圾必须清理打扫干净。1.3检查上船台分段的散装件是否贴装完整。1.4上船台分段正作端余量及坡口应切割完毕，无余量上船台分段的余量及坡口须经二次激光划线切割准作。1.5根据布墩图选用各种铁墩和下水横梁均落实到位。1.6首、尾分段合拢用高墩或刚性撑的准备。1.7合拢使用工属具、量具的准备。1.8检查分段中心线、中肋位等各种基准对合线洋冲印记的完善及准确性。1.9上船台分段预舾装率达到托盘及区域造船的要求。1.10分段涂装按分段涂装要求预涂结束。2、船台标杆与基准线勘划。2.1检查船台标杆与预埋件是否连接可靠，不得有松动现象。⑴船台中心线/船体中心线每隔4—5mm设置不锈钢板，用激光经纬仪扫出中心线，大接缝位置线及大接缝前后肋位线，号洋冲记号。⑵大接缝前后肋位设标杆，用激光经纬仪根据船台坡比扫出基准线划于标杆上，号洋冲记号。⑶船台两旁（舷边）每两个分段长度或间隔15mm左右竖标杆（起吊时不得任意碰撞），标杆上划出船底基线，内底板平台板/甲板及对合线的高度位置线，号洋冲记号。⑷中肋位基准线根据理论肋距累加值，用激光经纬仪开角尺，划在船台预埋件上号洋冲。⑸各种基准线必须全船一次勘划结束，不得分两次进行。2.3所有标杆设置均应与水平面相垂直，以便于施工时的测量方便，所有洋冲点必须用白漆做出明显标记。3、船台施工要领：3.1定位焊一律使用Φ3.2的低氢焊条施焊，外壳表面应尽量减少马板。船台合拢/分段总组原则工艺共11页第3页3.2分段定位严格按照分段中肋位基准线定出余量值，并按要求开好坡口，每分段大接缝，肋距应加放5～8mm焊接补偿，不允许数只分段合拢后累积加放，同时，船体主尺度的整体收缩变形补偿必须在每个大接缝中考虑控制，其大接缝的肋距可控制在±15mm之间，确保主尺度在公差范围之内。3.3尽量在水平船台组合总段，以减少船台工作量，缩短船台周期。3.4船台合拢时应严格控制舱口尺寸及纵横围板的理论线位置，使舱口长度、宽度及对角线尺寸、舱围顶板水平度，围板的平直度和垂直度都必须控制在精度要求中。3.5船台合拢前提必须有充分的分段储备量，在分段储备充足的情况下，可连续对各分段继续合拢和按搭载顺序进行装配焊接，否则，必须在合拢分段的首尾端加放1/1000反变形，而且大接缝焊接必须严格按程序焊接，焊接时应在专人指导和监督下进行，对无分段储备量船舶,一般不得进行船台合拢。3.6对船台已安装定位的主体分段应及时电焊，以免影响船台装配质量。注：仅对有分段储备量而言。3.7各分段的理论高度值确定，必须从舷侧标杆上用水平管分别平出，不得采用以定位分段坡比换算的方式得出。3.8每分段合拢定位结束，焊前必须报验认可，大接缝应用超过一挡肋距长专用工装设施固定后，才能移交电焊。3.9未经预舾装和预涂的分段，不得上船台合拢。3.10无余量分段，未经正作切割，坡口打磨不得移交船台。3.11分段上各种基准线，洋冲记号不完整不得上船台合拢。4、船台分段定位：4.1定位分段（双层底分段）。4.1.1将分段定位肋骨检验基准线对准船台上相应的肋骨线，以确定分段长度方向上的位置。4.1.2将分段中心线对准船台中心线，以确定分段宽方向上的位置。4.1.3校正分段基线高度，一般可用水平软管或激光经纬仪，以高度标杆为基准，从船底测量分段的高度，以确定分段在高度方向上的位置，集装箱船高度定位时应以内底板平面为主。4.1.4测量分段左右水平检验线，以确定分段的左右水平度，方法同高度的测量同时调节。船台合拢/分段总组原则工艺共11页第4页以上几项调整工作互有影响，因此需反复多次，直到各个方向都符合要求为止。4.1.5各项尺寸精度符合要求后，船底部墩位打紧垫实，并作前后左右方向移动和上下方向下沉的刚性支撑加强紧固。4.2相邻底部分段吊装。4.2.1定位方法与定位基准分段基本相同，考虑到大接头端部放有余量，新吊装分段应离开基准分段一段距离。然后根据两分段肋骨检验线间的距离与船台上两肋骨检验线间距离的差值，求出应该切除的余量值。采用无余量上船台工艺的分段，可直接靠拢定位。4.2.2当分段大接缝余量割除，并对坡口进行加工后，将分段向基准分段拉拢，再一次测量分段位置，调整好分段高度、中肋位线、中心线与精度要求吻合，最后将大接缝定位焊及内部结构借准定位焊。4.2.3为防止变形，严格按左右对称进行焊接，并且在装配好若干个分段后才能进行焊接，若急需焊接，须采限反变形措施及刚性加强措施，并报验认可后才能焊接，以使船体刚性增大，不使分段产生上翘变形。4.2.4货舱区域双层底分段的合拢，应严格控制内底板平整度，箱脚趾的尺寸精度和水平度的准确。4.2.5双层底分段定位高度基准必须按内底板为主，龙骨板可作相应调整。4.3横壁分段吊装。4.3.1横壁分段吊装前必须满足三个大接缝焊接完工前提下进行，特别是横壁分段中的大接缝必须焊接完整。4.3.2内底板上画出中心线，舱壁位置线及半宽尺寸线。4.3.3下口对准内底板上的肋骨位置线，上口挂线锤，测定其夹角（坡比）；左右对准中心线；高度与标杆高度对照后，决定应切除余量值；水平软管测量左右的水平度。4.3.4余量划线切割，应特别注意舭部余量的划线方法，量取余量值时，应是垂直方向量取。4.3.5定位焊应从舯向舷边延伸的方法，对槽形舱壁则应先定位槽形转角，后定平直部分。4.4舷侧分段吊装。4.4.1舷侧分段安装一般以横舱壁为支撑，若该区域无横舱壁，宜用假舱壁来替代。4.4.2舷侧分段的定位与其它分段相仿，但当高度线与甲板边线有出入时，应以甲板边线高度为准。船台合拢/分段总组原则工艺共11页第5页4.4.3外板线型曲率变化区域的余量划线方法，应为垂直方向正确划线。4.4.4舷侧分段的肋骨定位必须与内底上肋骨线相对应，然后装上舭肘板，对线型曲率大的区域舭肘板，分段中不电焊。4.4.5舭肘板与肋骨搭接：当肋骨高度≤100mm时，肋骨与舭肘板的搭接长度应不小于两倍的肋骨高度；当>100mm时，则不小于1.5倍肋骨高度且不小于200mm。4.4.6舷侧分段定位宜向外略作倾斜5mm，左右分段应同步吊装，舱口主尺度保证后用大过梁固定。4.5首、尾分段吊装。4.5.1机舱前壁向尾分段和首部货舱前壁向首分段均按1/1000加放反变形。4.5.2机舱内大型设备及基座合拢前预放进舱到位，然后再进分段的合拢。4.5.3机舱分段与尾分段的合拢长度余量的确定，必须由轮机专业提供尾轴管/尾毂的理论长度，并由轮机协助定位，最终确定余量值，以确保尾轴管/尾毂的顺利安装。4.5.4主机座及大型设备基座必须在区域电焊、变形矫正后正式定位。4.5.5合拢缝的壳板线型必须保证光顺，并采限有效的加强措施后移交电焊。4.6上层建筑吊装。4.6.1每层甲板室定位前，必将下甲板火工矫正结束，划出各个围壁位置线，结构位置应与下甲板结构相对应。4.6.2尽量将上层建筑分段进行多层中组后，进行船台总吊装，以缩短船台建造周期。4.6.3合拢吊装时，应视分段甲板中垂、中拱变形状况来确定余量值，确保每层的净空度。4.6.4吊装前，卫生单元及其它大型设施必要预放到位初定位。4.6.5装焊结束，应对整个上层建筑进行最终精矫正达标准。5、船台布墩：5.1布墩位置若与放水塞等舾装设施相碰，则墩位应作相应移位避开，并注意布设在肋板与纵桁的位置处。5.2船底部的墩位处油漆必须事先划出，并按照油漆配套表要求进行预涂油漆，待油漆干燥后，墩位与船底板之间用塑料布衬垫。5.3分段未上船台前应将墩子预放到位，下水横梁同样预放到位，以减少劳动强度。5.4分段水平及高度调矫至理论标准后，应立即将墩位布设到位，并敲紧垫实，各个墩子受船台合拢/分段总组原则工艺共11页第6页力程度必须控制在较均匀的状态下，防止局部墩子压力过大，从而导致船体壳板出现变形现象。5.5墩位的排列应能保证分段定位安装时的安全和稳定性。5.6布墩时应避免布置在船体大接缝、未经密性试验的焊缝处。5.7分段定位后必须根据分段结构及船台承受力情况增设刚性加强撑，确保船体底板局部无变形状况。6、焊接。6.1必须为合格的三类焊工上船操作。6.2船台大接缝焊接必须在被焊缝分段首尾相邻分段已合拢定位结束，采取刚性撑加强后才能焊接。然后根据分段搭载顺序逐步进行向前后相邻分段的焊接，确保被焊大接缝首尾端各有一只分段合拢定位结束，注：此焊接程序必须是在分段储备量充足情况下进行的。6.3大接缝及结构对接缝均使用低氢焊条施焊，应尽量使用CO2气体保护焊，以减少总体焊接收缩变形。6.4分段纵向大接的焊接程序。先焊横向构件间的连接焊缝→板与板的舱内纵向大接缝→骨架与板材的角接焊缝→外板表面板与板的对接缝。6.5总段环形接缝的焊接程序。6.5.1总段环形接缝焊接前，先焊总段间的纵向构件的对接缝→环形大接缝焊接→内部构件与板的角接缝。6.5.2环形接缝在十字接头的焊接程序，应先焊纵向焊缝→后焊环形焊缝。6.5.3船体外板的对接焊，先焊有结构一侧的内里焊缝→再焊外表面的焊缝。6.5.6平台、甲板、内底板平对接缝均采用光面坡口、CO2打底，埋弧自动焊封面焊。若采用CO2焊封面时，应控制好焊缝增强高，和焊缝宽度的成形美观，以及焊缝内在质量无缺陷，符合全焊透的要求。6.5.7总段环形缝焊接时，必须严格遵守双数焊工从舯向左右同时对称施焊，典型焊接程序见附图一。7、主尺度及变形控制。船台合拢/分段总组原则工艺共11页第7页7.1总长控制采取在每个大接缝肋距中调整，大接缝肋距均控制在±15～20mm来调整最终船舶总长。型宽采取在每个纵骨间距间或每个纵桁结构间按0.5mm加放或按0.5mm累计加放焊接收缩补偿量。7.2船体基线挠度控制尾部分段以机舱分段前壁向尾预放1/1000反变形，首部分段以货舱前壁向首预放1/1000反变形，反变形参考值参见附图二。7.3大接缝合拢接缝采用专用工装设施加强来控制局部变形。7.4船台大接缝焊接过程中，必须设置专人对所焊接过程中所产生焊接收缩数据进行测量记录，发现超出公差要求，应立即采限有效措施，调整焊接参数和焊接程序以确保船舶主尺度满足标准要求。7.5提高装配质量。严格控制各分段对接缝间隙，构件连接间隙和焊缝坡口大小，避免由于过大的装配间隙而增大焊接变形。7.6严格遵守工艺规程，控制船台装配与焊接的先后程序及其工艺要求，减少由于安装程序不当而增加船体变形。同时必须保证正确的焊接规格，过大焊脚既浪费焊条和人工，又造成不必要的额外变形。7.7分段在吊上船台前，应将分段焊接工程完成，并将分段变形矫正结束，以减少船台上因焊接与矫正工作量增加而引起的变形。7.8采取必要工艺措施，如为了防止船体首尾上翘，在首尾分段上加压重物，并在首尾分段下面加强刚性撑与船台预埋件有效的连接坚固，实行强制的方法来减少船体上翘变形。7.9改进建造工艺。尽可能减少船台焊接工作量，扩大分段施工范围，尽量采用自动焊，半自动焊，气体保护焊等焊接工艺，提高焊缝质量和拍片一次合格率，减少焊缝返修量，以达到减小船体总变形的目的。8、船台合拢精度。区域项目标准值允许值备注船台标杆标杆水平±1.0±1.5标杆平线高度±0.5±0.8船台中心线直线度±1.0±2.0分段大接缝与船台±1.0±1.5船台合拢/分段总组原则工艺共11页第8页区域项目标准值允许值备注双层底分段分段中心与船台中心±2.0(±1.0)括号内为定位分段四角水平±3.0(±2.0)±6.0(±4.0)船体基线与船台基线±2.0(-0)±4.0(-0)前后纵向位置±2.0±3.0格舱甲板分段隔仓、甲板中心与船体心线±1.0±2.0≯4.0左右水平度±1.0±2.0与肋位错位2.04.0隔舱垂直度±1.0/1000±1.5/1000舷侧分段高度（纵壁处）±2.0+2.0-4.0水平度±2.0±4.0垂直度（纵壁处）±2.0±4.0与双层底肋位错位<2.0<3.0首尾分段首柱中心线与船中心线±2.0±3.0左右水平±2.0±4.0分段两端与水线高度差±3.0±6.0轴中心线与船台中心±1.0±2.0大接缝板缝间隙0～2.0≯5.0对手工焊而言板不平度±1.0±3.0肋距+10.0-5.0+15.0-10.0接缝处肋距最大凹凸度+3.0+5.0焊缝坡口角度±3.0±5.0舱口围板高度+2.0-0+4.0-0与舷侧分段肋位错位±2.0±4.0垂直度±1.0±2.0左右水平度±1.0±2.0船台合拢/分段总组原则工艺共11页第9页区域项目标准值允许值备注上层建筑中心线±2.0±4.0水平度±3.0±5.0分段高度（甲板之间）+5.0-2.0+10.0-3.0驾驶甲板至上甲板高度+20.0-0+40.0-0主尺度总长±1/1000L型深±1/1000B型宽±1/1000D船底基线挠度±20.0首上翘±25.0尾上翘±15.0首尾端中心线±1.0/m船宽方向下垂≯±15.0船台合拢/分段总组原则工艺共11页第10页二、分段总组：2.1分段合拢前准备工作。均参照船台合拢，第1条1.1～1.10条进行。2.2基准线勘划。2.2.1双层底和首尾分段应在平台上划出中心线、中肋位检验线和内底板位置线，做出洋冲记号。2.2.2舷侧分段按内纵壁为基准面侧身组合，应在平台上划出水平检验线和中肋位检验线及平